数控加工综合实训总结.docx
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数控加工综合实训总结
数控加工综合技术及应用
实训总结
专业：
机械设计制造及其自动化
班级：
机10-1
姓名：
杨蕊
学号：
12901030102
数控加工综合实训总结
为期32节的数控加工综合实训实习顺利地结束了，感谢学校给我们提供了这次很好的学习条件与机会，使我的数控加工理论知识和实践技能有了较大的提高。
下面就这次数控加工综合实训目的要求、内容、所用设备与工具、典型零件加工及其工艺过程、实习收获和不足等方面作一总结。
一、实习的目的和要求
根据教学大纲的要求，数控加工综合实训是本专业一门实践性很强的专业技能训练课程。
通过本课程的实践与学习，使学生进一步了解典型数控机床的结构和基本工作原理；掌握现代数控系统的功能及其操作使用方法；掌握现代数控机床安全操作规程与日常维护保养常识；熟练数控机床的加工工艺和机床精度补偿方法；熟悉数控设备故障诊断与维修的一般方法；增强分析问题与解决问题的能力；培养良好的职业道德和与专业相适应的技术基础知识实践技能，成为能够从事数控机床操作、数控加工工艺和数控加工程序编制、数控机床维护维修的技术应用人才。
二、实训内容
1、数控机床的组成、结构、功能、特点、用途；
2、数控加工工艺与手工编程基础；
3、数控加工仿真软件应用；
4、自动编程加工零件的方法；
5、数控加工安全基本知识和安全规程；
6、机床操作面板各按钮的功能及加工中心操作步骤；
7、零件定位与装夹；
8、工作坐标系的确定；
9、常用刀具的类型和刀具的选择；
10、刀具的准备与安装；
11、手动及机动切削加工；
12、程序与刀具补偿的输入，程序的检验与调试；
13、简单零件编程加工训练；
14、综合零件的加工训练；
15、数控机床的维护；
三﹑设备和工具
1、设备：
数控车床（CK6140）、数控铣床（XK7130）、加工中心（Vcenter-55）、计算机系统。
2、刀具：
外圆车刀、内孔车刀、外螺纹车刀、切槽刀，面铣刀:
φ50刃长10，中心钻:
φ8刃长15，钻头Φ40×60、φ4.8×25、φ5×25、φ2.8×18、φ3×18、φ2.8×20、φ3×18，头立铣刀:
φ6×12、平头立铣刀:
φ6×12、R1.5球头立铣刀:
φ3×20、φ13×64等。
3、量具：
游标卡尺、百分表及表座、外径千分尺、内径表、螺纹环规、钢板尺、杠杆百分表等。
4、工具：
铜棒、扳手等。
四、典型零件加工及其工艺过程
1、典型零件
典型零件如图1所示，毛坯材料：
45号Φ40mm圆钢。
图1典型零件
2.数控加工工艺分析
（1）零件图分析
该零件由外圆柱面、圆锥面、球面、槽和螺纹组成。
其几何形状为圆柱形的轴类零件，零件径向尺寸与轴向尺寸都有精度要求，表面粗糙度为1.6μm，需采用粗、半精加工与精加工。
毛坯为Ø40的棒料，材料为45钢。
（2）加工工序
零件的外形较简单，可采用三爪自定心卡盘装夹。
工件坐标原点选择在工件右端面中心，坐标系如图2所示。
图2工件坐标系
根据零件图样要求其加工工序为：
①建立工件坐标系，并输入刀补值。
②平端面，选用90°外圆车刀，可采用G94指令。
③外圆柱面粗车，选用90°外圆车刀，可采用G71指令。
④外圆柱面精车，选用90°外圆车刀，可采用G70指令。
⑤切槽加工，采用刀宽为4mm的切断刀。
⑥切螺纹，采用60°的螺纹车刀，由于G32指令编程麻烦，使程序加长，G92主要用于循环次数不多的螺纹切削，G76它主要用于多次自动循环，这里采用G92指令。
⑦切断，采用刀宽为4mm的切断刀。
3.各工序刀具及切削参数选择
序号
加工面
刀具号
刀具规格
主轴转速n/rmin-1
进给速度V/mm.min-1
类型
材料
1
端面
T01
90°外圆车刀
硬质合金
500
60
2
外圆柱面与球面粗车
T01
90°外圆车刀
500
100
3
外圆柱面与球面精车
T02
90°外圆车刀
1000
40
4
外径槽
T03
切断刀（刀宽4mm）
400
40
5
切螺纹
T04
60°的螺纹车刀
400
800
6
切断
T03
切断刀（刀宽4mm）
400
40
说明：
01号刀为基准刀，采用试切法对刀。
4.加工顺序
序号
工步
工步图
说明
1
建立工件坐标系
建好工件坐标系
2
切端面
用G94车削
3
外圆轮廓粗车
用G71车削
直径方向留0.5mm
作为精车余量
4
外圆轮廓精车
用G70车削
F40mm/min
S1000r/min
5
切槽
切槽
刀宽度4mm
6
切螺纹
用G92指令切削
7
切断
用G01指令切
5、加工程序
O1001；
G21G23G97G98
S500M03；主轴顺时针旋转
T0101;换1号刀
G00X50.0Z2;刀具定位
G94X-1Z0F60;端面车削循环
G71U2.0R1.0;轮廓粗车循环
G71P20Q40U0.5W0.2F100轮廓粗车循环
N20G00X0S1000;刀具定位
G42G01Z0F40;
G03X14.0Z-7.0R7.0;逆圆弧加工
G01X16.0;
X20.0W-2.0;
Z-27.0;
X25.0;
X30.0W-20.0;
W-8；
X36.0;
W-15.0;
N40X42G40；
G00X150.0Z200.0T0100;换刀点
T0202;换2号刀
G00X40.0Z2;定位刀具
G70P20Q40;精加工循环
G00X150.0Z200.0T0200;换刀点，取消2号刀补
T0303;换3号刀
G00X30.0Z-27.0S400；刀具定位
G01X16.0F40;
G04X2.0;暂停2秒
G01X40.0F150；
G00Z-65.0;
G01X30.0F40
G04X2.0；暂停2秒
G01X40.0F150；
W1；
G01X36.0F40；
G04X2.0；暂停2秒
G01X40.0F150；
G00X150.0Z200.0T0300；换刀点，取消3号刀补
T0404；换4号刀
G00X24.0Z-4S400；刀具定位
G92X19.1Z-25F2；螺纹切削循环
X18.5；
X17.9；
X17.5，
X17.4
G00X150.0Z200.0T0400换刀点，取消4号刀补
T0303；换3号刀
G00X45.0Z-74.0；刀具定位
G01X2F40S400；
G01X40.0F150；
G00X150.0Z200.0T0300；换刀点，取消3号刀补
T0101；
M30；程序结束
6、操作加工
（1）机床的开机
机床在开机前，应先进行机床的开机前检查。
一切没有问题之后，先打开机床总电源，然后打开控制系统电源。
在显示屏上应出现机床的初始位置坐标。
检查操作面板上的各指示灯是否正常，各按钮、开关是否处于正确位置；显示屏上是否有报警显示，若有问题应及时予以处理。
（2）回零操作
开机正常后，机床应首先进行手动回零操作。
（3）加工程序输入
进入加工程序编辑状态，可通过手动数据输入方式将加工程序输入机床，可对程序进行编辑和修改。
（4）工件装夹与找正
数控车床一般使用三爪自动定心卡盘装夹工件。
对于圆棒料装夹时工件要水平安放，右手拿工件稍作转动，左手配合右手旋紧夹盘扳手，使用杠杆百分表校正工件，经校正后再将工件夹紧，检查工件是否夹紧。
（5）刀具的安装
根据工艺需要安装刀具，即要保正所用刀具刀尖与工件回转中心线等高，又要保正刀具几何与工件几何有正确的相互关系。
（6）刀具参数设置（对刀）
手动选择刀具。
确定主轴转速且使主轴正转。
点动方式使刀具快速接近工件（先快进后用手轮）。
用手轮（选择X100、X10、X1）操作，移动工作台使刀具贴上（或切削）工件端面。
当刀具接触到工件端面时，在Z轴不动情况下将刀具横向移出，主轴停，测量工件端面距坐标系原点的Z向值（精确到小数点后两位），打开刀补界面，输入Z向的测量值，按测量软键完成Z向当前刀具的对刀操作。
确定主轴转速且使主轴正转。
用手轮（选择X100、X10、X1）操作，移动工作台使刀具贴上（或切削）工件外圆。
当刀具接触到外圆后，在X轴不动情况下将刀具纵向移出，主轴停，测量工件外径（精确到小数点后两位），打开刀补界面，输入X向的测量值，按测量软键完成X向当前刀具的对刀操作。
选择其它刀具，并对尚未进行对刀操作的刀具进行对刀操作。
（7）零点偏置设定
对于加工批量零件，由于工件毛坯长度不同，安装后其伸出卡爪长度不同，应进行零点偏置设定。
第一件加工，零点偏置设定为0。
（8）图形模拟加工
加工零件所用刀具号全部设好，锁定机械运动。
机床不动，通过模拟功能观察加工时刀具轨迹的变化。
（9）程序试运行
修改工件坐标系参数，将发架移动到安全位置后执行程序，进一步检查程序编制、刀具安装、对刀的正确性。
程序如顺利运行，才可进行工件自动加工。
（10）自动加工
在自动加工中如遇突发事件，应立即按下“急停”按钮。
（11）工件检测
整个工件加工完毕后，用检测工具检查工件尺寸，如有错误或超差，应分析检查编程、补偿值设定、对刀等工作环节，有针对性地调整。
通常在重新调整后，再加工一遍即可合格。
首件加工完毕后，即可进行正式加工。
（13）加工完毕，取下工件，清洁机床。
五、实训的收获
数控加工综合实训课程采用单元式组织形式，加工实训与课程内容完全融合为一体，且以机床操作实训为主体。
整个单元时间老师始终对学生指导和交流，老师边讲解、边示范操作，发现并解决实际加工操作中反映出的问题，将基本技能和技术应用能力训练贯穿于教学全过程。
通过实训我有了以下收获：
1、基本技能
（1）掌握了零件图的识读方法，并能进行正确的识读，为工艺分析奠定基础。
（2）了解了数控加工工艺分析的目的、内容与步骤，掌握了数控加工工艺的分析方法。
（3）了解了数控机床用刀具的材料和使用范围；掌握了可转位刀片的代码和选用方法；掌握了刀具和工具系统的选用方法，能够根据被加工零件的特征，合理选择刀具及其几何参数，确定切削用量。
（4）了解了工件定位的基本原理、常见定位方式与定位元件及数控机床用夹具的种类与特点；能够根据被加工零件，确定装夹定位方式，掌握了工件装夹、找正、夹紧技能。
（5）能够编写中等复杂典型零件的数控加工工艺卡片。
（6）掌握了常用指令的编程规则与编程方法，能够完成中等复杂典型零件的加工程序的编制。
（7）掌握了基本工、量具的使用方法，能够对工件进行正确的测量。
2、数控机床操作
（1）掌握了数控机床的操作规范与安全操作规程。
（2）掌握了数控机床操作面板的功能及使用方法，掌握了数控机床的基本操作：
手动方式，MDI方式，自动运行方式。
（3）掌握了加工程序的输入、编辑与修改方法，并能进行正确的操作。
（4）掌握了装刀、对刀与参数设置方法，并能进行正确的操作。
（5）了解了数控机床故障诊断与日常维护的基本内容和方法，运用相关知识判断诸如程序运行故障、操作故障、报警信息等，并能进行简单处理和排除。
3、数控加工
（1）掌握了数控加工的主要内容和步骤。
数控加工的主要内容和步骤：
机床准备；程序输入；夹具安装；工件定位，找正、夹紧；工件零点确定；刀具参数设定；自动运行方式选择；程序验证；图形模拟、空运行程序；试加工单段运行；工件检测；修改程序；调整切削参数；正式加工。
（2）数控车削加工
掌握了零件的外轮廓加工方法，能够进行零件轮廓的粗、精加工。
掌握了孔及内轮廓加工方法，能够对零件进行钻孔、扩孔及镗孔加工。
掌握了切槽与切断加工方法，能够进行切槽与切断加工。
掌握了螺纹加工方法，能够进行普通三角螺纹的加工。
能够正确地操作数控车床，进行中等复杂典型零件的加工与检验，加工质量符合图纸的技术要求。
（3）数控铣与加工中心加工
掌握了平面的加工方法，能够进行平面加工与检验。
掌握了轮廓的加工方法，能够进行零件轮廓的粗、精加工。
掌握了孔系的加工方法，能够对零件进行钻孔、扩孔及镗孔加工。
掌握了腔槽的加工方法，能够进行腔槽加工与检验。
了解了曲面加工的方法，能够进行简单曲面加工。
能够正确地操作数控铣床（加工中心），进行中等复杂典型零件的铣削加工与检验，加工质量符合图纸的技术要求。
这次数控加工综合实训受益匪浅，让我更多地了解了机械产品、数控机床、数控机床操作、数控加工等方面的知识,提高了对制造技术的认识。
更加明白了一些典型零件的机械加工的流程，例如：
传动轴类零件加工工艺：
下料→车两端面，钻中心孔→粗车各外圆→调质→修研中心孔→半精车各外圆，车槽，倒角→车螺纹→划键槽加工线→铣键槽→修研中心孔→磨削→检验。
初次动手操作数控机床进行加工工件，显得较为拘谨，但经过老师的演示、讲解、指导，能够较快地的熟悉基本操作要领。
实训增加了对工业生产一线的认识，使我能更好的将所学的理论知识与实践相结合起来，提高了动手能力，为以后的工作打下了一定的基础。
六、存在不足
专业基本功不够扎实，具体操作不够熟练，理论和实践相结合的方法掌握的不够透彻。
七、学习实践与体会
在数控加工综合实训实习顺利地结束之际，我要诚挚地感谢给与我支持和帮助的人们。
要感谢我的老师，他具有深厚的学术造诣和数控加工经验，他不仅对我们数控加工中遇到的实际问题加以指导，还传授给我作为数控技术应用人才所要具备的良好素质和工作习惯。
感谢无锡广播电视大学及各位老师，你们的教诲为我打下了良好知识基础，让我成为一名对社会有帮助的人才。
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