6S管理制度完美版docx.docx
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术语和定义
3.16S
管理
对生产现场各生产要素所处状态进行以整理（Seiri）、整顿（Section）、清扫（Seisou）、
清洁（Seiketsu）素养（Shitsukei）、安全（Safety）为内容的活动，因前五个日语罗
马拼音的首字母均为“S”，称为“5S”。
在国内推行过程中增加“安全”，故称为“6S”。
3.1.1
整理
将工作场所任何东西区分为有必需品与非必需品；
把必需品与非必需品明确地、
严格地
区分开来；非必需品应尽快从现场移除。
3.1.2
整顿
整理之后留在现场的必需品分门别类放置，排列整齐；明确数量。
3.1.3清扫
将工作场所清扫干净；保持工作场所干净、整洁。
3.1.4清洁
将整理、整顿、清扫的实施过程制度化、规范化，并贯彻执行并维持结果。
3.1.5素养
培养员工遵守规章制度的工作习惯和团队精神。
3.1.6安全
维护人身与财产不受侵害，创建一个零故障、零事故发生的工作场所。
3.2非必需品
按使用频率进行判定，工作现场不再使用的物品；
3.3指示系统
指企业办公区域内，用于标识不同区域、不同场所、不同功能的各类指示牌，
访者方便地找到要去的地方（分为楼层分布牌，层面分布牌，房间门牌、企业理念墙）；
以指引来
3.3定置管理
运用系统的观点和方法，研究生产和工作现场人与物、人与环境、物与环境之间的关系，
对现场的最佳固定位置进行设计、组织、实施、调整和控制，使其达到规范化、标准化和科
学化的管理活动。
3.4目视管理
可视化管理，又称目视管理，是一种利用各种形象直观、色彩适宜的视觉感知信息，以视觉信号为基本手段，以公开化为基本原则，将各种管理状态、方法和异常明示化，使员工
自主、完全地理解、接受和执行各项工作，提高生产效率的科学管理手段与方法。
3.5看板管理
在同一道工序或者前后工序之间进行物流或者信息传递的方法。
4职责
3.1.7
分管领导
负责批准本标准
。
3.1.8
6S管理推进委员会
——统筹领导公司的
6S管理活动；
——负责评审公司
6S管理相关制度；
——负责确定
6S
实施计划和人员部署；
——负责确定
6S
管理活动必需的资源。
3.1.9
6S管理推进办公室
——负责制定
6S
管理实施计划；
——负责组织
6S
管理知识培训，牵头部门负责开展宣传工作；
——负责划分公司“6S”管理责任区域并制定管理要求；
——指导各部门
6S管理推进工作；
——负责对
6S管理制度实施情况进行检查、考评；
——负责向
6S管理推进委员会汇报
6S工作开展情况。
3.1.10
各部门
——成立本部门
6S推进小组；
——制定详细的部门推行计划，在责任区域内推行贯彻公司的
6S管理制度，明确整
改安排、完成时间和责任人。
5管理要求
3.4总体要求
5.1.1坚持“谁使用，谁管理”的原则；临时占用区域由占用部门负责。
5.1.2应对公司范围内公共区域进行责任划分，各部门负责各责任区域的水、电设施、排
水设施、安全防护设施、环境卫生以及建筑物附近的围墙设施的管理，当责任区出现不符合
6S要求的情况时，2小时之内协调相关责任人作出处理响应。
3.6整理要求及步骤
3.1.11识别必需品与非必需品：
各部门识别生产现场以及办公区域范围内的必需品与非必需
品，必要时在整理前进行定点摄影；
3.1.12确定必需品处理办法：
对必需品的使用频率进行评估，根据使用频率确定处理方法，
具体见表2：
表2
区分必需品与非必需品的方法
使用程度
使用频率
处理方法
低（非必需品）
一年都没使用过的物品
集中储存、报废，变卖、
一年或2个月以上使用一次的物
暂时存放仓库或摆置物架上
品
中（必需品）
一个月使用一次的物品
工作现场集中摆放
一个星期使用一次的物品
高（必需品）
三天使用一次的物品
放在工作现场或随身带
一天使用一次的物品
每小时都需要使用的物品
3.1.13处理非必需品：
识别出来的非必需品根据非必需品处理流程进行处理（见附录
B）；
3.7
整顿要求及步骤
3.5
区域规划
各部门应对所辖区域现场进行规划，落实各区域
6S现场管理责任人，必要时对重要设
备、危险设备加装防护栏，现场划线标准见表
3。
表
3厂区线条颜色与规格标准
项目
使用项目
线宽规格
标准色样
备注
（CM）
车间主通道线
10
绿色实线
合格品存放区域、原料仓库物料堆放区域
5
绿色实线
地面线条
停车线、车位线
5
黄色实线
重要设备勿接近区和高危险区域、突出物防撞标
5
黑黄实线
识、井盖及坑道周围、化学品存储柜、配电（箱）
柜、电机基座的围堵、台阶、升降梯
物料、清扫工具放置区域
5
黄色实线
危险品存放区域、不合格品堆放区域、闲置物区域
5
红色实线
不可堵塞区域:
5
红色实线
操作台面检测仪器
1*1
黄色
定置线
黑体小初
白底黑体字
标识标签
可移动工具（如气瓶、手推车等）5*5黄色实线
禁止摆放的区域如：
灭火器、消防栓、洗眼器匡线5
红色
斜线2-2.5
安全标识、参照《卷烟企业安全标识使用规范》
警告警示
及
工业管道
管道的识别颜色和色样及颜色标准按GB7231-2003和YC/T323-2009表三执行
的标识
备注：
同一区域内不得同时出现两种或两种以上不同的物料，应放在区域线内，且不得压线，不得超高。
3.8
对现场必需品进行分类、定置
各部门负责对现场设施、办公用品、
物料等进行分类、合理布局，
确定现场经分类的物
品的放置位置和区域，
明确物品放置方法，
对每类物品进行定容、
定量、定置管理，必要时，
可绘制定置图，定置图绘制应遵循以下原则：
1
）区域划分清晰，现场中的物品应绘制在定置图上；
2
）定置图应简明、扼要、完整、物品与图的相对位置应准确；
3
）定置物需使用写真图片标识或文字符号在图上进行标注，自定义标识符号应在定置
图上注明；
4）即将处置的非必需品不应绘制在定置图上；
5）现场定置图应体现责任区域所属部门的6S管理人员。
3.9标识管理
3.1.14
设备设施标识：
生产部应组织设计生产现场设备设施标识图样，
明确材质、
规格、
内容；组织填写《设备设施标识清单》
（见附录C），附上标识图样，经部门负责人审批后，
交定制。
3.1.15
安全标识、警示警告标识、管道标识：
执行中烟《安全标识管理办法》
。
3.1.16
指示牌标识：
各部门应对所辖区域现场指示牌进行统计，
填写《现场指示牌
/门牌
清单》（见附录
D），明确内容、方向、放置地点，经部门负责人审批后，报。
3.1.17
门牌标识：
各部门应对所辖区域门牌进行统计，
填写《现场指示牌
/门牌清单》（见
附录D），经部门负责人审批后，报。
注：
根据《中国烟草视觉识别系统》相关标准安排制作指示牌、门牌。
3.1.18文件夹、文件柜标识：
负责设计文件夹、文件柜的标识图样，各部门根据图样要求
自行制作。
3.10看板管理
生产车间及班组应设置现场管理看板，将班组活动、员工出勤情况、产量、质量报表、
6S改善活动等内容进行展示；其他部门可根据实际需要设置看板。
3.11清扫要求
3.1.19各部门对工作现场的办公设施、机器设备、车辆、工具、桌面、地面、墙面、天花板、
门窗等认真清扫，去除灰尘、垃圾、污垢、油污等，并擦刷干净，使工作场所保持整洁。
3.1.20生产车间将日常清扫活动与设备的点检保养工作相结合，严禁出现“跑、冒、滴、漏”
现象；
3.1.21生产现场中的易污染区域应集中整治污染源，采取措施降低、隔离、杜绝污染。
3.12清洁要求
3.6维护整理、整顿和清扫的工作成果，并使其标准化、制度化和持久化，以保持工作场
所的干净整洁、舒适合理。
3.7细化整理、整顿、清扫实施过程中的具体流程步骤，操作方法及要求，尽量以图文结
合的形式加以说明；
3.8
负责制、修订办公现场及公共区域
6S管理相关标准。
3.9
生产车间负责制、修订生产现场
6S管理相关标准。
3.10
物供部负责制、修订原、辅料仓库
6S管理相关标准。
3.11
生产部负责制、修订五金仓库
6S管理相关标准。
3.12
各部门的应对本部门责任区域内的整理、整顿、清扫实施结果进行检查、考评，建立
日常巡视机制（车间可将巡视制度落实到每个班次），保持工作现场环境清洁。
3.13
可以用流动红旗、红牌作战等方法巩固整改成果。
3.13
素养要求
5.1.3
通过对员工进行培训、教育、
宣传，使之养成良好的工作和生活习惯，
不断提高员工
文明礼貌水准，
自觉遵守公司规章制度，
创造一个干净整洁又有着良好风气的工作场所。
素
其内容主要包括：
a）出勤方面的素养；
b）人际交往方面的素养；
c）出席会议方面的素养；
d）公务接洽方面的素养；
e）公共场所的行为素养；
f）良好的行为习惯；
g）良好的社会公德。
5.1.4负责制、修订员工行为准则，并进行宣传、教育。
5.1.5负责制定员工仪容识别标准。
3.14安全要求
对生产及办公现场实施整理、整顿、清扫、清洁、素养管理活动的同时，严格按照安全
标准化及职业健康安全管理体系的要求，杜绝现场人的不安全行为、物的不安全状态，确保
员工安全，确保生产系统的正常运行。
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