白马河特大桥连续梁施工方案.docx
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白马河特大桥连续梁施工方案
一、编制依据1
二、工程概况1
三、主要机械设备配备1
四、总体施工方案及施工计划安排2
五、具体施工方法3
六、挂篮安全防护方案24
七、人员机构组成及劳动力分配25
八、质量管理和质量保证措施26
九、安全组织保证措施28
十、环境保护和文明施工措施31
十一、雨季、炎热季节及夜间施工措施31
白马河特大桥32+48+32m连续梁
施工方案
一、编制依据
1、施工承包合同书
2、《有碴轨道32+48+32m预应力混凝土连续梁（双线）》（通桥（2008）2261A—Ⅴ）；
3、《客运专线铁路桥涵工程施工技术指南》
4、《铁路试验规程》
5、《客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准》
二、工程概况
白马河特大桥31#、32#、33#、34#墩梁型为32+48+32m连续梁，主要为跨越324国道而设。
其中31#、34#墩为边墩，32#、33#墩为中墩，基础均为钻孔桩基础，边墩桩径为1m，中墩桩径为1.25m，矩形承台，矩形桥墩。
32+48+32m连续梁施工采用图纸图号为：
通桥（2008）2261A—Ⅴ，梁体为单箱单室、斜腹板、变高度、变截面结构，箱梁顶宽12.2m，箱梁底宽5.56至5.74m。
顶板厚度除梁端加厚端为69cm外均为43cm；底板厚度除梁端加厚端为90cm外其余均为30至60cm，按圆曲线变化，其中墩端支点底板厚60cm，腹板厚70cm，中墩端支点处腹板局部加厚到95cm，跨中端支点处腹板厚为40cm，腹板厚度变截面段为4#段，由70cm直线变到40cm，全联在端支点、中跨跨中及中支点处共设5道横隔板，横隔板设有孔洞，供检查人员通过。
桥面宽度：
挡碴墙内侧净宽9.0m，桥上人行道栏杆内侧净宽12m，桥面板宽12.2m，桥梁建筑总宽度12.4m。
梁全长113.1m，计算跨度为（32+48+32）m，中支点处梁高3.43m，跨中2m直线段，边跨9.55m直线段，梁高2.83m，梁底下缘按圆曲线变化，边支座中心线至梁端0.55m。
三、主要机械设备配备
序号
名称
规格
单位
数量
说明
1
混凝土拌和站
HS-90
台
3
2
混凝土运输罐车
8m3
台
6
3
混凝土汽车泵
60m3/h
台
2
4
挂篮
180t
套
2
5
碗扣式脚手架
Φ48
m
8058
6
吊车
25t
台
2
7
插入式振捣器
台
8
8
千斤顶
YDC300Q
台
4
9
千斤顶
YC60
台
2
10
压浆机
台
2
11
制浆设备
台
2
12
砂轮切割机
台
2
13
钢筋弯曲机
GJ2-40
台
1
14
钢筋调整机
GT4-8
台
1
15
钢筋切断机
GQ40-1
台
1
16
电焊机
AXC-400-1
台
6
17
对焊机
UN1-100
台
1
四、总体施工方案及施工计划安排
1、总体施工方案
本桥上部结构梁体设计为32+48+32m的预应力变截面连续箱梁，设计部分采用三向预应力体系，施工时0#、8#、9#现浇段采用碗扣式支架法施工，其余梁段采用挂篮悬臂浇筑施工。
施工方向从32＃、33#墩0#块开始，按设计长度两墩对称施工1#梁段、2#梁段、3#梁段（1#梁段施工采用整体挂蓝，2#梁段以后采用分离式挂蓝），由于受324国道影响，在4#梁段、5#梁段施工时，采用32#、33#墩错开对称施工，将其324国道交通分流至两边后，施工6#梁段，在施工6#梁段以前必须同时施工8#、9#梁段，最后先合拢两边跨的7#梁段，拆除挂篮，体系转换后，合拢中跨7#梁段。
为消除非弹性变形，并获得预拱度值，支架与挂篮施工前均需进行预压，预压重量为梁体重量（包括砼自重、模型、施工荷载）的120%，挂篮使用前需进行强度检验，荷载重量为砼自重、模型重量以及施工荷载的120%。
挂篮施工每一段都是一次浇注成型，灌注后覆盖养生达到设计要求强度和龄期后施加预应力并压浆，挂篮方可前移，施工下一块段。
2、施工周期及作业程序
每节段施工周期为7.5d，其程序与作业循环时间如下：
①挂篮外模卸落、拆内模、底模，将挂篮移至下一块位置0.5d
②安装底模、整修模板、调整标高、设置预拱度0.5d
③绑扎底板、腹板钢筋，铺设预应力管道，安装锚具0.5d
④内模就位、管道内穿衬管0.5d
⑤绑扎顶板钢筋，质量检验0.5d
⑥对称浇注混凝土，养生4d
⑦施加预应力，压浆1d
3、施工计划安排
计划2套挂篮，32#、33#墩各1套，平行作业。
2009年8月份开始0#块施工，采用2套碗扣式脚手架同时施工，8月20日施工完成0#块并安装挂篮；2009年10月20日完成边跨合拢段，边跨现浇段适时提前安排施工，10月底完成中跨合拢段施工。
五、具体施工方法
1、施工准备
⑴先对结构物的图纸设计位置、几何尺寸、标高进行认真细致的审核，审核无误后，方可施工。
⑵对施工所用的一切原材料，砂石料、水泥、外加剂、支座、钢绞线、锚具等材料严格按照规范和规程要求的检测频率和检测手段进行检测，确保原材料合格，并提前备足数量。
⑶与本项工程有关的机械设备提前完成检查、调试和标定，并确保在施工中能够正常运作；施工便道、大型临时设施在前期施工的基础上进一步完善优化，并采取有效防汛防雨措施，确保雨季正常施工。
⑷试验室在连续箱梁开工前完成主梁C50砼配合比设计，并提供备用配合比。
⑸做好挂篮拼装前的准备工作，拼装的所有工具准备齐全，拼装时所需的设备到位，拼装32#、33#墩挂篮时0#块必须施工完成。
2、0#块及1#块施工
⑴0#块及1#块简介
32+48+32m连续梁0#块长8米，设计砼方量113.1m3，0#块重294.1t，顶板厚43~89cm，腹板厚70~115cm，底板厚60~110cm，截面梁高3.43m；1#梁段长3米，砼方量35.6m3，重量92.6t。
⑵方案总述
本桥0#块长度为8m，无法满足分离式双只挂蓝同时施工1#梁段的要求，故1#梁段采用整体式挂蓝施工，2#~6#梁段采用分离式双只挂蓝施工。
0#块全部采用满堂碗扣式脚手架施工，首先进行0#块场地平整及地基处理,地基承载力达到要求后,搭设0#块满堂碗扣式支架，然后进行预压，预压完成后，正常组织0#块施工，混凝土浇注完成后，按设计要求对张拉束进行张拉压浆，完成0#块施工工序；1#段采用在已浇筑成型的0#块上安装整体式挂蓝，对称悬灌浇筑；1#段施工完成后，在其上拆卸整体式挂蓝，安装分离式双只挂蓝，按照悬灌施工对称施工2#段，正常进行2#-6#梁段施工。
图一0#块满堂支架示意图
⑶施工流程
0#块预埋件设置（临时锚固用精轧螺纹钢筋）→设置临时支座→安装支座→搭设支架→铺设方木→铺设底模、立侧模→绑扎底板及腹板钢筋、定位安装底板、腹板预应力管道及竖向预应力钢筋→安装内模及腹板端模、绑钢筋→埋设预埋件→砼施工→预应力张拉、压浆→安装1#段整体挂篮→施工1#段→拆卸整体式挂篮、组拼分离式挂篮→拆除模板及支架。
⑷施工工艺
①0#块预埋件设置、设置临时支座
当墩柱施工到预埋件标高位置时，在墩柱顶大小里程方向临时支座位置预埋φ32mm高强精轧螺纹钢，连续梁单面埋设8根，共计16根。
单根精轧螺纹钢长5米、6米，埋入墩柱2.9m，施工0#块时精轧螺纹钢伸入0#块内室，穿过0#块底板部位套PVC管，上下均安装锚具。
临时支座采用C30砼，为了便于拆除，上下均放两层油毛毡使其与墩柱、梁底板砼隔离，临时锚固措施见下图。
图二临时支座锚固示意图
②满堂脚手架施工
支架基础采用分台阶回填，在其上换填三七灰土并分层碾压后，再在其上浇筑厚度20cm的C20砼。
0#块采取碗扣式满堂脚手架施工，脚手架纵向间距为0.6米，横向间距除底板下为0.6米外，其余均为0.9米，步距均为1.2米，脚手架底部采取底托或10mm厚的钢板加强，纵横向每5排搭设一道剪刀撑。
③安装纵横向方木及永久支座
底板下位置，在支架上先铺设横向12*15cm方木，再在腹板下铺设间距为0.3m的纵向12*15cm方木，在底板下铺设间距为0.45m的纵向12*15cm方木；翼缘板位置，根据0#段外侧模支架情况，采取在支架上直接铺设纵向方木，0#段外侧模直接支撑于纵向方木上，适当加强。
支架搭设完成后，开始安装永久支座，支座安装程序如下：
a、凿毛支座就位部位的支承垫石表面，清除预留锚拴孔中的杂物，安装支座锚栓，并用水将支承垫石表面浸湿。
b、支座四角采用钢垫块调整标高，满铺干硬性砂浆。
支座就位后，检查顶面标高及几何位置，无误后，起吊支座，补充砂浆。
即在支座板与支承垫石顶面之间的空隙范围铺满砂浆，重新就位支座。
c、拧紧下支座板锚拴。
安装支座上、下连接钢板及螺栓，安装支座围板。
d、安装支座前应将十字线弹在垫石上，支座中心线应和垫石十字线重合。
安装支座时应仔细分清支座规格型号，按照设计位置安装，并考虑预应力引起的支座预偏心量以及设置方向。
④铺设底模
在纵向方木上铺设12mm厚竹胶板，用钉子固定于方木上，模板采取底模包侧模的形式。
墩柱顶面处底模，根据梁底尺寸及坡度在四周砌砖，内满灌砂子，砂子上抹5cm厚砂浆作为墩柱部分底模。
⑤支架预压
支架采用堆码砂袋方法进行预压，底模铺设完成后，将预先装好并称重的砂袋利用吊车吊放至底模上进行加载。
加载预压时，分五级进行，即25%、50%、80%、100%、120%的加载重量，每级加载完成后均静载1小时，此时分别观测支架的沉降情况，并做好记录。
加载完成，等到日沉降量为0时卸载。
同时观测支架的回弹量，计算支架的弹性变形量。
根据支架的弹性变形量调整底模立模标高。
⑥立侧模
外侧模根据0#块尺寸委外加工整体钢模板，并加固牢固。
翼缘板模板用钢管架支撑，上加顶托，顶托上放木楔调整角度。
内侧模采用竹胶板配碗扣式脚手架施工，左右支撑采用丝杠进行。
0#块钢筋、混凝土及预应力工程与普通预应力钢筋砼梁基本相同，此处不再赘述，砼浇筑及养护在挂篮施工阐述。
⑦1#块施工
在0#段施工完成后，利用吊车将其挂蓝块件吊至梁顶进行拼装浇筑1#段用的整体挂蓝，见下图：
3、挂篮施工
⑴挂篮结构组成及其特点
①结构形式：
本桥采用三角形挂篮施工，专为本桥设计定做。
每个挂篮主要由三角形桁架、提吊系统、走行系统、模板及张拉操作平台五部分组成。
挂蓝适用范围：
最大悬灌重量92.6t（3m），最大节段长度3.5m，最大梁段高度3.43m，分离后的挂篮结构形式见图四。
图
四挂蓝分离后结构示意图（单位：
mm）
②整体挂蓝分离
1#段挂篮采用整体式挂篮如图三，在1#段砼浇筑完成后，利用千斤顶、倒链对整体式挂篮进行分离，分离示意图如下图五：
③三角形桁架
三角形桁架是挂蓝的主要承重结构，两片主桁构架竖放于箱梁腹板位置，其间用槽钢及角钢组成的横联连接。
三角形桁架的主桁杆件根据受力要求均采用2根32槽钢组焊而成，杆端用节点板栓接，主桁前端在节点处放置一根用2根40a工字钢组焊成的横梁，上设10个吊点，其中4个作吊底模平台用，另6个吊内、外模滑梁用，该横梁同时起到将两片桁架连成整体的作用。
④前后吊杆系统
前吊带杆的作用是为底模平台提供前吊点，其承受将近一半的挂篮荷载。
由
于灌注段混凝土重量较小，吊杆采用Φ32冷拉Ⅳ级精轧螺纹钢筋。
前吊杆共设10跟，其中4根用于吊挂底模，6个用于吊挂内模和外模滑梁。
后吊带从箱梁的底板预留孔中穿过，用工字钢横梁上布16Mn钢板带螺帽形成，下端与底模平台相连，上端2台千斤顶和扁担梁或螺帽支承在箱底板顶面上。
后吊带的作用是承受挂篮约一半的荷载并将其传给箱梁底板。
⑤模板系统
箱梁外侧模采用钢制大模板，并沿梁高分为2块，长度每块4米。
外侧模支承在外滑梁上，外滑梁前端通过吊杆悬吊在前横梁上，后吊杆与外滑梁间设有吊架，其上装有滚轴，挂篮行走时，外滑梁携带外模一起沿吊架滑行。
内模通过内模桁架放置在两根内滑梁上，内滑梁前端吊在前横梁上，后端吊在己浇梁段顶板的预留孔上方，内模架可沿内滑梁滑行，内定模，内侧模模板部分采用特制大钢模，在变截面及异型部位如倒角处采用竹胶板或木模钉铁皮。
底模由底模架和底模板组成，底模架分纵、横梁，用纵向工字钢和分配槽钢组成，底模采用大块钢模板。
⑥张拉操作平台
张拉操作平台通过钢丝绳悬吊在三角形桁架的前横梁上，一般用角钢和钢筋组成，平台平面铺以木板供作业人员站立行走，可用手动葫芦调整其高度。
⑦走行系统
挂篮走行系统分为桁架走行系统、底模、外模走行系统及内模走行系统。
桁架走行系统布置为：
在两片桁架下的箱梁顶面铺设两根25工字钢组焊的轨道，轨道固定在钢枕上，钢枕通过竖向预应力筋锚固在箱梁顶面上，轨道顶面放置前后支座，支座与桁架节点栓接，前支座沿轨道滑行（支座与轨道间垫四氟乙烯板），后支座以反扣轮的形式沿轨道顶板下缘滚动，不需加设平衡重。
走行时用2个5t手动葫芦纵向牵引即可。
轨道分节以便向前倒用。
悬臂灌注前，需用Ⅳ级冷拉精轧螺纹钢筋将轨道上钢枕与桁架后节点一同锚固于已浇筑的梁板上，使后支座反扣轮不受力。
底模及外模行走应与主桁同步。
具体步骤为：
脱模前用手动葫芦将底模架吊在后横梁或外滑梁上，解除后吊带，脱模后，底模随桁架一起向前走行。
内模脱模后，内模架落在内滑梁上，人工用手动葫芦即可将其移至下一梁段。
⑵三角形挂篮力学性能分析
从总体看，挂篮荷载约一半通过前吊杆传至主桁上节点，三角形桁架以铰接模式计算杆力，其前下节点支于箱梁顶板前侧，后下节点则通过竖向预应力筋锚于箱梁顶板及翼板上。
⑶挂篮安装
三角形挂篮悬臂灌注时从1号段开始，并且两侧同时进行作业。
其杆件用较大吨位的汽车吊直接提升。
具体拼装顺序见图六：
挂篮安装流程图。
用M10水泥砂浆找平、铺钢枕
铺走行轨道
安装前后支座
吊装主桁架
安装主桁架间连接系
用精轧螺纹钢筋和扁担梁将主构架后端锚固在轨道上
吊装前上横梁、吊杆
安装下横梁、纵梁
吊装底模
安装侧模
调整模板
按照设计位置及要求
调整并锁定轨道
顺序安装并临时固定
图
图六挂篮安装流程图
⑷挂篮试验
根据实际承重量和允许变形值要求，在挂篮设计阶段，通过理论计算确定各部位杆件的规格尺寸，以满足强度和刚度要求。
由于加工、安装等的误差，在挂篮进场后，进行现场试验检验。
检验的目的是为保证结构砼的施工质量以及线形控制，验证挂篮施工的安全性，消除挂篮系统的非弹性变形，并且测得弹性变形量与预压重量的关系式，为后续施工提供预拱度值。
挂篮总变形量为桁架和吊杆变形量的和，由于吊杆的变形量可以通过计算和单独测试，因此，挂篮试验主要为桁架的试验。
考虑到吊杆与桁架的连接部位也可能产生压缩变形（虽然很小），在桁架试验中可以预留该部分的变形量，最终试验结果仍是偏于安全的。
为了合理安排工期，又不影响预压的目的，采取以下试验方法对挂篮进行预压：
选择现场平整场地，将2片桁架对称平放，即下弦杆平行，采用精轧螺纹钢将前后吊点位置连接，在钢架中支点位置采用千斤顶对撑，测得变形总量的1/2即为桁架的变形量，如图七所示。
图七桁架试验方案示意图
⑸挂篮滑移
用手动葫芦将底模架吊在后横梁或外滑梁上，解除后吊带。
松开三角形桁架的后锚固，使其后支座反扣在轨道上缘，用手动葫芦牵引主桁并带着侧模及底模平台沿轨道前行到位。
将内模落于内滑梁上，用手动葫芦牵引就位。
用临时吊绳吊住内、外滑梁后端，松开后吊杆，将吊架前移到预留孔位置，装上吊杆并锚固。
⑹挂蓝模板
①挂篮底模采用整体钢模板，由纵向分缝的两块整体钢模板组成，横向无缝，变截面底模采取两块定型钢模中间加调整块构成。
为了保证新老块件接缝不漏浆，在底模板与已完成块件砼之间夹双面胶带止浆，并用后吊带将底模与已浇块件底板预先拉紧，确保止浆及无台阶。
考虑到梁底线形按照圆曲线变化，因此底模与已浇注混凝土搭接长度不超过15cm。
②挂篮外侧模采用特制大块钢模（钢板拼缝用电焊填实并磨光以获得整洁的外观）。
在外模的上部、底部，中间布置对拉螺丝，抵抗砼侧压力，保证不涨模，侧模与底板间夹橡胶条止浆。
③挂蓝内侧模采用特制大块钢模固定块加调节块构成，内模是在底板与肋板钢筋绑扎到位以后，进行安装，与外侧模采取对拉杆进行加固，局部配小块钢模或竹胶板。
④挂篮内顶模采用特制大块钢模，内模是在外模就位，底板与肋板钢筋绑扎以后，进行安装。
⑺悬臂段钢筋与预应力束道：
钢筋在加工场制作，在就位好的篮体及外模内先绑扎底板钢筋，后绑扎肋板钢筋及竖向精轧螺纹钢筋，内模就位后再绑扎顶板钢筋。
纵向预应力束波纹管与已浇块件伸出的波纹管对接（加20cm长的接头管），并用胶布缠裹，防止漏浆。
钢筋的堆放、加工制作、焊接、现场绑扎成型施工工艺及施工质量控制标准严格按照现行施工技术规范进行施工，当预应力钢束与普通钢筋位置发生冲突时普通钢筋的位置可进行适当的调整。
波纹管采用专门的厂家生产的金属波纹管。
预应力筋在加工场下料加工，现场绑扎就位，施工时注意纵向束道及竖向预应力钢筋束道的准确定位，使用“井”字形钢筋固定波纹管，曲线段加密定位网。
波纹管安装前应检查其密水性，如果漏水应禁止使用。
⑻线型控制方案：
对梁体线型进行监控。
分析每一施工阶段的结构挠度变化状态，控制立模标高。
根据设计施工阶段梁体挠度表，结合前一梁段的挠度实测值，修正预拱度值后调整立模标高。
①立模预拱度计算
箱梁的各节点立模高度=箱梁顶面设计标高+各种因素引起梁体变形的挠度计算值+挂蓝变形+挠度观测调整值
a、影响梁体变形的挠度因素根据施工过程主要有个施工阶段的恒载、预应力、施工荷载和混凝土收缩、徐变、预应力筋松驰、孔道摩阻预应力损失等因素引起的挠度，具体见设计梁体挠度表。
b、挂篮变形计算
挂篮变形包括：
桁架弹性变形、前吊杆弹性变形及非弹性变形。
桁架变形计算：
将桁架简化为铰接形式，按各个梁段的不同重量，分别计算其弹性变形。
前吊杆变形计算：
将底模架前横梁简化为弹性支承的连续梁，根据各个梁段的实际荷载计算各个支承的受力，然后根据受力情况计算出吊杆的变形量。
非弹性变形：
挂篮的非弹性变形在挂篮试压后，认为非弹性变形已消除在施工时不再考虑。
C、箱梁挠度观测
挠度观测是箱梁施工观测的主要内容。
箱梁分段悬浇时，影响挠度变化的因素有：
挂篮的弹性变形和非弹性变形产生的挠度；
预拱度；
各梁段自重的挠度；
各梁段预应力产生的挠度；
挂篮自重及施工荷载变化引起挠度；
混凝土徐变引起的挠度；
温度变化引起的挠度变化；
观测方法：
采用自动安平水准仪在每一节段施工完成后与下一节段底模标高定位前的桥面标高观测，均安排在早晨太阳出来以前进行。
混凝土浇筑前后预应力张拉前后，挂篮行走前后都要进行挠度观测
D、箱梁轴线控制点的设置
0#块和现浇段的控制点直接用全站仪在支架上定位。
该节段施工完成后，将下一阶段的轴线直接设在在两阶段节点处，在钢筋安装前对控制点进行复核，精确达到规范要求后方可施工。
箱梁混凝土浇筑前再次对轴线进行复核。
E、箱梁水准点的设置
先将水准点由0#块处引至主边墩的墩帽顶上，构件施工前直接在支架或挂篮上测出高程，调整底模高程，误差在符合施工要求后进行钢筋的安装。
在每一阶段节点处设置5处，具体位置：
从节点处后移5cm，分别为轴线处、两腹板及翼板。
为方便测量和测量的准确，各点均预埋钢筋，钢筋上端高出顶板2cm。
施工中分5次测量悬灌段高程，挂篮移位前、混凝土浇筑前、混凝土浇筑后、张拉前、张拉后。
⑼混凝土浇注
砼采用砼搅拌站拌和，用汽车泵输送砼至浇筑现场，泵送砼确保其和易性及其塌落度，做到既保证强度，又便于施工振捣。
悬浇块件采用人工插入式振捣密实，浇筑顺序采用水平循环往复浇筑,先浇底板、腹板、再顶板，采用对称分层浇筑，每层按30cm进行，顶板从外向内一次完成。
砼浇筑时采用插入式振动器进行振捣，对箱梁腹板与底板及顶板连接处的承托，预应力筋锚固区（如齿板），以及其它钢筋密集区部位，应特别注意振捣，底板、顶板插振后再用平板振动器拉平。
为保证泵送砼强度，在浇筑前应将后场石子冲洗干净，并将砂严格过筛，严格控制砂、石、水泥、外加剂的配比，并在现场以塌落度进行校核，不合格砼坚决不予使用。
浇筑所用的砼的初凝时间不小于10h，塌落度控制在12cm～16cm。
浇筑时应有专人值班观察模板支架的变形情况。
并设专人观察挂篮沉降情况并做好记录。
各块件模板拆除后，及时检查其内外质量，若有异常情况及时分析情况，查明原因，待措施落实后，再施工下一块件。
为了保证悬浇梁段两端不至由于砼浇筑的不平衡而造成倾覆，在施工过程中，必须保证两悬臂端对称浇筑，不平衡重不能大于8t。
⑽混凝土养护
砼浇筑完成初凝后应及时养生，连续梁顶板及内腔养生采用透水土工布覆盖，定时洒水，以保证砼构件的润湿；连续梁底板、腹板外侧，翼缘板部位采用涂刷养护剂或喷枪喷射水湿润方法进行养护。
如遇大风，土工布加厚至3～4层。
⑾预应力施工
混凝土龄期、强度、弹性模量达到设计要求后进行张拉，按照设计张拉顺序实行应力和伸长量双向控制。
纵向钢绞线的张拉大部分采用两端同时对称张拉，局部采用单端张拉。
横向钢铰线、精轧螺纹钢采用一端张拉的方法。
由于精轧螺纹粗钢筋较短，张拉后伸长量较少，不易区别，因此张拉后的精轧螺纹粗钢筋其顶端应用红漆予以标记，以示区别，以保证其全部张拉，防止漏拉，同时应有专人进行二次检查。
为保证精扎螺纹钢张拉的有效性，第一次张拉完施工下一块段后再复拉一次。
1）主要设备
①准备6套张拉设备，各型号根据张拉力交替使用。
②高压油泵：
采用YBZ2-50、ZB4-500型电动油泵。
③锚具：
采用群锚及扁群锚等。
④钢绞线及钢绞线束：
预应力钢束采用高强低松弛钢绞线，标准强度为1860Mpa。
⑤工作油压表：
配精度1.0级，最大量程为60Mpa的油压表。
⑥校表仪及标准表：
为了方便现场能及时校正工作油压表，现场配备校表仪一台，最大量程100Mpa、精度0.4级的精密油表两台。
2）张拉设备的标定及材料检验
对预应力施工的各种机具设备及仪表，应由专人保管使用，千斤顶在张拉200次以上或使用一个月以及在使用过程中出现不正常情况必须进行一次维护和校验，高压油表在使用一周后要进行校验，未经全面校验的张拉设备不得用于张拉。
校验频率按有关规定办理。
对预应力体系所使用的锚具、钢绞线等材料必须有出厂合格证和有关指标说明，到达施工现场的材料，需有见证取样送有关部门进行检验，合格后方可使用。
对没有出厂合格证和试验报告的产品不得用于施工中。
3）预应力钢材的存放和加工下料
①预应力钢材使用前应存放在集装箱或木箱内，或在离开地面的清洁、干燥环境中放置，并应覆盖防水帆布。
②锚具运输和存放时，应防止机械损伤和锈蚀。
③后张法预应力钢筋，应按设计要求及时进行张拉、灌浆。
④钢绞线按设计长度使用切割机切割，要在每端离切口30~50mm处用铁丝绑扎牢固。
切割应用高速切割机或摩擦锯，不得使用电弧。
⑤钢绞线编束时，应每隔1~1.5m绑扎一道铁丝，铁丝扣应向里，绑好的钢绞线束应编号挂牌堆放。
4）预留孔道
预应力孔道采用预埋金属波纹管道成型，孔道成型的基本要求是：
孔道的尺寸及位置准确，孔道平顺，接头使用配套接头管并包裹严密不漏浆，端部预埋钢板应垂直于孔道中心线等。
质量要求：
波纹管外观要光洁，色泽均匀，内外壁不能出现有隔离破裂、气泡、裂口、硬块及影响使用的划伤。
波纹管道接头部位要严密，以防止漏浆，凸出波纹各处均应为圆弧过渡，不应
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