关于品质管理.docx

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关于品质管理

关于品质管理〔摘抄〕 

一、品质管理的观念与标准

1、关于品质管理的观念

品质管理是一个体系，通过这一体系的有效运作，从而对“过程〞加以控制，使供货方的质量、品种、价格、交货期和效劳能满足客户需求。

我国服装业品质管理模式的常见问题：

〔1〕很多工厂声称有所谓的100％最终成品检验，但事实是这些检验员同时从事剪线头、扣纽扣、拉拉链等工作，这就是所谓的检验工作。

〔2〕无面辅料的产前检查制度，常常在最终检验才发现有这样那样的问题。

〔3〕无品质管理的规章制度，不培训检验员，导致检验员在不懂品质标准和检验方式的情况下工作，甚至有些工厂的检验员是临时雇佣不能从事其它服装工作的闲散人员。

〔4〕不配备生产线检验员，不作工序检验，不作中期检验，也不测量尺寸规格。

往往在最后检验是才发现车缝上、尺寸上以及整烫上的严重缺陷。

〔5〕检验区域照明不良，很难到达检验的实际效果。

〔6〕检验员的工资水平是最低的，很难发挥检验员的积极性。

客户不会相信这样的供货商能生产出合格的产品。

这些缺乏品质管理体系的工厂认为品质管理就是检验，而实际的情况是如果在成品检验时，发现了无法改正的病疵，管理曾也只能不了了之。

对于这些品质问题所产生的后果，有些工厂仍然没有去追究自身管理上的缺陷，而是归咎于客户要求过高。

2.关于效劳的观念

品质是产品质量和效劳水平的整体表现。

对于服装生产，从样品制作的成品装运，其中有一系列的程序需要供货方的良好配合，意识各项工作能顺利的进展。

3.关于价格的观念

同一种商品，价格的上下是一种市场行为，是提高市场竞争力的手段。

价格降低的原因是供货商加强了内部管理，降低了管理本钱、原材料采购本钱、提高了劳动生产率、降低了次品率等原因所致。

而并非以牺牲品质为代价。

对于不同价格的、复杂的、简单的，品质的原那么是一样的。

价格上下的原因是生产原料本钱和工时本钱的差异。

对于客户来说，他所能介绍的只是合格的产品。

事实上，产品质量水平越低，产品本钱越高。

因为这意味着生产过程种产生的次品多，单位产品的本钱相应提高。

另外产生退货、索赔的可能越大。

当然并不否认产品质量与产品本钱有一定的关系。

为了活得好的质量水平，需要投入一定的管理费用、培训费用、试验费用等。

但当产品质量稳定在一定的水平后，可以降低次品率，从而降低单位产品本钱。

二、服装业品质管理的标准化体系

1产前品质管理

〔1〕面辅料供给商的评估；

〔2〕产前面辅料的品质管理；

〔3〕样板、排料等的品质管理；

2产中品质管理

〔1〕生产中各个工序的品质管理，包括裁剪、车缝、整烫、包装以及绣花等附加工序。

〔2〕抽查和复核，通过抽查来发现问题，通过复核来考察抽查的问题是否得到纠正。

3最终品质管理

〔1〕每批货物从包装开场到出运的品质管理，保证每批货物到达既定的品质要求。

〔2〕认真填写每批货物的综合质量报告。

三、根本的客户品质管理体系

1选择并评估供货方

评估的主要内容是供货方遵守法律、保障人权、生产管理、过程控制及最终结果。

2确认样品及面料

〔1〕确认样品这一阶段的出色工作可以表达供给商的专业水准和理解能力，表达了供给商的效劳水准和办事效率。

如果客户对样品有不合理或不适宜的要求，工厂要努力与其沟通。

对样品细节的处理，也应考虑到大货生产的可能性和合理性。

〔2〕确认颜色样

〔3〕确认大货面料并测试大货面料需要客户确认并通过客户认可的专业测试机构进展测试。

供货方应保证大货面料的花型、颜色、手感、质地、密度、克重符合要求。

在生产过程中，大货与样品总会有差异，这需要供货方有正确的判断力。

例如：

颜色样的颜色与大货样会有差异，要准确判断这些差异客户能否承受。

大货面料的测试结果必须满足客户要求是必要条件。

〔4〕确认产前样为保证大货生产的顺利进展，供货方在制作产前样时应该尽可能包括每个尺码并将所有的颜色包括在内。

供货方要认真制作尺寸样，通过尺寸样的制作去发现尺寸上、工艺制作上可能出现的问题，并将这些问题在生产前予以解决。

3产前会和定期检验

〔1〕产前会在完成产前样后，客户会与供货方开产前会，重新检查每一个细节，提出产前样的修改意见，分析可能会出现的病疵，明确检验标准及包装方法等。

〔2〕中期检验大货生产开场后，客户将有品质管理部门到现场进展中期检验。

客户的中期检验次数会有不同。

在正常情况下一般是有两次。

第一次一般是安排在裁剪或车缝开场时。

检验内容是生产进度而定。

第二次中期检验是在车缝中或整烫开场时。

客户会充分评估成衣的整体品质状况。

如果中期检验合格工厂可以继续生产。

如果中期检验不合格，在未有改正措施及对策前，客户会要求供货方停顿生产。

供货方应该正确对待并全力配合客户的中期检验。

对确实存在的品质不良，不是掩盖，而是暴露。

积极主动的按照客户的意见改正所有的病疵，对保证大货品质顺利通过客户的末期检验有着重要意义。

〔3〕末期检验针对客户的末期检验，工厂才去以下措施是明智的

a、工厂应该明白客户的检验标准；

b、在客户检验前，工厂按照客户的标准自检；

c、自检后，能改正的疵点立即改正。

无法改正的疵点主动向客户说明争取客户的理解。

四、品质管理的收益

品质管理可以将损失和风险降到最小，这就是收益。

1、增加客户对你的信心，增加贸易时机；

2、通过加工程序和加工方法的标准，使设备、人力、物力发挥最大的效用，大大提高劳动生产率。

3、提高正品率，杜绝因品质问题产生的返修、退货和索赔。

4、及时在生产过程中发现的品质异动，防止出现大面积的品质不良。

由于减少了生产上的错误使产量提高。

5、减少应面辅料的不合格造成的损失。

6、任何认识变动不会影响生产运转，降低品质水平。

7、由于生产的正常，保证了交货期。

8、统一标准，减少了内部矛盾。

一、AQL抽样检验

AQL是根据被检对象特征而进展检验的一种方法标准。

AQL抽样检验被广泛地应用于各种对象，如原材料、成品、半成品等。

1、AQL地主要内容

〔1〕品质水平对于不同的质量水平或要求，AQL有26种规定地数值，从～15。

根据服装加工地特征，常用地AQL数值有、、、、，其中又以和应用最为广泛。

不同地数值表达了不同地质量水平。

通常数值越小代表品质要求越高

〔2〕抽样水平在AQL中，有三种普通抽样水平LEVELⅠ、LEVELⅡ、LEVELⅢ，四种特殊抽样水平S－1、S－2、S－3、S－4。

在三种普通抽样水平中LEVELⅡ是常规水平，也是经常采用地水平。

从LEVELⅠ到LEVELⅢ抽样地数量逐渐增加。

如果以LEVELⅡ作为中间值，LEVELⅠ的抽样数为LEVELⅡ的40％，它适用于品质较为稳定或产品出现不一致可能性极小的状况。

LEVELⅢ的抽样数是LEVELⅡ的160％，由于检验的样本数量大，从而使承受不合格产品的可能性降到最低，对客户来说是一种比拟平安抽样水平。

四种特殊的抽样水平的特点是抽样数量少，因为在某些情况下，例如检验的本钱高、检验所花费的时间长、货物的品质比拟稳定〔单一产品的重复加工〕，通过少许的抽样检验就足以反响总体的品质水平。

从S－1到S－4抽样检验数逐步增加，应该采用哪种水平，与很多的因素有关，例如：

a、产品的制造方法以及质量特性；

b、测试本钱、测试时间的分析；

c、供给商以往的质量状况；

d、用户的要求分析；

e、供给商的信用分析。

在制定检验方案时要综合考虑以上因素。

在服装的辅料检验中有时采用以上的特殊抽样水平，例如拉链、纽扣等的检验。

〔3〕检验水平在AQL中制定了三种检验标准，即：

正常〔NORMAL〕、严格〔TIGHTENED〕、宽松〔REDUCED〕。

并且随着可能发生的品质波动，指定了三种检验水平的转换：

a、正常〔NORMAL〕检验是最常用的检验水平，当刚开场检验新的供给商生产的货物时，应采用正常检验；

b、从一旦采用了正常〔NORMAL〕、严格〔TIGHTENED〕、宽松〔REDUCED〕中的任何一种，那么在以后对同同系列或同类型产品的检验中都应采取这一标准，除非供给商的产品品质发生了波动；

c、从正常〔NORMAL〕转换的严格〔TIGHTENED〕：

当采用正常〔NORMAL〕检验时，如果连续五次检验中有两次不合格，这是开场转换采用严格〔TIGHTENED〕；

d、从严格〔TIGHTENED〕转换到正常〔NORMAL〕：

当采用严格〔TIGHTENED〕检验时，如果连续五次都合格，这是可以转换采用正常〔NORMAL〕；

e、从正常〔NORMAL〕转换到宽松〔REDUCED〕：

当采用正常〔NORMAL〕检验时，连续十次检验均合格。

并且生产处于稳定状态，这时可以转换使用宽松〔REDUCED〕检验；

f、从宽松〔REDUCED〕转换到从正常〔NORMAL〕：

当采用宽松〔REDUCED〕检验时，只要一次检验不合格或者生产处于波动状态，应立即转换为正常〔NORMAL〕检验；

g、终止检验：

当连续十次都不得不采用严格〔TIGHTENED〕检验时，这说明供给商的品质状况恶劣，这时需要采取措施提高产品质量。

〔4〕一次抽样检验和二次抽样检验

a、一次抽样检验：

按照事先决定的检验标准所要求的数量，从大货中随机抽样并检验，如果疵点数小于或等于标准所规定的承受数，那么该批货物可承受。

如果疵点数大于标准所规定的承受数，那么该批货物不予承受。

b、二次抽样检验：

按照事先决定的检验标准所要求的数量，从大货中随机抽样检验，如果疵点数小于或等于标准所规定的承受数，那么该批货物可承受。

如果疵点数介于承受数和不承受数之间，那么需要进展第二次检验。

如果两次检验的累计疵点数超过标准所规定的疵点数，那么该批货物不承受，反之那么承受。

二次检验的目的是通过检验较少数量从而节约时间，然而当必须进展第二次检验时，抽样检验的总数要超过一次抽样检验的数量，所以二次抽样检验适合于质量比拟稳定的、容易被承受的产品。

1、AQL抽样检验的方法和步骤

〔1〕决定检验方案检验方案一般由客户决定，也有客户和供给商协商决定的。

〔2〕抽样样本字码表在AQL中有一个“抽样样本字码表〞，在检验方案决定后，可以根据该字码表来找到相关的数值。

〔1〕抽样方案在AQL中给出了一系列的抽样方案表格，这些表格给出了在不同的品质水平下抽样检验的样本数，给出了允收数〔Ac〕和拒收数〔Re〕。

〔2〕产品检验从所要检验的产品中，按照以上所述的样本数，随机的抽取样品，注意随机抽取可以保证检验结果真实可靠。

在检验中应保证100％地检验所抽取地样品，既使在你检验假设干件后，发现疵点数已经超过拒收数，仍然应该继续检验剩余的样品，因为检验的目的除了要知道“承受〞或“拒收〞的结果外，还需要了解货物终究处于何种质量水平，并且可以通过积累历史数据来判断供给商是否合格和决定以后对供给商的检验方案。

作为供给商本身来说，也可以清楚如何去改善产品的品质。

〔3〕统计疵点数统计所有的疵点并计数。

〔4〕判断合格与否对照抽样方案表格中的Ac和Re就可决定是“承受〞还是“拒收〞。

2、AQL抽样检验实例

〔1〕一次抽样检验的例子某批服装的批量为5000件，所要求的末期检验方案为LEVELⅡ、AQL4.0、一次正常抽样检验。

a、根据以上检验方案查阅抽样样本字码表，在批量一栏中找出5000件所处的范围〔3201～10000〕，再在LEVELⅡ栏中找到字母“L〞。

b、查表“标准检验用单次抽样方案〔总表〕〞，找到“L〞行查处查到抽样样本数为“200”，并在AQL4.0列中查得“Ac＝14，Re＝15”。

c、从大货中随机抽取200件检验，如果不合格品数量≤14件，那么可判断该批服装可承受，如果不合格品数大于14件，那么可判断该批服装不可承受。

〔2〕二次抽样检验的例子某批服装的批量为500件，客户所要求的检验方案为LEVELⅡ、AQL4.0、二次正常抽样检验。

a、a、根据以上检验方案查阅抽样样本字码表，在批量一栏中找出500件所处的范围〔281～500〕，再在LEVELⅡ栏中找到字母“H〞。

b、查表“标准检验用双次抽样方案〔总表〕〞，找到“H〞行查处查到第一次抽样样本数为“32”，“Ac＝2，Re＝5”。

c、从大货中随机抽取32件检验，如果不合格品数量≤2件，那么可判断该批服装可承受，如果不合格品数≥5件，那么可判断该批服装不可承受。

如果不合格品的数量介于2～5之间，那么就需要进展第二次抽样检验。

d、回到“标准检验用双次抽样方案〔总表〕〞中，查到第二次抽样样本数为32件，累计样本数为64件，〔Ac＝6，Re＝7〕，注意这里的Ac、Re也是累计疵点数。

e、仍然从批量产品中抽取32件检验，如果第一次和第二次的总疵点数≤6件，那么可判断该批服装可承受，反之，那么可判断该批服装不可承受。

1、AQL检验尺在国外AQL检验尺被广泛使用。

AQL检验尺直观的设计使得使用起来非常的方便。

所有的相关数据被有序的分组，以便取样方案能够一目了然。

从AQL0.65～AQL15，从普通抽样水平到特殊抽样水平，从严格检验到宽松检验，从一次抽样检验到二次抽样检验，检验尺涵盖了AQL检验的所有内容。

2、AQL表格在实践中，可以将经常使用的AQL列成表格，放入有关的文件夹中，别于工作时使用。

3、检验中疵点的判定及计数对带有严重疵点的成衣技术时按1件计，对带有轻微疵点的成衣计数时可按0.5件计数。

关于疵点的判定因用户而异，因人而异，因款式而异。

也有些客户，不区分严重疵点或轻微疵点，而是认为只要疵点是可视的就进展计数，但在实践中也是将较为明显的疵点计数的

一、面料的品质管理

关于面料的品质管理常见的一些错误做法：

a、不检查面料的数量，结果在裁剪完毕时面料的数量短缺，并且由于事先不知数量的短缺，致使搭配数量不符订单要求。

b、检验面料与铺料同时进展，这就存在两个问题，一是铺料工的指责是铺料，不能指望他们来检验面料。

二是既使铺料时发现了重大问题，也势必会影响生产进度。

c、认为有100％验片而不检验面料，如果换片率高如何解决色差问题，如果出现重大问题车缝将被迫停顿而且裁片不可能退回面料厂。

所以不是在半成品还是在成品阶段发现品质不良，都会使服装厂陷于被动的局面，所以必须要正确规划面料的品质管理。

1、规划面料的品质管理

〔1〕规划中的A类要素

a、立即检验面料进厂应立即进展检验，“立即〞很重要，较早发现问题可以及早采取补救措施。

b、抽样检验的数量检验数量一般为面料总量的10％，但如果面料的价值较高或客户有要求，那么可进展100％检验。

检验多少使接收方的权利。

c、测试大多数客户会要求由指定测试机构测试并确认测试报告。

既使客户不要求，收货方也应该对面料测试。

测试最好由收货方从大货中随机抽取。

如果测试已经合格，服装厂可以有选择的测试一些与服装加工密切相关的工程，如测定较多数量面料的缩水率、烫缩率等，以获得准确的工艺数据。

d、检查数量

〔2〕划中的B类要素

a、面料检验员配备经历丰富的面料检验员，并要求检验员做好检验记录和检验报告。

b、检验光线检验应在标准的光线下进展，一般为750lx，最好有验布机。

c、客供面料及时面料是客供的，仍然需要按此品质管理规划进展管理和检验，并把检验结果通知客户。

d、不合格的面料不合格的面料不开裁是面料品质管理的根本原那么。

2、面料品质管理的主要工程

〔1〕面料的组织构造

a、面料的组织对收货方的检验员来说，并不需要横准确的去分析纱线的交织规律，只需要检验花纹的外观和大小是否符合确认样。

任何组织或者花纹的错误应该判定为重大疵点。

b、纱线的支数纱线的支数一般很难依靠目测来判断，故不要求检验员去检查，但如果发现面料的厚度、严密度或重量不符确认样时，可送样品至专业测试机构要求测试纱线的纱支。

c、面料的密度如果发现面料的厚度、严密度或重量不符确认样时，应该检查此工程。

常用的有分解拆纱法、照布镜分析法和斜向光栅密度分析法等。

测定经纬密度时，取样位置最少离面料头尾1m以上。

d、面料的重量一般允许差异为-2％、+5％，但面料如果出口到有重量配额限制的国家那么不适合该允差。

〔2〕面料的幅宽面料最外面的两根经纱之间的距离为实际幅宽，两侧边撑针眼之间的距离为有效幅宽。

由于幅宽直接影响排料，因此测量幅宽是重要的检验工程。

在检验面料幅宽时，每批布应测量三次，布头、中间和布尾，所谓的布头、布尾也应该距离布匹的端头1m。

如果在检验时发现匹与匹之间的幅宽有较大差异，就要逐匹测量每匹布的幅宽并分档，防止在裁剪时产生“窄幅布〞。

〔3〕面料的匹长通常的匹长标准是不低于27.4m〔30码〕。

面料厂为了满足最小匹长，对一些疵点不开剪，仅在布边挂一色线作为疵点标记，即所谓的“假开剪〞。

“假开剪〞只是一个标记，并不等于有了这个标记疵点就可以承受。

为了防止面料厂滥用假开剪，服装厂可以向面料厂提出一个假开剪的标准，一般的要求是：

27.4m〔30码〕以内不允许“假开剪〞，27.4～54.8m〔30码～60码〕不超过一个“假开剪〞，54.8m（60码）以上不超过三个假开剪，布头、布尾4.6m〔5码〕以内不允许“假开剪〞。

〔4〕面料的花型和颜色

a、花型面料的花型与确认样核对必须准确无误。

b、颜色一般与确认样色差在四级以上〔评定变色用灰色样卡〕可承受。

如果客户对颜色的要求较高，既使在四级以上，也要将大货面料送客户确认。

在检验大货面料时，要特别注意同一匹布的前后色差及左右色差，以及匹与匹之间的色差〔俗称缸差〕。

同一匹布的前后色差和左右色差是不可承受的。

而缸差如果在四级以上一般可以承受，如果勉强到达四级〔目测有差异时〕，生产中必须分色。

进展颜色检验的方法为：

①在待剪面料上剪下全幅宽5英寸长的布条，并标记左右边，用该布条在布匹的中间、尾部各核对一次，确保面料无前后色差。

②在待检面料的布头、中间和布尾，将左右边合拢，检查有无左右色差。

③在其它的待检面料上都剪下这样的布条，同样检验前后、左右色差的情况。

④最后把这些布条集中起来，检验匹与匹之间的缸差情况。

如果缸差勉强到达四级，并且目测有色差，那么需要对所有的面料分色。

首先根据这些布条的缸差情况，制作缸差卡，做好标记如A色、B色等记号。

将缸差卡及各个色光的数量作为生产技术文件提供给有关部门。

C、染色牢度染色牢度是面料的重要品质指标，合格与否的结论必须通过实验室测试。

如果测试只是作为内部参考之用，可以采用一些简单的方法①水洗色牢度，按照洗标要求洗涤，洗涤后用褪色及沾色样卡进展评级，一般的商业要求为变褪色牢度高于四级，沾色牢度在3～4级以上。

②摩擦色牢度，摩擦色牢度分为干、湿两种。

干摩擦牢度是用干漂白布摩擦染色织物后，观察白布沾色情况。

湿摩擦牢度是用含水100％的湿漂白布摩擦染色织物后，观察白布沾色情况。

试验方法是取8cm*25cm试样两块。

一块作干摩擦牢度用，一块作湿摩擦牢度用。

试验时将被测试样铺平在摩擦牢度试验仪的试样台上，压牢后另取5cm*5cm漂白平布固定于摩擦头上。

漂白平布经纬方向与被测试样的经纬方向相交成45度角。

然后把摩擦头放在试验布上来回摩擦十次，每次来回约1s，然后按“染色牢度沾色样卡〞评定等级。

测定湿摩擦牢度时，摩擦头上的白布应含水100％，评级待枯燥后进展。

如果没有摩擦牢度试验仪，可以用手工的方式进展，但其结果仅作为内部参考。

一般商业要求为：

干摩擦牢度四级以上，湿摩擦牢度三级以上。

d、染色牢度褪色样卡和染色牢度沾色样卡，褪色样卡由九对灰色片组成，每对代表不同程度的色差，旁边有级数来表示色差的程度，共分为5、4-5、4、3-4、3、2-3、2、1-2、1九级。

五级最好，表示原样和试样完全没有色差，一级最差。

沾色样卡也是由九对灰色片组成，分别标示不同程度的沾色，五级最好，一级最差。

1〕斜与纬弧一般规定纬斜与纬弧必须小于2％～3％，从服装加工的角度来说，如果纬斜与纬弧大于2％，铺料时就要手工整纬，而大于3％的纬斜与纬弧应该将面料退回面料厂重新整纬定型。

〔2〕缩水率对于常规的面料构造而言，要求机织服装的缩水率小于或等于3％，针织服装的缩水率小于或等于5％～6％。

应该注意的是，该指标的测试条件不是简单的水浸，而是模拟了实际的洗涤状况。

对于水洗的服装来说，面料的缩水率是影响服装尺寸的重要原因，也是确定服装样板尺寸的重要依据，因此需要在服装生产前对面料的缩水率进展测试，测试的具体步骤如下：

a、抽取10％的布卷，在每个布卷上剪下6*6英寸的试样，在每块试样上标记布卷号码。

b、所有的试样用线缝成一串，按订单所要求的方法洗涤。

c、测定每一块面料水洗后的尺寸。

d、同时观察面料水洗颜色的变化，水洗后的颜色必须满足客户的要求。

e、如果测得的缩水率相等或非常相近，可按所测得的缩水率制作或适当修改样板。

通过缩水率的测试，可以预先估计成衣水洗过程中的最大尺寸变化，，使服装的尺寸稳定并能满足规格要求。

f、如果测得的缩水率过大，可将面料退回面料厂重新整理。

g、如果测得的缩水率各不一样，就需要用以上方法测试每一卷的缩水率，并分档归类，重新制作适合各种缩水率的样板，当然也可以把那些缩水率大的面料退回面料厂重新整理。

〔1〕烫缩面料〔特别是合成纤维纯纺及其混纺织物〕在受热以后会产生收缩，为了保证服装在整烫以后的尺寸和外观要求，有必要掌握其烫缩率。

烫缩率的测试应该按该产品的最终整体条件来进展，不管测试哪一种烫缩率，都要注意以下几点：

a、采样采样时都要距布匹的头部或尾部2m以上，取50cm长的面料，并记录好长度和宽度数据。

b、熨烫按大货工艺执行。

c、测试待凉透后测，测量试样的长度和宽度，然后计算该面料的收缩率。

〔2〕熨烫折缝性折缝性时熨烫性能中一项比拟重要的测试，用以评价面料在压烫或缝制后的整体效果，其测试方法如下：

a、从距布端1m以上、距布边10cm以上的布尾采取试样。

b、将试样折叠，放在吸气烫台上，采用蒸汽熨斗〔蒸汽压力196.4～392.8kPa〕施以适当的压力，压烫和汽蒸时间10s左右，以适当的速度往复三次，温度一般控制如下：

棉、麻180℃

羊毛、粘胶160℃

涤纶、维纶140℃

真丝、腈纶、锦纶120℃

丙纶、氯纶100℃

c、待试样静置24h后进展测评。

测评一般使用视觉评价，即观察熨烫后折缝的整体效果。

〔3〕熨烫色牢度面料熨烫以后有可能会产生变色、沾色等现象。

熨烫实验可以在加热装置中进展，也可以使用熨斗。

熨斗的温度用外表温度计或感温纸测定，试样大小一般为40mm*100mm。

熨烫条件按照洗标的要求进展，观察熨烫后有无发生变色、沾色和烫黄等现象。

〔4〕可缝性可缝性与面料及缝线的特点有关。

通过可缝性的测试，可以事先了解缝合的强度和缝合的效果。

缝缩率是指在面料缝合后，在缝线周围产生的缝皱程度。

从面料上距布端1m布边10cm的部位裁取经纬纱向各不少于6块的试样，试样应平整，无疵点，尺寸为500mm*50mm，长度方向与接缝方向平行，在长度方向的两端分别坐上记号，分别距端70mm、30mm。

将两块一样方向的试样重叠，使试样在一定的缝制条件下，不用手送料，在试样中间缝一直线，然后计算缝缩率，用六块试样的平均值表示经纬向的缝缩率。

1、面料的疵点检验在国际贸易中“四分制〞被广泛应用，它是纺织、成衣都能承受的标准，实用性和可操作性强的检验方法。

〔1〕四分制的内容

a、四分制的扣分标准四分制是将目测到的疵点进展测量，并按规定进展扣分。

疵点尺寸扣分标准

小于3英寸1分

大于等于3英寸，小于6英寸2分

大于等于6英寸，小于9英寸3分

大于等于9英寸4