桥梁工程钢箱梁叠合梁施工方案.docx

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桥梁工程钢箱梁叠合梁施工方案

桥梁工程钢箱梁、叠合梁施工方案

（包含：

运输方案、安装方案、钢箱梁总体拼装方案、吊装方案、吊装设备选用、临时支架、焊接工艺、涂装工艺、支架卸载与控制措施、钢箱梁测量方案、施工预拱度控制、安装完毕整桥线形观测）

钢箱梁、叠合梁施工方案与工艺

1.5.6.6.1运输方案

根据超限车车型及运输钢箱梁的重量、长度、宽度和转弯半径等特性，其运输线路的选定原则为：

（1）尽量选择等级高的公路行驶,并最大限度地利用高速公路行驶。

高等级公路具有桥梁、弯道、平曲线和竖曲线半径以及横坡度的设计标准高，通过能力强的优点,有利于重型车组通行，同时也相应减少沿途的加固改造费用。

（2）根据运输特征,尽量选择车流量少,人群较少的线路，同时尽可能地避开繁华的城镇,以利于车辆的安全通过。

通过组织人员进行线路考察，对运输沿线路、桥、隧等特殊位置限高、限宽、坡度、转弯半径等项目进行勘测、分析合理规划运输路线，并报运输区域当地交通部门备案。

（3）装载及加固

1）装载

结合运输的梁段尺寸及重量相对应的选择车型进行装载，在梁段装车前必须在装载车辆的平板与箱梁相接触的位置铺设垫木以防止箱梁在运输过程中与车辆平板发生摩擦。

2）加固

加固捆扎是保证梁段安全的重要环节，为使梁段顺利的到达施工现场，所以在运输途中使用手动葫芦及钢丝绳将箱梁和装载车辆的平板（大梁）之间进行锁定，以保证箱梁运输的稳定性及安全。

（4）运输前厂内预拼装

1）目的

钢箱梁在预拼装场地进行预拼装时，当发现梁段尺寸有误或预拱度不符时，即可在预拼装场地进行尺寸修正和调整，避免在高空调整，减少高空作业难度和加快吊装速度，确保钢箱梁顺利架设。

2）预拼装前的准备

①编写出详细的梁段预拼装及预安装工艺，包括场地整平、密实、排水、通风等布置；临时支撑台座；预拼装顺序；各安装阶段的放样、模拟标高计算、测量和检查方法等，并报请监理同意。

②提交梁段预拼装的零、部件及梁、拱肋段应是已经验收合格的产品；并宜在节段经过涂装之前进行梁、墩段预拼装。

③钢箱梁预拼装场地应有足够的面积，至少能容纳按图纸要求的吊装梁段数量要求进行预拼装；预拼装场地应有足够的承载力，以保证在整个预拼装过程中临时支撑不发生沉降。

支撑高度的设置，应根据设计拱度及焊接变形影响而综合考虑。

3）预拼装精度要求

表1.5.6-13梁段预拼装精度要求

序号

项目

允许偏差（mm）

1

梁高（H）

工地接头处

±2

其余部位

±4

2

组拼长度（L）

L（m）预拼装时最外两斜拉索中心距

±0.11×L×N

分段时两吊点中心距

±2

3

跨度（L）

L（m）三段预拼时最外两吊点中心距

±（5+0.15L）

分段时两吊点中心距

±2

4

全长

分段累加每80m长

±15

分段长

±2

5

腹板中心距

±3

6

盖板宽

盖板单元纵向有对接时盖板宽

±1

箱梁段、盖板宽

±3

7

横断面对角线差

≤4

8

旁弯

L（m）三段预拼

3±0.1L,任意位置20m测长内＜6

单段箱梁

≤5

9

左右支点高度差（吊点）

≤5

10

盖板、腹板平面度

H/250且≤8（H为加劲肋间距或盖板与加劲肋距离）

11

扭曲

每米不超过1，且每段≤10

12

工地对接板面高低差

≤1

1.5.6.6.2钢箱梁及叠合梁现场安装方案

1.5.6.6.2.1钢箱梁总体安装及拼装工艺

钢结构主要采用“支架支撑高空原位拼装工艺”进行安装。

在钢箱梁下方设置临时支架，在临时支架体系上原位安装所有构件以达到设计初始位形。

不合格

图1.5.6-15钢箱梁工艺流程图

图1.5.6-16叠合梁工艺流程图

1.5.6.6.2.2钢箱梁吊装前准备工作

（1）施工机具、材料到位，根据现场变压器位置布置好主电源线和标准配电柜并接好电源。

（2）测量放线。

测量并标记好各测量转换点、轴线控制点、临时支架位置。

（3）平整车辆进场道路、吊车站位区域、梁段存放场地。

（4）设置好围挡，布置好道路交通警示牌。

1.5.6.6.2.3钢箱梁段进场要求

（1）根据安装进度将单节梁段运至现场，到场后，按随车货运清单核对桥段与编号是否相符，构件是否配套。

如发现问题，制作厂应迅速采取措施，更换或补充构件，以保证现场急需。

（2）单箱段进场按日计划精确到每件的编号，单箱段最晚在吊装前两天准备完备，并充分考虑安装现场的堆场限制，尽量协调好安装现场与制作加工的关系，保证安装工作按计划进行。

（3）单箱段的标记应外露，以便于识别和检验，注意单箱段装卸的吊装、堆放安全，防止事故发生。

（4）单箱段进场前与现场联系，及时协调安排好堆场、卸车人员、机具。

构件运输进场后，按规定程序办理交接、验收手续。

1.5.6.6.2.4单节钢箱梁复验要求

现场构件验收主要是焊缝质量、箱段外观和尺寸检查及制作资料的验收和交接，质量控制重点在钢结构制作厂。

经检查，缺陷超出允许偏差范围的构件，在现场进行修补，满足要求后方可验收。

1.5.6.6.2.5箱梁段安装前临时停放

（1）梁段运输时应按照便于安装的顺序进行，即先安装的梁段运输至吊机旁，后安装的梁段临时压车停放。

（2）梁段运输时一定要注意把梁段的编号、标识外露，便于查看。

（3）梁段运到指定场地，应防止变形和损坏。

梁段运输根据其编号和安装顺序来分类。

1.5.6.6.3吊装设备选用及主要参数

1.5.6.6.3.1吊车的选用

现场吊装时吊机大小的选用，按照梁段分块重量，作业半径，臂长等参数对照吊机性能表可适当选择。

（1）根据钢箱梁现场吊装空间位置关系及梁段重量等因素，按照块体重量及起重高度的要求，进行吊装工况模拟，并根据汽车吊参数选用合适吨位的吊车。

（2）桥位现场钢箱梁段卸车、组拼及支架安装，采用选用合适吨位的吊车进行吊装作业。

1.5.6.6.3.2吊装吊耳的选用

吊耳材料采用Q235B钢，按《钢结构设计规范》GB50017-2003对应的钢材板厚强度设计值（N/mm2），取抗拉、抗压、抗弯值［σ］=205,抗剪值［τ］=120。

吊耳采用坡口熔透焊，角焊缝取抗拉、抗压、抗弯值［σ1］=160。

钢箱梁段按4只吊耳计算。

并对吊耳进行允许负荷、拉应力、剪应力、局部挤压应力、焊接等允许应力的计算复核。

许用应力数据采自《钢结构设计规范》GB50017-2003。

1.5.6.6.3.4卸扣的选用

根据吊装吊耳及钢丝绳的选用，结合钢箱梁分段重量，依照下表选用合适卸扣（参照标准为JB/T8112-1999）

型号

额定载荷（t）

W（mm）

D（mm）

d（mm）

e（mm）

S（mm）

L（mm）

自重（kg）

S-DW12

12

52

35

32

76

100

161

4.48

S-DW13.5

13.5

57

38

35

94

111

176

6.46

S-DW17

17

60.5

42

38

92

122

189.5

7.65

S-DW25

25

73

51

44.5

106.5

146

232

12.48

S-DW35

35

83

57

51

122

171.5

264

18.63

S-DW55

55

105

70

66.5

144.5

203

332

36.02

根据表格内容及最大钢箱梁吊装重量，选用卸扣；

根据卸扣的允许荷载公式[Fk]选取相对应销子；

1.5.6.6.4临时支架设计

1.5.6.6.4.1临时支架结构形式

（1）钢箱梁临时支架结构形式

钢箱梁临时支架布置在节段与节段对接环口处，支架布置位置：

临时支架落在陆地上；根据现场实际条件并结合公司以往工程经验，临时支架立柱采用军用83墩。

按照设计钢箱梁的断面，拟采用支架横断面分别为2m×4m；军用83墩顶部分配梁采用工字钢进行铺设，同时每套临时支架上部各设置三台25t液压千斤顶，可对钢箱梁高度进行调整。

各承力支架横断面以及侧面均采用角钢连接，纵横梁与立柱及斜撑之间均采用螺栓进行连接，支架结构的整体稳定性较好。

（2）叠合梁临时支架结构形式

叠合梁临时支架应在钢梁吊装前进场安装就位、固定，支撑体系先在制造厂制作，四根角钢组合一个制作单元制作、运输，运到安装现场后再拼装成整体，支撑体系选用25t全液压汽车式起重机进行安装，安装前要提前在地面标识出支架定位点，支架安装完成后在支架横梁上标注箱梁安装就位控制点、标高控制点，安装时要考察安装现场路面情况，综合考虑地面承载力情况，对路面硬化情况、地基情况、路面坡度情况进行调查。

在情况不佳的路段可采用在支撑体系柱脚下方铺20mm厚钢板等方法消除各种不良情况对支撑体系的影响，在使用过程中要定期检查。

检查横梁的绕度、钢柱的水平位移、焊缝的质量、千斤顶安全可靠性，支撑体系系统的整体稳定性，并做好沉降观测记录，各承力支架横断面以及侧面均采用角钢连接，纵横梁与立柱及斜撑之间均采用螺栓进行连接，支架结构的整体稳定性较好结构图详见下图：

图1.5.6-17叠合梁临时支架横向布置示意图

图1.5.6-18叠合梁临时支架立面布置图

1.5.6.6.4.2临时支架基础处理

（1）钢箱梁临时支架的基础处理

1）钢箱梁临时支架位于现有硬化路面上，根据新建城市公路路面设计要求，硬化路面每平米最重可以承受70吨左右的压力，可满足现场安装要求。

对地面情况较差的，支架立柱采用钢垫板整体铺垫，保证支架在钢箱梁加载后不会出现支架立柱支腿不均匀沉降的情况。

2）钢箱梁临时支架位于非硬化路面上时，每个支架处地基必须进行硬化处理，支架底部为整体浇筑混凝土,采用C25混凝土。

现场采用型钢（H150*150*7*10）和角钢（70*5）型钢作为支架立柱和支撑横梁，角铁作为支架立柱之间连接杆件。

（2）叠合梁临时支架的基础处理

叠合梁临时支架在现有路面用C30混凝土找平，根据地质资料现有路面以下第一层土的承载力为12吨每平方米，考虑现有路面的实际情况取每平方米20吨的承载力。

1.5.6.6.4.3临时支架与基础连接方式

（1）钢箱梁支架与基础的连接方式

钢箱梁预制混凝土块体在预制前预埋钢板，军用83墩底部立柱与预埋钢板利用焊接连接。

（2）叠合梁支架与基础的连接方式

临时支架底部采用四块规格均为ø1800的圆板，与混凝土基础采用M24×500锚栓固结。

1.5.6.6.4.4临时支架与基础受力分析建模计算

根据设计图纸钢箱梁、叠合梁每段重量，规划支架数量，支架基础形式及支架形式，已经在上一章节明确，后期施工中根据钢箱梁、叠合梁形式进行支架受力计算，及支架基础受力计算，满足规范要求后进行专家论证合格后方能进行下道程序。

1.5.6.6.4.5临时支架基础处理措施

（1）支撑基础侧设排水沟，防止雨水浸泡，造成基础不均匀沉降。

（2）临时支架安装完成后在附近固定的建筑物上设置沉降观测点，用来对整个支架的沉降状况及稳定性进行观测。

（3）临时支架基础夯实，根据钢箱梁、叠合梁重量计算地基承载力要求。

1.5.6.6.5主要施工方法

图1.5.6-19吊装施工主要工艺流程

1.5.6.6.5.1临时支架的安装

临时支架安装前先对其基础进行验收，验收时确保混凝土基础保养期已到，强度已经达到要求，预埋件位置准确，水平度达到要求。

临时支架由H150×150mm型钢及∠70×5mm的角钢组成，支撑下部固定在基础预埋件上，钢箱梁架设完成之后，支架就形成两端固定的支承方式，有利于支墩受压。

在临时支架材料进场的同时，先进场一台100吨汽车吊，用于支架材料的卸车，组装，及支架的安装。

临时支架预先在地面水平组装，组装后用100吨汽车吊进行临时支架安装，安装时应控制好底座的轴线位置，支架的垂直度。

临时支架顶部标高应低于该处钢箱梁底面标高，临时支架顶部用一根H150×150mm型钢横向连接，低于梁底300mm设置3组符合吨位要求的千斤顶，用于在就位时调节钢箱梁接口处的标高高低。

临时支架安装好以后，将分段就位的轴线放到支架顶部，复测该轴线处的标高，以便于钢结构分段的就位安装。

1.5.6.6.5.2吊车站位地基处理

（1）汽车吊行走路线位置，提前进行现场探勘，确保地下无管线、孔洞等地质构造；

（2）吊装前，查看汽车吊站位环境，确保吊装空间满足吊装要求；

（3）针对不同土质进行压实，同时在汽车吊站位支腿位置铺设路机箱，增加受力面积。

（4）在基础较好的混凝土路面，吊车支腿站位时需垫放枕木，路面不平整用垫钢板找平。

（5）遇到软基路面时，需对基础进行硬化处理，硬化处理前应先探明地下管线，将地下管线周围的土夯紧并覆盖50～80cm的沙夹石夯实保护，然后在地表面铺装20cm碎石碾平，吊车站位时使用路基箱垫平：

1.5.6.6.6吊装工艺流程

1.5.6.6.6.1汽车吊横截面吊装流程

（1）根据钢箱梁及叠合梁桥位现场情况，箱梁自重，选择最大吊装段进行吊装工况分析；

（2）横截面吊装流程如下：

图1.5.6-20吊装中间箱梁

图1.5.6-21吊装近侧钢箱梁

图1.5.6-22吊装远侧钢箱梁

图1.5.6-23吊装重量大于40吨钢箱梁

图1.5.6-24叠合梁吊装侧面图

1.5.6.6.6.2调平钢板安装

钢箱梁调平钢板按图纸检查各零件尺寸及相关技术要求，符合图纸后方可组装。

调平钢板安装流程如下：

（1）支座垫石顶面平整、光滑，且四角高差不大于2mm；

（2）橡胶支座顶面不设置坡度，纵横向坡度通过梁底调平钢板调整；

（3）在垫石顶面安装橡胶支座，将调平钢板安装在橡胶支座顶面，确保调平钢板水平中心和标高符合设计要求；

（4）吊装箱梁时，确保梁体和调平钢板安装位置正确后落梁。

1.5.6.6.6.3合拢段安装

合拢段安装前，两侧钢箱梁安装后误差的积累，会导致合拢单元安装长度有一定的变化。

因此，在合拢前做好以下两个方面的准备工作：

（1）复测两侧已完成单元与合拢单元交界箱梁控制坐标，记录偏差值。

（2）实测合拢段连接构件之间的实际长度，并与理论构件长度进行比较，如偏差较大，应分析偏差原因，对个别差异较大的构件进行修整，以便对实际制作长度进行调整。

合拢要点：

（1）多组测量人员同时监测，对采集的数据进行分析、比较，确定合拢点的空间位形变化。

（2）密切联系气象预报单位，掌握合拢前后的天气状况，选择最有利的天气合拢。

（3）检查合拢点构件端口的加工质量，要求工厂预拼装。

（4）合拢前，加强技术交底，确保作业人员对合拢步骤熟悉和操作熟练。

（5）针对每道工序，每个合拢点派3～4名技术过硬的作业人员同时操作，确保临时连接固定、焊前预热、焊接等工序能同步展开。

1.5.6.6.6.4吊装工艺要点

（1）分段定位时，需要确保重心均落在支架支撑的范围内，吊装之前，勘察现场吊机路线，并确保吊机不会碰撞临时支架。

（2）钢箱梁现场架设预拱度按设计院施工图要求测量设置，场内制作时，需要提前考虑。

（3）针对施工期间可能发生的情况，制定相应的针对性预案。

大件运输基本上夜间进行，且要预先办理好有关手续。

其次，现场施工时间为7—8月份，适逢夏季高温季节，为此需做好防雨、防火和防中暑工作，下雨时在桥面上用雨布遮盖焊缝，防止影响焊接质量。

现场配备足够的灭火器，并派专职安全员巡回检查。

（4）分段吊装结束后，立即在四周做好围护栏杆，防止高空坠落。

箱梁在焊接区域附近开人孔和通气孔，安装鼓风机保证通风。

（5）钢梁吊装作业整个过程中应划定作业区域，非作业人员严禁入内。

（6）在钢箱梁起吊前，操作人员应对施工现场作业场地、作业环境、吊运对象的重量和特征等进行全面了解和熟悉。

（7）在有六级及以上大风或大雨、雷电、大雾等恶劣天气时应停止起重、吊装。

（8）吊车不得靠近架空输电线路作业。

起重作业时，起重臂或重物下方严禁有人停留、工作或通过。

作业中应设置明显的禁行标志和警示牌。

（9）吊车的内燃机、电动机、卷扬机、液压装置等应符合国家的有关技术标准的规定，机械设备应有合格证或使用许可证。

起重机的变幅指示器、力矩限制器、起重量限制器、限位器或行程限位开关等安全保护装置应完好齐全，灵敏可靠。

（10）起重机采用的钢丝绳，其结构形式、规格及强度应符合该起重机使用说明书要求；钢丝绳于卷筒应连接牢固；放出钢丝绳时，卷筒上应至少保留三圈；手放钢丝绳时应防止钢丝绳打环、扭结、弯折或乱绳；不得使用扭结、变形的钢丝绳；使用编结的钢丝绳，其编结部分在运行中不得通过卷筒或滑轮。

1.5.6.6.7焊接工艺

1.5.6.6.7.1焊接工艺标准

（1）钢箱梁焊接工艺标准

（2）叠合梁焊接工艺标准

序号

板厚

接头形式

位置方法

焊接材料

1

16mm

Q345qD

SAW

平焊

H10Mn2

Ф4.0

2

28mm

Q345qD

SAW

平焊

H10Mn2

Ф4.0焊条（焊丝）

3

16mm

Q345qD

CMAW

横焊

ER50-6

Ф1.2焊条（焊丝）

4

16mm

Q345qD

GMAW

立焊

JRF-71

Ф1.2焊条（焊丝）

5

22mm

Q345qD

GMAW

立焊

JRF-71

Ф1.2焊条（焊丝）

6

12mm

GMAW

横，立焊

JRF-71

Ф1.2焊条（焊丝）

7

焊脚高14mm

GMAW

横，立焊

JRF-71

Ф1.2焊条（焊丝）

1.5.6.6.7.2焊接方法及工艺要求

（1）焊接材料

焊接材料

名称

焊接材料

牌号或型号

标准名称

标准号

焊条

E5015

《碳钢焊条》

GB/T5117-1995

实芯焊丝

ER50-6

《气体保护焊用碳钢、低合金钢焊丝》

GB/T8110-2008

药芯焊丝

E501T-1

《碳钢药芯焊丝》

GB/T10045-2001

埋弧焊丝

H10Mn2

《埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂》

GB/T5293-1999

埋弧焊剂

SJ101q

《埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂》

GB/T5293-1999

气体

CO2≥99.5%

《焊接用二氧化碳》

HG/T2537-1993

陶质衬垫：

TG2.0；（用于钢板对接焊缝）

TG2.02M（用于钢板大间隙对接焊缝）

钢衬垫：

4mm×40mm（用于U肋嵌补对接焊缝）。

（2）焊接材料保管与领用

1）焊条及焊剂必须按照其产品说明书的要求进行烘焙。

2）焊丝应存放在通风、干燥的地方，锈蚀焊丝必须将锈蚀清除干净后才能使用。

3）焊条、焊剂的一次领用量，应以不多于4小时的工作所需量为准，焊条使用应存放在保温筒内，随用随取。

不得使用受潮焊条、焊剂。

（3）焊接方法、坡口形式及焊接顺序

1）主要焊接方法及焊接材料

序号

焊缝部位

焊接位置

焊接方法

焊接材料

备注

1

腹板与顶、底板熔透角焊缝

横位

双面焊接，实芯焊丝CO2气体保护焊

ER50-6（φ1.2）

厂内

2

支墩处横隔板及横隔板加劲的角焊缝

横位

双面焊接，实芯焊丝CO2气体保护焊

ER50-6（φ1.2）

厂内

3

U形肋与顶板角焊缝

横位

实芯焊丝CO2气体保护焊

ER50-6（φ1.2）

厂内

4

I形肋与顶板角焊缝

横位

实芯焊丝CO2气体保护焊

ER50-6（φ1.2）

厂内

5

顶板纵、横缝对接焊缝

平位

背面贴陶质衬垫，单面焊双面成形，实芯焊丝CO2气体保护焊打底、埋弧自动焊盖面

ER50-6（φ1.2）

H10Mn2（φ5.0）

+SJ101

TG2.0或TG2.02M

现场

6

腹板横向对接焊缝

立位

背面贴陶质衬垫，单面焊双面成形，实芯焊丝CO2气体保护焊打底、药芯焊丝CO2气体保护焊盖面

ER50-6（φ1.2）

ER501T-1

（φ1.2）

TG2.0或TG2.02M

现场

7

横隔板对接

焊缝

立位

背面贴陶质衬垫，单面焊双面成形，实芯焊丝CO2气体保护焊

ER50-6（φ1.2）

现场

8

吊耳焊缝

横位

实芯焊丝CO2气体保护焊

ER50-6（φ1.2）

厂内

2）焊缝的坡口形式及尺寸

焊缝坡口形式及尺寸项目应根据设计图纸及相关规范编制《焊接工艺指导书》

3）焊接顺序

现场焊接总体顺序为：

先焊接纵向对接焊缝，然后焊接节段之间一周环向对接焊缝，最后进行嵌补段的焊接。

焊接横向对接环焊缝时焊接顺序：

采用箱梁腹板对接→底板对接→顶板对接→加劲肋嵌补对接。

腹板安排2名焊工对称、同时施焊。

底板焊接由2名焊工从中间向两边分段、对称、同时施焊。

顶板焊接采用2名焊工从中间向两边分段、对称、同时施焊，顶板的填充、盖面由一台埋弧焊机从一端向另一端进行焊接。

1.5.6.6.7.3外观检验

焊缝外观质量应符合《铁路钢桥制造规范》TB10212-2009的规定。

对不符合要求的焊缝应按《钢板及焊缝缺陷返修工艺规程》执行。

1.5.6.6.7.5无损检验

焊缝无损检验应符合《铁路钢桥制造规范》TB10212-2009的规定，按《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》GB11345-1989执行。

当焊缝无损检测不合格时，按《钢板及焊缝缺陷返修工艺规程》进行返修。

对重大缺陷，必须先查明原因，制定对策，经质检人员、主管工程师及监理工程师确认，并经总工程师批准之后返修，并记入产品质量文件。

1.5.6.6.8涂装工艺

1.5.6.6.8.1涂装配套体系

（1）钢箱梁外表面

结构部位

涂装体系

设计值

涂装道数

备注

钢梁和外界空气直接接触的钢表面（钢桥面板顶面除外）

表面净化处理

无油、干燥

GB11373

喷砂除锈

Sa2.5

GB8923

无机硅酸锌车间底漆

≥25μm

1

二次表面处理

喷砂Sa2.5级

GB8923

Rz=50-80μm

GB11373

环氧富锌底漆

≥2×40μm

2

环氧厚浆中间漆

≥2×60μm

2

丙烯酸脂肪族聚氨酯面漆

≥2×40μm

2

海灰色

总干膜厚度（涂层）

≥280μm

附注：

1、不包括钢梁与沥青铺装的接触顶面；

（2）钢箱梁内表面

结构部位

涂装体系

设计值

涂装道数

备注

钢梁形成封闭钢箱的内表面

表面净化处理

无油、干燥

GB11373

喷砂除锈

Sa2.5

GB8923

无机硅酸锌车间底漆

≥25μm

1

二次表面处理

喷砂Sa2.5级

GB8923

Rz=30-75μm

GB11373

环氧富锌底漆

≥50μm

1

环氧（厚浆）漆（浅色）

≥300μm

5

总干膜厚度（涂层）

≥350μm

（3）钢桥面板顶面

结构部位

涂装体系

设计值

涂装道数

备注

钢桥面板顶面

表面净化处理

无油、干燥

GB11373

喷砂除锈

Sa2.5

GB8923

无机硅酸锌车间底漆

≥25μm

1

二次表面处理

喷砂Sa2.5级

GB8923

Rz=30-75μm

GB11373

环氧富锌底漆

≥2×4