地埋管道防腐施工方案.docx
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地埋管道防腐施工方案
埋地管道防腐施工方案
项目编号:
项目名称:
建设单位:
承包单位：
项目地点:
1
2015.10.30
用于审批
版次
日期
状态
编制
审核
批准
批准
日期
业主
1工程概况1
2施工范围1
3编制依据1
3.1法规及标准1
3.2埋地管线防腐设计说明和施工图纸1
4埋地管道防腐施工组织机构1
5资源配备2
5.1设备及工机具配备2
5.2人员配备3
6埋地管道防腐层施工流程3
7防腐层材料4
7.1一般规定4
7.2聚乙烯胶粘带及底漆4
8防腐层结构和等级6
8.1防腐层结构6
8.2防腐层等级和所用材料6
9防腐层施工6
9.1防腐施工环境要求6
9.2钢材表面处理7
9.3底漆涂敷7
9.4胶粘带缠绕8
9.5预制防腐管标志、堆放和运输8
9.6补口及补伤9
10质量检测9
10.1表面处理检测9
10.2防腐层外观检测9
10.3厚度检测9
10.4电火花检漏9
10.5剥离强度检查10
10.6隐蔽工程验收11
11埋地防腐管下沟回填11
12安全要求11
12.1防腐材料存储安全防护11
12.2现场施工安全11
1工程概况
本项目的埋地管道按系统区分包含两个部分：
埋地消防管道系统与埋地给水排水管道系统。
埋地消防管道包含消防泡沫管道（FS）与消防给水管道（FW），消防埋地管道防腐总面积约4846.5平方米，大于等于300mm消防埋地管道内壁需做内防腐，内衬水泥砂浆总面积约3811.93；给排水系统包含生产给水（RW）、冷却循环水管道（CWS/CWR）、生活给水管道（DW）、生活污水管道（SD）、生产污水管道（PD）、压力污水管道（PPD）、雨水管道（RD）、初期雨水管道（FRD）与清净下水管道（ND）共9个单元埋地管道防腐总面积约4119.52平方米。
2施工范围
厂区内地埋管道防腐按照区域划分为管廊区域、罐区、聚合主装置区、冷却塔、消防泵站区、中控室与综合楼区、成品仓库区七个区铺设的地埋管道防腐。
工作内容涵盖了埋地管线防腐材料检验、到场卸车接收、材料存储、管线喷砂除锈、内壁内衬水泥砂浆、外壁涂底漆、外壁缠聚乙烯防腐胶粘带、成品防腐管保护存储、管道试压后现场焊缝位置的除锈防腐、防腐层破损处修复、电火花检漏等工作。
3编制依据
3.1法规及标准
GB50235-2010《工业金属管道工程施工及验收规范》
GB50268-2008《给水排水管道工程施工及验收规范》
XH3533-2003《石油化工给水排水管道工程施工及验收规范》
SY/T0414-2007《钢制管道聚乙烯胶粘带防腐层技术标准》
GB/T8923《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》
CECS：
10.89《埋地钢管水泥砂浆衬里技术标准》
3.2埋地管线防腐设计说明和施工图纸
4埋地管道防腐施工组织机构
5资源配备
5.1设备及工机具配备
序号
设备
规格
数量
1
移动喷砂机
QF1000-2P
1套
2
空压机
1.5m3
1台
3
离心机
4
水泥砂浆搅拌机
5
无气喷涂机
QPT6528（气动）
1套
6
防腐胶粘带电动缠绕机
适用于1.2m及其以下管径
1台
7
尼龙吊带
（5T）
6条
8
吊索
（5T）
2条
9
角向磨光机
100~150
4台
10
吊车
（25T）
1辆
11
板车
（10T）
1辆
5.2人员配备
序号
人员
数量
备注
1
防腐主管
1
2
材料员
1
3
质检员
1
4
安全员
1
5
队长
1
6
除锈工
4
7
防腐工
4
8
辅助工
2
9
起重工
1
10
电工
1
11
吊车司机
1
12
板车司机
1
总计
19
6消防埋地管道内衬水泥砂浆施工
6.1内衬水泥砂浆施工流程
6.2内衬水泥沙浆材料要求
6.2.1衬里用水泥：
（普通）硅酸盐水泥，应符合国家标准《硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥》（GB175-85）。
6.2.2沙粒应全部通过1.19mm（14目）筛孔，通过0.297mm（50目）筛孔的不应超过55%，砂颗粒要坚硬、洁净，砂中含泥、有机杂物以及其它有害物质总重量不超过总量的2%；
6.2.3水质必须清洁，不得含有泥土、油类、酸、碱、有机物等影响影响砂浆衬里质量的物质。
宜采用生活饮用水。
6.3内衬水泥砂浆施工
6.3.1水泥砂浆衬里施工前应先清管，清除施工管段内的石块、木头、泥、水等杂物，并使施工管段内表面干燥。
6.3.2由于本方案中做内衬水泥的管径为D530和D426两种，管径尺寸比较小不能采用人工施工方法，因此采用喷砂机对管道内壁喷砂除锈，除锈等级应达到GB/T8923《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》中规定的Sa1级，涂水泥时采用离心机涂刷，内衬水泥厚度为6mm。
6.3.3管件内表面应采用工具除锈，除锈等级应达到GB/T8923中规定的St2级，涂环氧树脂底漆，底漆干膜厚度为50微米。
6.3.4水泥砂浆重量配比可在1：
1-1：
2范围内选用，水泥砂浆坍落度为60-80㎜，水泥砂浆必须用搅拌机充分混合搅拌，达到最佳稠度和易性，并在初凝前使用；水泥砂浆的抗压强度不得低于30MPa。
6.3.5机械喷涂施工前，将离心喷浆设备放入导引轨道上，调试正常后，向料斗中送料，充分搅拌，然后缓缓开进直管段中进行喷涂，一次成型，机械自动抹光，水泥沙砂浆厚度为6mm。
直管两端预留100mm不做，管口收边处留有一定坡度，做好收边处理。
6.3.6水泥沙浆衬里层采用自然法养护：
应在衬里施工后2小时内密封直到接口时才可去掉,养护时间不得少于7天。
在养护期内的内衬水泥管不得进行装卸和运输。
6.3.7装卸时，应使用配备专用吊具的起重设备，应轻装、轻卸，不得损坏衬里内衬层，同时也应对外防腐层做好防护，在放有枕木的地面上堆放，堆放时不得撞击，堆放高度不应过多。
6.3.8内衬水泥验收合格的直管外壁根据埋地管线防腐要求做外防腐。
6.4内衬水泥检测
6.4.1水泥砂浆衬里厚度用测厚仪检测，取靠近管段两端处检测，每100m长管段内抽查两个端口部位，每个部位检测上下两个点。
6.4.2水泥砂浆衬里因收缩引起的裂缝，当其宽度小于或等于1.6mm,且沿管道轴向的长度不大于管道圆周长度和不大于5m时可不修补。
当裂缝宽度大于1.6mm时，经加强养护后裂缝能自动愈合者，可认为合格。
6.4.3以手锤轻击衬里表面的声响判断空鼓。
没处空鼓面积不得大于400cm2
7埋地管道防腐层施工流程
8防腐层材料
8.1一般规定
8.1.1聚乙烯胶粘带和底漆接受检验时应具有产品说明书、合格证、质量验收报告。
8.1.2聚乙烯胶粘带和底漆应包装完好，包装上应注明产品型号、批号、制造商名称、生产日期和存储有效期。
8.1.3严格按照制造商提供的说明书要求存储底漆和聚乙烯胶粘带。
8.2聚乙烯胶粘带及底漆
8.2.1聚乙烯胶粘带按用途可分为防腐胶粘带、保护胶粘带、和补口带。
8.2.2为了保证胶粘带防腐层的光滑、平整，应根据管径、环境、防腐设计要求、施工方法，应严格控制防腐层材料的质量，为施工质量作保证。
8.2.3聚乙烯胶粘带的性能应符合表1规定：
表1聚乙烯胶粘带的性能
序号
项目
性能指标
测试方法
1
厚度，mm
符合厂家规定，厚度偏差≤±5%
GB/T6672
2
基膜拉伸强度，MPa
≥18
GB/T13022
3
基膜断裂伸长率，%
≥200
GB/T13022
4
剥离强度N/cm
对底漆钢b
≥20
GB/T2792
对背材
无隔离纸
≥5
GB/T2792
有隔离纸
≥30
5
电气强度MV/m
≥1*10
GB/T1408.1
6
体积电阻率Ω2m
≥131012
GB/T1410
7
耐热老化c，%
≥75
SY/T0414-2007附录A
8
吸水率%
≤0.2
SY/T0414-2007附录B
9
水蒸气渗透率mg/（24h2cm2）
≤0.45
GB/T1037
10
耐紫外光老化（600h）d，%
≥80
SY/T0413-2002
注：
厚度可由设计根据防腐层结构选定
8.2.4底漆应有聚乙烯胶带制造商配套提供。
底漆应具有良好的施工性能，并盛在易于搅拌的容器中。
其性能应符合表2规定：
表2底漆性能
序号
项目
性能指标
测试方法
1
固体含量%
≥15
GB/T1725
2
表干时间min
≤5
GB/T1725
3
粘度（涂-4杯）s
10-30
GB/T1725
9防腐层结构和等级
9.1防腐层结构
埋地管线防腐层由底漆和防腐胶粘带组成的符合结构。
9.2防腐层等级和所用材料
根据管径、环境、防腐要求、施工条件的不同，防腐层结构和厚度，包括底漆、防腐胶粘带、防腐层总厚度应按照设计要求厚度施工，设计没有要求时不低于表3规定
表3防腐层等级和厚度
序号
防腐层等级
总厚度（mm）
1
普通级
≥0.7
2
加强级
≥1
3
特加强级
≥1.4
本项目的消防和给排水埋地管道的防腐层等级采用加强级防腐，所用材料如下：
防腐材料
序号
防腐层
规格型号
1
底漆
P19
2
聚乙烯防腐胶粘带（用于直管）
0.6mm*150mm或100mm
3
聚乙烯防腐胶粘带（焊口及管件）
0.6mm*50mm
10防腐层施工
10.1防腐施工环境要求
10.1.1防腐层施工应在胶粘带制造商提供的说明书推荐的环境条件下进行，施工时的钢材表面温度应高于露点温度3°C以上，相对湿度不宜大于85%，在风沙较大、雨雪天气时没有可靠的防护措施，不应进行现场施工。
10.2钢材表面处理
10.2.1钢管表面除锈前，应清除钢管表面的焊渣、毛刺，并用适当的方法将附着在钢管外表面的油脂、及任何其它杂质清除干净。
10.2.2用于工业设计及管道防腐蚀工程施工的材料，应具有产品质量证明文件，其质量不得低于国家现行有关标准的规定。
10.2.3防腐蚀工程结束后，吊装和运输设备及管道时，不得碰撞和损伤。
10.2.4钢管表面除锈采用喷砂除锈方式，受现场施工条件限制时，可采用动力工具除锈方法；采用喷砂除锈时，除锈等级应达到《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB/T8923规定的Sa2.5级，质量要求表面无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，任何残留的痕迹仅是点状或条纹状的轻微色斑。
采用手工和动力工具除锈等级要求St3，质量要求表面无可见的油脂和污垢，且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆等附着物，除锈更彻底，底材显露部分的表面应具有金属光泽。
喷砂等级标准对应照片
10.2.5喷砂除锈施工场地规划：
10.2.6喷砂车间喷砂除锈设备构成示意图：
10.2.7喷砂除锈流程
10.2.8采用喷砂除锈现场四周做围闭措施，配用一台排风机排风，防止粉尘扩散。
10.2.9喷砂材料选用要求：
磨料应具有一定的硬度和冲击韧性，磨料应净化，使用前应经筛选，不得含有油污。
选用质坚有棱的石英砂，其含水量不应大于1%。
石英砂磨料
10.2.10除锈后，对钢管表面露出的缺陷应进行处理，附着表面的灰尘、磨料应清除干净，钢管表面应保持干燥。
当出现返锈或表面污染时，必须重新进行表面预处理。
10.3底漆涂敷
10.3.1钢管表面预处理后至涂刷底漆前的时间间隔宜控制在6小时内，钢管表面必须干燥、无尘。
10.3.2底漆使用前核实材料名称和施工材料要求一致确保材料使用正确，检查油漆材料的生产日期是否在使用期限内；使用前必须充分搅拌。
10.3.3按照制造商提供的底漆材料说明书的要求涂刷底漆。
底漆应涂刷均匀，不得有漏涂、凝块和流挂等缺陷。
10.3.4待底漆表干后（在常温及空气自然流动状况下，一般需要5-10分钟），即可缠带。
应特别注意温度低时或在沟槽施工时，表干时间要长，确保钢管下半部分表干。
刷涂底漆施工照片
10.4胶粘带缠绕
10.4.1胶粘带的解卷温度应满足胶粘带制造商规定的温度。
直管在施工现场预制场地采用电动缠绕机进行缠绕和手工缠绕两种方法，直管端部预留100mm不做防腐。
螺旋焊缝管缠绕胶粘带时，胶粘带缠绕方向应与焊缝方向一致。
10.4.2在涂好底漆的钢管上按照搭接要求缠绕胶粘带，胶粘带始末端搭接长度应不小于1/4管子周长，且不少于100mm。
一次双层缠绕时胶粘带搭接宽度应大于胶粘带宽度的50%。
缠绕时胶粘带搭接缝应平行，不得扭曲褶皱，带端应压贴使其不翘起。
人工缠绕施工照片
10.5预制防腐管标志、堆放和运输
10.5.1预制合格的防腐管在距管端约1m处做出标志，标明钢管规格、材质、防腐层类型、等级。
10.5.2防腐管的堆放层数以不损伤防腐层为原则，不同类型的防腐管应分别堆放，并在防腐管层间及底部垫上木方。
埋地用聚乙烯胶粘带防腐管露天堆放时间不宜超过3个月，气温过高时应采用防晒网做防晒防护。
成品防腐管防护存储
10.5.3防腐管吊装应采用宽尼龙带或专用吊具，不能用损伤防腐层的吊具。
采用合理的吊装方法，轻吊轻放，严禁损伤防腐层。
10.5.4管道安装运输时应采取防护措施避免损伤防腐层。
10.6补口及补伤
10.6.1管道试压完成后应对焊接接头进行防腐修补处理。
10.6.2焊口，管件和损坏的涂层应及时采用专用底漆修复，使用专用胶粘带套缠绕时需搭接缠绕和贴补宽度应超出损伤边缘至少50mm。
10.6.3使用电动钢丝刷和其他工具对所有的焊口，管件及返锈部分进行机械清理到ST3级,除锈后清理表面灰尘再涂底漆。
10.6.4埋地管道露出地面部分的立管口应涂覆至少150MM长的涂层。
10.6.5胶粘带始末端搭接四分之一的管子周长，且长度不小于100MM。
10.6.6补口处防腐等级不低于管体防腐层。
11质量检测
11.1表面处理检测
11.1.1预处理后钢管表面应进行表面预处理质量检验，检查表面处理除锈是否彻底，表面灰尘是否吹扫干净。
11.2防腐层外观检测
应对防腐层进行100%目测检查，防腐层表面应平整、搭接均匀、无永久性气泡、无皱褶和破损。
11.3厚度检测
11.3.1按照SY/T0066进行测量，每20根防腐管随机抽查一根，每根测三个部位，每个部位测量沿圆周方向均匀分布的四点的防腐层厚度。
每个补口、补伤随机抽查一个部位。
厚度不合格时，应加倍抽查，仍不合格，则判为不合格。
不合格的部分应进行修复。
11.4电火花检漏
11.4.1涂覆完成后，所有的涂覆端口按照国标SY/T0414-2007使用电火花检漏仪检漏，检漏电压8800V，以不出现电火花为合格，对防腐管线进行100%电火花仪检查，若出现电火花则立即对该点进行标示和返修。
返修后按上述方法重新进行电火花检漏。
埋地防腐管线电火花检测照片
11.5剥离强度检查
11.5.1用刀环向划开10mm宽、长度大于100mm的胶粘带层，角拉开，如图1所示，拉开速度不应大于300mm/min
11.5.2检验要求：
剥离强度测试应在缠好胶粘带24h后进行，测试时的温度宜为20℃～30℃。
现场涂敷时，每千米防腐管至少应测试三处；工程量不足1km的工厂预制时，每日抽查生产总量的3%，且不少于3根，每根测一处；补口、补伤抽查1%。
剥离强度值不应低于20N/cm。
若一处不合格，应加倍抽查；仍不合格，全部返修。
11.6隐蔽工程验收
在合格的电火花检漏试验完成后，回填工作开始之前，施工方应会同业主，监理进行隐蔽工程的验收工作，隐蔽工程验收记录应妥善保存。
12埋地防腐管下沟回填
Ø下沟前，防腐管露天存放时间不应超过3个月。
Ø防腐管下沟前应进行100%电火花验漏。
Ø管沟的清理、下沟和回填应注意防止防腐管撞击沟壁及硬物。
13安全要求
13.1防腐材料存储安全防护
13.1.1防腐材料属易燃、易爆、有毒材料，无论在仓库内或现场，应设专人负责管理，设置明显标志；每个品种隔开适当距离，并与热源、火种隔离；
13.1.2仓库及现场，备好足够相适应的消防器材和物资，做好防火防爆工作；
安全标识及防火设施
13.2现场施工安全
13.2.1进入施工现场必须戴好安全帽、工作服、劳保鞋，登高作业时要系好安全带等一切按照安全规范的要求进行；
13.2.2施工场地应加强通风换气，注意人身安全，配备必须的防护用品，如涂漆作业时用防腐口罩、护目镜、防腐手套；打磨作业时用打磨面罩；喷砂作业时用喷砂服等，定期组织现场施工人员开展专项安全知识培训，发现隐患及时采取措施；
13.2.3现场临时用电要规范，杜绝乱拉乱扯现象，喷砂施工周围必须做围护，避免污染环境，严格按照喷砂设备操作说明使用设备。
13.2.4当天施工完后清理现场施工垃圾做到工完料清；防腐施工垃圾应堆放到项目部专一指定的地点收集处理，避免污染环境。
13.2.5涂漆作业避免和焊接作业交叉进行以免发生事故。
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