di>400.85di
现场抽查
游标卡尺
GB151-2014
续表3
程序
检验项目
标准及技术要求
检验方法
标准号
3
焊
接
检
验
⒁焊缝对口错边量
1）A类焊缝为：
对口处的名义
厚度δn，mm错边量b，mm
δn≤12≤1/4δn
12<δn≤50≤3
δn>50≤1/6δn，且不大于10mm
现场检查
弦长等于1/6Di，且不小于300mm的内外样板、直尺、塞尺
GB150-2011
2）B类焊缝为：
对口处的名义厚度δn，mm错边量b，mm
≤12≤1/4δn
12<δn≤20≤1/4δn
20<δn≤40≤5
40<δn≤50≤1/8δn
>50≤1/8δn，且不大于20mm
现场检查
焊缝检测器
3）换热管拼接时，对口处错边量不超过管子壁厚的15%，且不大于0.5mm
现场检查
焊缝检测器
GB151-2014
⒂焊缝布置、坡口
1）焊缝布置
a.封头：
由瓣片和顶圆板拼制时，焊缝方向只允许是径向和环向，径向焊缝之间最小间距应不小于名义厚δn的3倍，且不小于100mm
b.换热管拼接：
一根换热管，对接焊缝不得超过一条（直管）或二条（U形管），最短管长不得小于300mm，包括至少50mm直管段的U形管弯管段范围内不得有拼接焊缝
c.相邻筒节的纵焊缝距离或封头焊缝端点与相邻筒节的纵焊缝距离应大于3δn，且不小于100mm
容器内件与壳体焊接的焊缝边缘尽量避开圆筒与封头相焊的焊缝，容器上凡被补强圈、支座、垫板等覆盖的焊缝，均应打磨至母材齐平
现场检查
直尺、钢卷尺、弦线
GB150-2011
GB151-2014
GB150-2011
2）坡口
按图样和有关规范
a.不得有裂纹、分层、夹渣等缺陷
b.标准抗拉强度δb>540MPa的钢材及Gr-Mo低合金钢材经火焰切割的坡口表面应做MT或PT，无法进行MT或PT时，应由切割工艺保证坡口质量
c.施焊前应将坡口表面的氧化物、油污、熔渣及其他有害物质清除干净。
清除范围（以离坡口边缘的距离计）不得小于20mm
现场检查
焊缝检测器、直尺
续表4
程序
检验项目
标准及技术要求
检验方法
标准号
4.
胀
接
检
验
⑴试胀
1）在进行正式胀接前，应进行试胀，试胀时，应对试样进行比较性检查，检查胀口部分是否有裂纹，胀接过渡部分是否有突变，喇叭口根部与管壁的接合状态是否良好等，然后检查管板孔与管子外壁的接触表面的印痕和啮合状况。
2）根据试胀结果，确定合理的胀管率。
对试件进行全部检查
《规程》
⑵胀接
1）胀接管端不应有起皮、邹纹、裂纹、切口和偏斜等缺陷。
2）在胀接过程中，应随时检查胀口的胀接质量，及时发现和消除缺陷。
3）胀按完毕后，必须进行耐压试验，检查胀口的严密性。
用内径百分表、游标卡尺测量管孔直径，并计算胀率
《规程》
⑴筒体长度
±2L/1000mm
用尺测量
5
外
观
检
验
⑵筒体直线度
1）除图样另有规定，筒体直线度允差为：
L.1000（L为筒体总长度）
L≤6000mm时，其值不大于4.5mm
L<6000mm时，其值不大于8.0mm
2）换热管为拼接时，对接后的直线度偏差以不影响顺利穿管为限
现场检查
直尺，Ф0.5mm的细钢丝的水平面和垂直面，即沿着0O、90O、180O、270O四个部位测量
GB151-2014
⑶筒体最大内径与最小内径差
e≤0.5%Di，且不大于：
Di≤1200mm时，e≤5mm
Di>1200mm时，e≤7mm
现场检查
卷尺、直尺
GB151-2014
⑷封头形状偏差
1）内表面的形状偏差最大间隙不得大于封头设计内直径Di的1.25%
2）直边部分的纵向皱折深度应不大于1.5mm
3）直边高度允差
mm
4）表面凹凸量允差Di≤800±2mm
Di<800±4mm
5）最大与最小直径允差为1%Di，且不大于10mm
6）直径允差2%Di，且不大于6mm
7）曲面高度允差为2%Di，且不大于20mm
8）封头壁厚：
冲压成型后，其值最小厚度不得小于名义厚度δn减去钢板厚度负偏差C1（钢板厚度8~25mm时，负偏差C1为0.8mm）
现场检查
弦长不小于封头3/4设计内直径Di的内样板，偏差的检查应使样板垂直于表面进行测量，允许避开焊缝部位
GB150-2011
续表5
程序
检验项目
标准及技术要求
检验方法
标准号
⑸管板制造
1）管板孔直径及允差
a.I级换热器的换热管和管孔直径允差（mm）
钻孔后，
应抽查不小于60O的管板中心角区域内的管孔，在这一区域内允许有4%的管孔上偏差比表中的数值大0.15mm
用游标卡尺和内径百分表测量
GB151-2014
5
外
观
检
验
换热管
外径
10
14
16
19
25
允差
±0.15
±0.20
管板
管孔
10.20
14.25
16.25
19.25
25.25
允差
±0.15
0
b.II级换热器的换热管和管孔直径允差（mm）
换热管
外径
10
14
16
19
25
允差
±0.20
±0.40
管板
管孔
10.30
14.40
16.40
19.40
25.40
允差
0.15
0
±0.20
0
2）孔桥宽度
a.I级换热器孔桥宽度（mm）
抽查出钻一侧管板表面抽查数不得小于60O管板中心角区域内的管桥宽度B
用游标卡尺测量
GB151-2014
管外径
孔
心
距
S
管
孔
直
径
d
名
义
孔
桥
宽
度
S-d
允许孔桥宽度B
（≥96%的孔桥宽度不得小于下列值）
Bmin允许的最小孔桥宽度
（≤4%的孔数，且不超过5个）
管板厚度δ
20
30
40
10
14
10.35
3.65
2.98
2.90
2.82
1.88
14
19
14.40
4.60
3.98
3.92
3.86
2.35
16
22
16.40
5.60
4.37
4.32
4.21
2.50
19
25
19.40
5.60
4.75
4.71
4.67
2.85
25
32
25.40
6.60
5.77
5.74
5.71
3.35
续表6
程序
检验项目
标准及技术要求
检验方法
标准号
5
外
观
检
验
⑸管板制造
b.II级换热器孔桥宽度（mm）
管
外
径
孔
心
距
S
管
孔
最
大
直
径
d
名
义
孔
桥
宽
度
S-d
允许孔桥宽度B
（≥96%的孔桥宽度不得小于下列值）
Bmin允许的最小孔桥宽度
（≤4%的孔数，且不超过5个）
管板厚度δ
20
30
40
10
14
10.45
3.55
2.88
2.79
2.12
1.83
14
19
14.55
4.45
3.83
3.77
3.71
2.28
16
22
16.60
5.60
4.19
4.14
4.09
2.52
19
25
19.60
5.40
4.55
4.51
4.47
2.75
25
32
25.60
6.40
5.57
5.54
5.51
3.25
3）管孔表面粗糙度
a.当换热器与管板焊接连接时，管孔表面粗糙度Ra≤25µm
b.当换热器与管板胀接连接时，管孔表面粗糙度Ra≤25µm
c.胀接连接时，管孔表面不得有影响胀接紧密性的缺陷，如贯通的纵向或螺旋状刻痕等
检查
目测
GB151-2014
4）螺栓孔或通孔的中心圆直径以及相邻两弦长允差为
±0.6mm，任意两孔弦长差：
检查
用尺测量
GB150-2011
内径Di
<600
600~120
>1200
允差
±1.0
±1.5
±2.0
⑹折流板、支持板制造
1）折流板、支持板的管孔直径及允差
a.I级换热器折流板管孔尺寸及允差（mm）
抽查
游标卡尺、直尺
允许超差
GB151-2014
0.1mm的管孔数不得超过4%
换热管直径d，或无支撑跨距L
d>32
或L≤900
L>900
且d≤32
折流板管孔直径
d+0.8
d+0.4
管孔直径允许偏差
+0.3
0
b.II级换热器折流板管孔尺寸及允差（mm）
换热管外径d
10
14
16
19
25
折流板管孔直径
10.5
14.6
16.6
19.6
25.8
管孔直径允差
+0.40
续表7
程序
检验项目
标准及技术要求
检验方法
标准号
5
外
观
检
验
⑹折流板、支持板制造
2）折流板、支持板外圆表面粗糙度值不得大于25μm，外圆面两侧的夹角应倒钝
3）应清除折流板、支持板上的任何毛刺
⑺接管及法兰组装
1）管位划线
所有的开孔都应避开焊缝，开孔边缘与焊缝距离应不小于100mm
目测
用钢板尺测量
《规程》
2）开孔
用火焰切割开孔的坡口，需对影响质量的局部凹凸不平部分进行修整，坡口不应有裂纹、分层、夹渣
目测
3）组焊管位及法兰和补强圈
a.接管应垂直于筒体的主轴中心线允差L/100，且≤5mm，伸出长度应符合图纸要求，允差±5mm；位置偏移≤5mm（L为接管长度）
b.法兰面应垂直于接管或筒体的主轴中心线，安装接管法兰应保证法兰面的水平或垂直，其偏差均不超过法兰外径的1%（法兰外径小于100mm时，按100mm计算），且不大于3mm
c.法兰的螺栓通孔与壳体主轴线或铅垂线跨中布置
d.法兰螺栓孔中心圆直径、相邻两孔弦长和任意两弦长允差为±2mm
e.凡被补强卷、支座垫板等覆盖的焊缝，均应打磨至与母材齐平
目测
用尺测量
GB150-2011
⑻换热管与管板的连接
按图样和工艺要求
1）胀接换热管管端应除锈至呈现金属光泽。
其除锈长度不小于管板厚度2倍，管端及管孔不得有油污、铁屑、锈蚀、换热管扩大部分的过渡区圆滑过渡，不得有急剧的棱角，胀接长度不得伸出管板背面（壳程侧）
现场检查
直尺
GB151-2014
2）焊接
焊接形式按施工图；
凸出于换热管内壁的焊瘤、焊渣均应清除，焊缝缺陷的返修，应先清除缺陷，后补焊；除换热管与管板间的焊接连接外，其他任何零件不准与换热管相焊
现场检查
焊缝检测器、直尺
GB151-2014
⑼筒体装管束前
筒体内部应修磨至不影响装管束
现场检查
⑽管束组装后
换热管管端、换热管等，表面按要求；管束装配、折流板间距、块数按图纸
现场检查
续表8
程序
检验项目
标准及技术要求
检验方法
标准号
6.
无
损
检
测
检
验
⑴无损检测报告
1）探伤人员资格，持三级证以上可进行工作，持二级证以上人员可对底片审核并出具报告，资格证在有效期内
审查证明
2）探伤报告、记录应完整，正确，签字齐全
检查布片（排版）图和探伤报告，核实探伤记录和片位
GB150-2011
3）探伤标准要求，射线探伤按NB/T47013-2015，100％RT不低于II级合格；大于等于20%RT，不低于III级合格
核实探伤比例，对局部探伤产品的返修焊缝，检查按有关规范、标准要求进行扩探情况
GB150-2011
超声波探伤比例按NB/T47013-2015，100%UT不低于I级合格；大于等于20%UT不低于II级合格，且对所探部位作射线复验。
复验长度为超探的相应焊缝的20%，且不小于300mm
对超声波探伤和表面探伤应不定期到现场进行实地检验
表面探伤按NB/T47013-2015
拼接管板焊缝，100%射线或超声波探伤检查，射线按NB/T47013-2015I级合格。
板厚大于38mm，用射线探伤时，还需超声波探伤复查，其复查长度均为拼接焊缝长度的20%，且不小于300mm长
换热管拼接焊缝，抽查数量不少于接头总数的10%，且不少于一条，不低于III级为合格。
如有一条不合格，加倍抽查，再出现不合格，应100%检查
GB150-2011
GB151-2014
GB151-2014
⑵射线探伤底片
1）抽查底片数量不得少于该台射线探伤底片总数的30%
2）按NB/T47013-2015标准要求，底片本身质量要合格
3）底片焊缝级别评定正确
观片灯
由II级以上评片人员进行复查，审片工作应在热处理前或液压试验前完成，返修底片必须查，对所抽查的底片应在上面适当位置做出标记
续表9
程序
检验项目
标准及技术要求
检验方法
标准号
7.
热
处
理
检
验
⑴热处理工艺
热处理工艺
检查执行情况
⑵热处理报告及记录
完整、正确、签字齐全、有热处理报告、热处理曲线、数据齐全
审查
⑶热处理工艺执行
设备完好、仪表放置正确、灵敏，热处理工艺曲线符合正确工艺
抽查
⑷管箱浮头盖
碳钢、低合金钢制的焊有分程隔板的管箱和浮头盖以及管箱的侧向开孔超过1/3圆筒内直径的管箱，施焊后应做消除应力的热处理，按图纸和厂内有关的热处理工艺要求
审查报告及记录曲线
⑸拼接管板
除不锈钢外，拼接后管板应作消除应力的热处理
审查报告及记录曲线
GB151-2014
⑹U形管进行消除残余应力的热处理
图样注明有抗拉应力腐蚀要求的，冷弯U型管应进行热处理
审查报告及记录曲线
GB150-2011
8.
耐
压
试
验
检
验
⑴试压条件
1）每台产品必须做耐压试验（除图样另有规定）
GB150-2011
2）介质为水，对奥氏体不锈钢产品，水质氯离子含量不超过25PPm和图纸特殊规定
图纸审查，水质有特殊要求时，水质化验报告审查
3）碳素钢、16MnR钢制容器，液体温度不低于5℃；低合金钢制容器，液体温度不低于15℃；其他钢种的容器液体温度按图样
⑵设备仪器
1）两个量程相同，经过校正的压力表。
量程在试验压力的2倍左右，但不低于1.5倍和高于4倍试验压力
现场检查
GB150-2011
2）水泵不泄漏
⑶试验压力
按图样要求，且不低于1.25倍设计压力，对壁温≥200℃的容器，试验压力为
Pt=1.25P[б]／[б]t
审核
GB150-2011
P为容器设计压力，[б]为试验温度下材料许用应力，[б]t为设计温度下材料许用应力
续表10
程序
检验项目
标准及技术要求
检验方法
标准号
8.
升级会员 