路面工程控制要点.docx

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路面工程控制要点

路面工程

基层、底基层施工必须采用自动找平的摊铺机摊铺作

业。

路面结构层施工必须做试验段，总结施工工艺，确定压实机械的选择和组合、速度、遍数，混合料的松铺系数、作业段的合适长度等有关数据和方法，以指导施工。

半刚性基层：

混合料必须集中厂拌，为了避免出现裂缝，混合料的最大粒径必须限制,严格控制其级配，在保证强度的前提下水泥含量要控制在最小，同时碾压时必须配备胶轮压路机和钢轮压路机。

一、试验段

1.承包人在各结构层施工前均应铺筑长度为100〜200m

的试验路段。

2.在试验路段开始至少14d之前，承包人应提出铺筑

试验路段的施工方案报送监理工程师审批。

施工方案内容包括：

试验人员、机械设备、施工工序和施工工艺等详细说明。

3.试验路段的目的是为了验证混合料的质量和稳定性，

检验承包人采用的机械能否满足备料、运输、摊铺、拌和与压实的要求和工作效率，以及施工组织和施工工艺的合理性和适应性。

4.试验路段确认的压实方法、压实机械类型、工序、压实系数、碾压遍数和压实厚度、最佳含水量等均作为今后施工现场控制的依据。

5.此项试验应在监理工程师监督下进行，如果试验路

段经监理工程师批准验收，可作为永久工程的一部分，按合同规定的计量和支付。

否则，应移出重做试验，费用由承包人自负。

二、基层、底基层施工

1、水泥稳定混合料的拌和采用厂拌法。

2、运输混合料的车辆应根据需要配置并装载均匀，及时将混合料运至现场。

3、当摊铺现场距拌和厂较远时，混合料在运输中应加覆盖以防水分蒸发。

4、摊铺时混合料的含水量宜高于最佳含水量0.5%〜

1.0%，以补偿摊铺及碾压过程中的水分损失。

5、混合料的碾压程序应按试验路段确认的方法施工。

6、碾压过程中，水泥稳定土的表面应始终保持潮湿。

如表面水蒸发得快，应及时补洒少量的水。

严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上“调头”和急刹车，以保证水泥稳定土层表面不受破坏。

施工中，从加水拌和到碾压终了的延迟时间不得超过水泥初凝时间，按试验路段确定的合适的延迟时间严格施工。

7、基层接缝的处理:

A、横缝：

尽量保持摊铺机的连续作业，一般在每台摊铺机前应至少有三车混合料待铺,确保基层的平整度满足要求。

一旦中断要将末端混合料整齐,紧靠混合料放两根与压实厚度相同的方木作为支垫,将混合料碾压密实；或将已碾压密实且标高、平整度符合要求的末端挖成与路中心垂直并垂直向下的断面。

B、纵缝:

应两台摊铺机分幅全段面摊铺，两台摊铺机一前一后相隔约5-10米同步摊铺,人工将接缝处离析料分摊整理，同时碾压。

因条件限制必须分两幅摊铺时，在靠近中央的一侧用与稳定层压实厚度同高的方木或钢模板做支撑，待养生结束后，在摊铺另一幅之前，拆除支撑。

8、碾压完成后应立即进行养生。

养生时间不应少于7d

养生方法为土工布覆盖洒水保湿养生。

养生期间除洒水车外应封闭交通。

雨季施工，应特别注意天气变化，勿使水泥和混合料受雨淋，降雨时应停止施工，但已摊铺的混合料尽快碾压密实。

三、沥青路面施工

㈠一般要求：

1、施工前对拌合楼要进行标定，施工期间应定期进行标定。

2、开工前，各种原材料的试验结果及目标配合比设计和生产配合比设计，应提前10天内向监理工程师提出正式报告。

3、沥青路面不得在气温低于10C的情况下施工。

雨天或表面存有积水时不得施工。

沥青混合料在摊铺过程中严格推行“零污染”施工，合理安排工序，防止交叉施工污

染。

4、拌合楼应设置粉尘回收装置，有效控制烟尘污染，沥青混合料拌和过程中不得使用回收矿粉；严格控制机械施工噪声污染。

施工材料运输车辆应采取有效措施，防止材料沿途泄露，污染道路环境。

5、应用土工布覆盖混凝土护栏等构件，防止污染。

6、铺装桥面沥青混凝土时，注意协助桥梁承包人做好泄水孔构件埋设，做好盲沟处理。

桥面沥青混凝土铺装时，应采用震荡压路机。

7、应对基层产生的横向裂缝进行详细调查，并采取有效措施进行处理，防止裂缝过早反射到沥青路面。

8、实行动态管理，执行监理旁站制度。

9、施工前，对沥青拌和楼、摊铺机、压路机等机械设备进行调试，对机械设备的配套情况、技术性能、传感器计量精度等进行认真检查、标定，并应得到监理人认可后，方可使用。

㈡材料要求：

1、粗集料：

1）粗集料采用具有足够强度和耐磨性的碎石，其表面应清洁、干燥、表面粗糙、形状接近立方体，无风化、无杂质，粒径大于2.36mm；粗集料必须由具有生产许可证的采石场生产或承包人自行加工生产，采用反击式破碎机加工生产。

粗集料的粒径规格应符合图纸要求。

2）沥青中、下面层宜使用石灰岩粗集料，上面层宜采用玄武岩粗集料。

3）加工集料的筛孔尺寸必须与沥青拌和楼的热料仓筛孔尺寸相对应，以便最大限度地使用进场碎石。

2、细集料细集料包括机制砂、石屑。

机制砂采用专用的制砂机

生产，并选用10-30mm的洁净石灰岩生产。

3、填料：

1）沥青混合料的矿粉必须采用石灰岩或岩浆岩中的强基性岩石等憎水性石料经磨细得到，原料石中的泥土杂质应除净。

矿粉应干燥、洁净，能自由地从矿粉仓流出。

2）沥青路面所有填料严禁使用拌和楼的回收矿粉。

为

改善石料与沥青的粘附性，可掺加1%-2%的水泥或消石灰

粉代替矿粉，但应经监理人批准。

4、沥青

1）在储运、使用及存放过程中应有良好的防水措施。

2）改性沥青储存罐中必须设置搅拌设备，使用时改性

沥青必须搅拌均匀，贮存时间不得超过保质期（保质期由供应商提供）。

经检验确认已经发生离析的改性沥青不得使用于本工程。

3）沥青材料在进场时应附有原厂的质量合格证和出厂检验单。

沥青、改性沥青进场应每车进行沥青三大指标检验，合格后签发验收单，并卸车。

每车沥青应保存样品。

4）现场沥青罐的储存能力不小于600t，要合理安排沥青进场计划，满足施工需要。

㈢摊铺机械

1）承包人每个作业面上要配备2台同型号、同一年

生产的功能先进摊铺机，功能一致，摊铺时两台摊铺机的振幅和振动频率要一样；摊铺加宽作业段时要增加一台自动伸缩式摊铺机。

2）摊铺机上要安装限速器，摊铺速度匀速前进。

㈣碾压设备

1）承包人每个作业面上要配备设备不低于招标文件要求，应该不少于2台30t以上胶轮压路机、2台13t双钢轮压路机。

2）胶轮压路机每个轮胎的充气压力要一样，达到

0.55Mpa,轮胎四周安装挡风围挡，防止轮胎降温太快。

3）钢轮压路机的喷水装置喷水要雾化，且能自动间

隔喷水

㈤运输设备

1）运输车辆应采用载重量大于20t的自卸车辆，车

厢长度不超过5m。

2）运输车辆车斗上必须采用保温材料包裹并固定上，运输车辆应状况良好，严禁使用漏油、漏水的车辆。

3）每个工作面的运输车辆根据运输距离及时调整，确保不间断连续摊铺。

㈥试验段

1、试验段铺筑前，承包人要进行技术交底工作。

2、试验段的长度不少于300m。

3、试验段的铺筑应达到如下目的：

1）确定大面积施工的标准配合比。

2）确定摊铺厚度和松铺系数。

3）确定合理的施工机械配置，包括机械数量、组合方式及机械性能（机械的技术性能、工作效率、工作质量、可靠性，以及安全、环保等要求）。

4）确定标准施工方法：

1混合料配比的控制；

2拌和楼的拌和温度、拌和时间；

3摊铺机的摊铺温度、摊铺速度、摊铺宽度、自动找

平方式等；

4压路机的压实顺序、碾压温度、碾压遍数、碾压组

合方式；

5接缝方法以及确定每一作业段的合适的作业长度。

4、试验段总结报告应包括如下内容：

1）总说明：

就试验段的全过程进行简要介绍，并应有试验段抽检的主要数据。

2）附试验表格：

混合料的马歇尔试验、抽提试验、所取芯样的试验及试验段的其他相关数据。

3）附：

目标配合比及生产配合比试验报告；工地试验室的试验段抽检报告。

4）优化后的施工工艺。

优化后的工点管理组织机构和质量、安全等体系。

5）每一段作业的长度。

5、试验段总结报告应报监理人审批后，方可作为大面积施工的指导方案。

㈦施工要点

1、沥青混合料的拌和

1）沥青混合料开拌前，开始几盘集料应提高加热温度，并干拌几锅集料废弃，使集料的温度符合规定要求时，再正式加入沥青拌和混合料。

2）在摊铺桥面沥青混合料时，改性沥青拌和混合料温度宜采用控制的高限。

3）拌和时，每种规格的集料、矿粉和沥青都必须按批准的生产配合比准确计量，其计量误差应控制在规定的范围内。

4）拌和过程中，要逐盘打印各个传感器测定的沥青及各种集料的用量和沥青混合料拌和量、拌和温度等各种参数。

电脑数据需存盘，监理人要对结果进行记录保存。

5）沥青混合料的拌和时间由试验确定，普通沥青混合料每盘拌和时间不少于45s（其中干拌时间不得少于5s），改性沥青混合料每盘拌和时间为60s左右（其中干拌时间不得少于5-10s），保证沥青均匀裹覆，严禁出现花白料。

6）沥青混合料拌和时，拌和设备采用二级除尘装置。

回收的粉尘严禁使用。

7）每台拌和设备每天上午、下午各取一组混合料试样做马歇尔试验，同时用抽提筛分试验检验油石比、集料级配，超出误差值时进行调整。

8）使用改性沥青时，应有专人随时检测沥青泵、管道、计量器是否受堵，堵塞时应及时清洗。

9）每个台班结束时进行沥青混合料生产量及铺筑厚度的检验对比。

10）在施工过程中，混合料的均匀性由专职质检员随时进行检查。

每个台班必须至少取样两次。

11）拌和楼要备有保温性能好的成品储料仓，储存过程

中混合料温降不得大于10C,且不能有沥青滴漏。

当天拌

和的普通沥青混合料或改性沥青混合料要当天铺完。

2、混合料的运输

1）运输车辆的车箱底板面及侧板必须清洁，不得沾有有机物质。

2）在运输车装料前可在车厢内侧表面涂刷一薄层肥皂水或油水（柴油：

水为1:

3）混合液，但不得有余液积聚在车厢底部。

3）装料时运输车要前后移动，避免混合料在装车滚动过程中产生离析。

4）沥青混合料出厂时应每车检测沥青混合料的重量和温度，记录出厂时间，签发一式三份的运料单，一份存拌和厂，一份交摊铺现场，一份交运输司机。

到达施工现场后再次检测混合料温度，做好记录，便于质量跟踪检查。

温度检测采用插入式数字热电偶温度计，插入深度大于15cm。

5）从拌和厂到摊铺现场，运料车应按规定路线行驶，运料车进入摊铺现场时，轮胎上不得黏有泥土等可能污染路面的脏物，否则应设水池先洗净轮胎后方可进入工程现场。

6）沥青混合料运输时，车盖要盖好，混合料运到施工现场时温度应符合要求，卸料时车盖不打开，防止温度损

失。

7）对不符合温度要求或已经结成团块、已遭雨淋湿的混合料应废弃处理。

8）在雨季施工时，运料车应有防雨蓬布。

3、沥青混合料的摊铺

1）采用两台摊铺机摊铺，开始摊铺前应提前1h预热熨平板，摊铺普通沥青混合料其温度不低于100C，摊铺改性沥青混合料其温度不低于130C。

铺筑过程中，应使熨平板

的振捣及夯锤的振动频率和振幅与摊铺速度成一定比例。

2）两台摊铺机摊铺前后错开3-5米左右成梯队方式同

步摊铺，两幅之间应有3-6厘米左右宽度的搭接，上、下层纵向接缝错开20厘米以上，同时接缝位置应躲开车道轮迹带位置。

3）摊铺沥青面层宜采用非接触平衡基准梁装置施工。

4）自卸车应在摊铺机前0.1-0.3m处停下，设专人指挥卸料。

严禁运输车辆撞击摊铺机，同时在摊铺过程中严禁刹车过紧或溜车。

5）摊铺机前的运料车多于5辆时，方可开始摊铺，在

开始摊铺时，采用后到位的车辆先卸料，起步应缓慢，根据沥青拌和楼产量和摊铺厚度确定各结构层的摊铺速度，摊铺机必须缓慢、均匀、连续不间断地摊铺，不得随意变换速度或中途停顿，以提高平整度，减少混合料的离析。

工人用餐应分批轮换，切记停铺用餐

6）螺旋布料器要调整至稳定的速度、均衡的转动，两侧混合料高度应保持不少于送料器高度的2/3，同时保证布料器前混合料高度一致，使熨平板浮力均匀，以减少在摊铺过程中混合料的离析。

7）摊铺机的操作应不使混合料沿着受料斗的两侧堆积，任何原因使冷却到规定温度以下的混合料应予除去。

所有洒落在摊铺机前面的混合料必须清理出摊铺现场。

8）沥青混合料摊铺过程中应配备1名测量员，1名质检员和1名试验员对沥青混合料的各项指标进行检测，并及时反馈与调整。

9）在路面狭窄部分、平曲线半径过小的匝道、加宽部分、斜交桥头等可用伸缩摊铺机进行作业。

4、沥青混合料的碾压

1）沥青路面各结构层的碾压都应在较高的温度下进行，碾压段长度不超过80-100m。

2）碾压遍数以试验段确定的遍数为依据，碾压到要求的压实度。

胶轮压路机的轮胎刚开始时只能涂抹食用油，不粘轮后不再涂抹。

3）压路机应以慢而均匀的速度碾压，碾压路线及碾压方向不应突然改变而导致混合料推移。

4）碾压要遵循“紧跟、慢碾、高频、低幅、小水”的

原则。

碾压时压路机由低处向高处呈梯形碾压，梯形斜线与行车方向成45°夹角。

相邻碾压带钢轮压路机重叠20cm

宽、胶轮压路机应重叠1/2轮宽，当边缘有支挡时，应紧靠支挡碾压：

当边缘无支挡时，可在边缘先空出宽30-40cm，

待压完第一遍后，将压路机大部分重量位于已压实过的混合料面上再压边缘，以减少向外推移。

碾压时应将驱动轮面向摊铺机，减速停车应有足够长的缓和段。

杜绝急刹车和大油门起步。

5）无论是终压还是复压，压路机操应按“先行走后震动”进行作业，整个震动碾压过程中压路机必须保持匀速。

复压过程中，跟随6m直尺连续检测平整度，当发现有凸埂时，应及时采用振动压路机顺埂振压消除。

6）严禁在未成型的路面上停放机械；碾压过程中，不得在碾压区内转向、调头、左右移动位置、中途停留、变速或突然制动。

碾压完毕，压路机停放在当天碾压区600m以外且温度低于50C的路面处（包括加水时）。

5、接缝

1）上、下层油面的横向接缝应错位2m以上。

各层横向接缝均应采用垂直的平接缝。

禁止使用切割机进行切割。

2）沥青路面上面层的施工横缝宜设在桥梁伸缩缝位置，伸缩缝施工时将其切掉，以消除横向接缝的不足。

3）横向缝接续施工前，要在切断面积上涂刷黏层油。

4）横向接缝要做到平顺。

接缝碾压时压路机的滚筒

10cm〜15cm的宽度压到新摊铺的混合料上，然后逐渐移动跨过横向接缝。

5）摊铺机采用梯队作业的纵缝严禁产生冷接缝。

6）摊铺间断时间超过20min应设置横缝。

7）两个相邻路面施工单位的交界处接缝做法，先施工

沥青底面层的单位把底面层做至距基层接缝处向后5米位

置，以上每层退后5米，由相邻施工单位把各结构层做至接缝处。