梁板预制安装施工技术指导意见书.docx

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梁板预制安装施工技术指导意见书

北沿江高速公路马巢段

梁板预制、安装施工技术指导意见书

北沿江高速公路马巢段总监办

二○一一年四月

梁板预制、安装施工技术指导意见书

一、编制依据

1、北沿江高速公路马鞍山至巢湖段工程施工图设计

2、公路桥涵施工技术规范JTGD63-2007

3、公路工程质量检验评定标准JTGF80/1-2004

二、适用范围

适用于北沿江高速公路马鞍山至巢湖段梁板预制和安装施工。

三、目的

明确全线梁板预制和安装的工艺流程和操作要求，规范梁板预制和安装的施工作业。

四、梁板预制施工

4.1原材料

1、粗集料应洁净、坚硬、匀质，并不含结块、软弱或片状颗粒，无对混凝土有害的其他物质，最大粒径不准大于25mm；细集料应由颗粒坚硬、强度高的天然中砂构成，进场后过筛方可使用，最大粒径不得大于5mm。

2、所有水泥、钢筋、钢绞线、外加剂应取自指定的准入厂家，在梁板预制过程中不得更换水泥品种；混凝土配合比提前进行，根据施工方法确定；坍落度室内试验要求半小时后的坍落度损失一般不超过2cm。

3、用于制造金属波纹管的低碳钢带，应符合图纸要求及相关规范的要求，并附有出场合格证书，其厚度不小于0.3mm，进场后现场取样送检合格后使用，负弯矩波纹管必须使用镀锌波纹管。

4.2、钢筋、波纹管的储存、加工与安装

1、钢筋应储存于地面以上0.5m的平台、垫木或其他支撑上并进行覆盖，防止钢筋受潮锈蚀或污染。

2、钢筋下料前应编制下料表，经监理工程师批准后方可进行钢筋下料。

所有钢筋必须调直后使用，受力钢筋接头采用闪光对焊或搭接焊，焊工必须持有国家有关部门下发的焊工证，通过试焊经监理工程师检查、试验合格后方可正式上岗作业，在受拉区接头的钢筋面积不得超过钢筋总面积50%，双面搭接焊缝长度不小于5d,单面搭接焊缝长度不小于10d，焊缝应饱满、无夹渣气泡及咬边现象。

3、钢筋安装时，各种钢筋必须保证设计要求的钢筋根数，垫块数量满足要求，水平垫块每平米不少于6块，竖向垫块每平米不少于四块。

使用高强混凝土垫块，垫块形状为圆锥形或方形，与模板接触面带有三个或四个凸起小爪，用以减少与模板的接触面积，垫块厚度通过计算钢筋的保护层厚度确定。

锚下螺旋筋的直径、圈数及旋距满足设计要求，同时应紧贴锚垫板，螺旋筋位置应固定并与预应力管道中心重合。

当钢筋位置与预应力管道位置发生冲突时，可适当调整钢筋位置，但严禁截断钢筋。

4、波纹管应固定牢固，可使用井字架钢筋或U形钢筋固定，波纹管的横向位置偏差不得大于10㎜，波纹管内可穿入塑料管或胶管（严禁穿入钢绞线），在混凝土浇筑过程中来回抽动，防止波纹管漏浆而堵塞管道。

5、所有外露钢筋应整齐一致，预埋件、预埋钢筋的位置、数量应准确。

6、采用钢筋定型支架，整体加工钢筋骨架。

4.3、模板

1、预制台座底模采用不小于1cm厚的优质钢板，不得采用混凝土底模。

施工时将钢板预埋于台座混凝土顶面上，并确保钢板平整、光滑。

在预制施工前应进行刷油防锈并用塑料薄膜覆盖，以保证梁底的颜色一致无锈迹，台座橡胶密封条要求嵌入式，箍筋位置的标识要明显。

2、预制梁的模板采用整体钢模，钢板厚度不小于1cm，侧模长度一般要比设计梁长1％。

模板必须设计合理并由专业工厂加工生产,并注意钢板电焊接缝的打磨抛光。

同时，承包人应加强督管，确保整体新钢模其结构强度、刚度、材质、平整度、光洁度、连接件和各部尺寸符合设计要求。

3、模板进场后应进行试拼，检查模板大面积平整度、相邻模板错台尺寸、模内尺寸。

4、初次使用的模板，必须进行打磨，最少两遍，防止模板锈迹污染梁板表面。

5、脱模剂应采用同一品种，在以往的工程使用效果较好的，在模板表面涂刷均匀，并不得污染钢筋，严禁使用废机油替代脱模剂。

6、预埋件的位置应准确，预埋钢筋数量、规格应准确，锚垫板平面应与孔道轴线垂直。

7、拆模时间应通过试验确定，当T梁混凝土的强度达到15-20MPa时方可拆除外模，拆除时严禁生搬硬撬，野蛮施工，损伤或振裂混凝土，拆模后，所有湿接头、湿接缝表面必须凿毛，建议使用专用的凿毛锤进行凿毛。

4.4、混凝土

1、混凝土所用各种原材料经监理工程师抽检合格后方用于工程，混凝土的搅拌时间不少于3分钟，坍落度必须满足施工工艺要求，且与批复混凝土配合比一致。

2、运输：

采用灌车，且要对现场混凝土进行坍落度检测，若超出规定要求则严禁使用，且不允许私自加水增加坍落度。

3、混凝土的浇筑应在32℃以下进行，混凝土应水平分层、斜向推进的原则进行浇筑，对于T梁第一层应浇筑至马蹄部位，梁肋部分斜向推进在梁的一段浇筑至另一段，桥面板部分一次浇筑完成。

4、严格按规范要求进行振捣，T梁采用附着式振捣器与插入式振捣器相结合进行振捣，附着式振捣器布置间距1.5—2米，每一振捣部位均应振捣密实，做到不漏振、不过振。

桥面板混凝土采用平板振捣器与插入式振捣器相结合进行振捣，表面两次收浆，初凝后根据实际情况进行刷毛，刷毛应刷至混凝土表面产生5㎜的粗糙面为止。

5、未经监理工程师同意混凝土表面严禁修饰。

4.5、养生

1、梁板混凝土浇筑完成后，应立即搭设遮阳设施，顶面刷毛后立即覆盖土工布进行洒水养生。

2、洒水养护宜采用自动喷水系统，人工洒水应安设专人进行，湿养护应不间断，不得形成干湿循环。

3、养生期不得少于7天，预应力混凝土应养生至设计混凝土强度为止。

4.6、预应力钢材

1、预应力钢材进场后应现场取样，进行力学及松弛试验，实测弹性模量，合格后使用。

2、预应力钢材应储存于离开地面的清洁、干燥的仓库内，并覆盖防水帆布。

3、成盘钢绞线下料时，应设置防止钢绞线弹出设施，以防钢绞线弹出伤人，钢绞线截断应用切断机或砂轮锯，不得使用电弧。

4、预应力筋由多根钢绞线组成时，应进行编束，逐根理顺，防止缠绕，每隔1-1.5米绑扎一道铁丝，铁丝扣向里,张拉时两端钢绞线的位置应一致。

4.7、预应力、张拉

1、承包人在张拉开始前，应向驻地监理提交关于伸长量的详细计算书，经监理工程师审批。

2、承包人应选派具有丰富施工经验的技术人员指导预应力张拉作业，所有操作预应力设备的人员，应通过设备使用的正式训练。

3、在张拉前所有的张拉设备应进行标定，发生下列任何一种情况，张拉设备应重新进行校验：

（1）张拉过程，预应力钢丝经常出现断丝时；

（2）千斤顶漏油严重时；

（3）油压表指针不回零时；

（4）调换千斤顶油压表时；

（5）当千斤顶使用超过6个月或200次时。

4、张拉时，张拉端应设置安全防护设施，防止钢绞线断裂弹出伤人。

5、先张法预应力

（1）张拉横梁须有足够的刚度，受力后挠度不应大于2㎜，张拉前应进行试张拉，测得横梁及台座的变形量，反算得出保证设计要求应力的张拉应力σ锚及油表读数，用以指导施工；

（2）应使用小千斤顶先将各根钢绞线拉紧，张拉力小于初张力，再用大千斤顶进行整体张拉；

（3）张拉程序0—15%σcon--30%σcon--100%σcon（持荷2分钟）--σ锚，张拉至100%σcon时计算伸长值、伸长率，伸长率在±6%以内，即可超张至σ锚进行锚固；

（4）预应力放张时混凝土强度须符合设计要求，若设计无要求时，不得低于混凝土设计强度等级的75%,放张应分阶段进行，千斤顶缓慢回油，使荷载逐渐传递给混凝土，严禁使用切割机、砂轮锯或电弧直接放张；

（5）放张后，用砂轮锯将钢绞线截断至于混凝土表面齐平，并涂一层防腐蚀剂或用砂浆封闭。

6、后张法预应力

（1）张拉前，所有的预应力钢材在张拉点之间应能自由滑动，张拉时构件混凝土强度应符合设计要求，若设计无规定时，不应低于设计强度的75%；

（2）张拉前应进行试张拉，测得预应力钢材的回缩及锚具的变形量，反算得出保证设计要求应力的张拉应力σ锚及油表读数，用以指导施工，张拉应从两端进行，张拉顺序符合设计要求；

（3）张拉程序0—15%σcon--30%σcon--100%σcon--σ锚，张拉至100%σcon时计算伸长值，若伸长率在±6%以内，即可超张至σ锚进行锚固；

（4）张拉完成后，应使用砂轮锯对钢绞线进行切割，钢绞线端头的预留长度为3-5㎝，用水泥砂浆密封；

7、张拉预应力钢材时，若伸长率在±6%以外停止施工并积极查找原因。

4.8、孔道压浆

1、压浆设备

（1）水泥浆拌和机应能制备具有胶稠状的水泥浆，水泥浆泵应可连续操作，对于纵向预应力管道，能进行0.7MPa的恒压作业。

（2）水泥浆泵应是活塞式的或排液式的，泵及其吸入循环系统应是完全密封的，以避免气泡进入水泥浆内。

它应能在压浆完成的管道上保持压力，且装有一个喷嘴，该喷嘴关闭时，导管中无压力损失。

（3）压力表在第一次使用前及此后监理工程师认为需要时应加以校准。

所有设备在灌浆操作中至少每三小时用清洁水彻底清洁一次，每天使用结束时也清洗一次。

（4）简与梁两端应设带球形阀门压浆管及排气管。

2、压浆

（1）水泥浆应由电子设备称量的强度等级不低于42.5级硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥和水组成。

水灰比一般在0.4～0.45，所用水泥龄期不超过一个月。

（2）在水泥浆混合料中可掺入经监理工程师同意的减水剂、膨胀剂，其掺入量百分比以试验确定，且经监理工程师同意。

掺入减水剂的水泥浆水灰比，可减少到0.35，掺入膨胀剂的水泥浆不受约束自由膨胀应不小于10%。

。

（3）水泥浆的泌水率最大不得超过3%,拌合后3h泌水率宜控制在2%，24h后泌水应全部被浆吸回。

（4）水泥浆的拌合应首先将水加于拌和机内，再放入水泥。

经充分拌合以后，再加入掺合料。

掺加料的水分应计入水灰比内。

拌合应至少2min，直至到达均匀的稠度为止。

任何一次投配以满足一小时的使用即可。

稠度宜控制在14～18s之间。

（5）管道压浆应尽可能在预应力钢筋张拉完成和监理工程师同意压浆后立即进行，不得超过48小时。

必须在监理工程师在场，才允许进行管道压浆。

简支梁的管道压浆，应自梁一端注入，而在另一端流出，流出的稠度须达到规定的稠度。

（6）水泥浆温度不得超过32℃，水泥浆自调制至压入孔道的延续时间，一般不宜超过30～45min。

当白天气温高于35℃时，压浆宜在夜间进行。

在压浆后两天，应检查注入端及出气孔的水泥浆密实情况，需要时进行处理，严禁人为堵塞压浆孔及排气孔。

（7）压浆后，保证管道24小时不受震动。

（8）压浆时，每一工作班应留取不少于3组式样（每组为70.7mm×70.7mm×70.7mm立方体试件3个），标准养生28d，检查其抗压强度作为水泥浆质量的评定依据。

4.9、移梁

1、梁板要按桥梁位置进行编号，在梁板侧面标注施工日期、现场负责人及监理员姓名。

2、移梁时，混凝土强度、预制构件孔道内的水泥浆强度应符合设计要求，若设计无规定时，混凝土强度不低于设计强度等级的75%，孔道内水泥浆强度不低于30MPa.

3、移梁前，所有外露钢筋应调直，梁体表面不得沾有垃圾，负弯矩波纹管的外露长度3-5㎝，负弯矩锚垫板孔口应使用防水物质密封。

4、存梁时，场地应整平压实，不积水；梁板应放置在枕梁或垫木，无论何种情均应保证枕梁或垫木稳定；分层存梁时，上下两层应以垫木隔开，T梁存梁不得超过两层；移梁后，梁体应用竖木进行支撑，防止梁体侧翻。

五、梁板安装施工

5.1、支座的安装

（1）先将支座支承垫石顶平面冲洗干净、风干。

（2）复测支座垫石平面标高，使梁端两个支座处在同一平面内。

（3）在支承垫石上按设计图标出支座位置中心线，同时也标出安装后梁板宽度的边线和中心线。

（4）在橡胶支座上也标出十字交叉中心线，将支座安放在支承垫石

上，使支座中心线同垫石中心线相重合。

矩形支座短边应与顺桥向平行放置，圆形支座可以不考虑方向问题，只需支座圆心与设计位置中心相重合即可。

（5）为避免橡胶支座在安装梁板时发生位移，在支座下表面涂一层环氧树脂粘结于垫石表现上，支座安装必须粘贴牢固，并与梁板密合，不允许出现活动及悬空现象。

（6）橡胶支座水平安装，由于施工等原因倾斜安装时，则坡度最大不能超过2%。

（7）橡胶支座安装后，若发现问题需要调整时，则必须吊起梁端，在橡胶支座底面与支承垫石面之间抹一层用水灰比不大于0.5的1：

3水泥砂浆抹平。

并使其顶面标高符合设计要求和施工质量标准（支座平面位置允许偏差5mm，支座四周边缘高差1mm）。

（8）梁板安放时必须就位准确，与支座密贴，就位不准确时，必须吊起重放，不得用橇棍移动箱梁。

5.2、架设前的准备工作

（1）在正式吊装之前，对汽车吊机等起吊设备进行试吊、试运行。

全面检查各种绳索如起重索，牵引索等是否完好，机具运行状态是否良好，吊机是否安全可靠；指挥通讯是否畅通。

吊机均应按设计荷载的60%、100%、130%分别试吊，每次离地面50cm，停留10min，然后移动吊件进行动载试验，在消除非弹性变形无异状后方可投入正式使用。

所用的吊运设备，不允许超负荷运行，运梁平车的性能良好。

（2）吊装前需对参与直接吊装的有关人员进行安全技术交底，检查

吊装的准备情况，包括人员、设备、环境、所需材料、安全措施等均满足要求后方能进行吊装。

（3）平板车运送梁板时，应预先确定好平板车的运行路径，场内道路强度不够地段需进行加强，转弯路段的回转半径不够地段需进行加宽加长。

5.3、吊装作业

（1）吊车和平板拖车来到现场后，指挥人员将吊车、平板车指挥停靠到预定位置后，立警示牌、圈好安全隔离带、疏散无关人员。

（2）吊装前各项准备工作到位后，吊车司机可以起臂升杆、挂钢丝绳。

当主臂伸出长度、起吊角度达到设计要求时开始挂钩，缓缓起吊，起吊用的钢丝绳不得与混凝土直接接触，应用方木或草袋隔垫。

（3）当钢丝绳全部受力绷紧时，指挥人员给出信号，试吊起升约5cm左右，此时检查有无勾、碰、卸扣及钢丝绳受力后的状况，确认一切正常后，吊车开始满负荷起钩。

四边的手控缆绳同时受力，保证节段梁的平衡起吊。

（4）箱梁节段的重心正好和运梁小车的中心垂直，缓缓落钩至高于小车高度0.15米时给出信号，调整好箱梁的方位。

再次缓缓落钩，两端垫在方木上，平稳放置，避免冲击小车，当箱梁在小车上准确就位后，吊车脱钩。

（5）起吊梁片应平稳，两端高差不得大于30cm，梁片下放时，应先落稳一端，再落一端，经确定梁片两端斜撑均已撑牢，方可拆除吊具。

（6）落梁时应先调整箱梁的纵横坡，使其与设计的纵横坡坡度基本

一致，然后慢慢落梁，使支承部位尽可能同时落在支座上，不得使梁的一点或两点先过早落在支座上，以免使支座受到预加的水平推力，出现倾斜失稳或破坏。

（7）架梁时应微调箱梁顺桥向的位置，保证伸缩缝侧所有梁端均在一条线上，且缝宽满足设计要求，以方便伸缩缝安装。

箱梁边腹板外侧与挡块之间应留有5厘米左右的空隙。

（8）梁板从平板车起吊后，须调整梁片位置，对准支座中心安装梁板，当梁板吊至距支座5-10cm时，调整位置之后，使梁板平稳安放在支座上，当相邻两片梁架好后，及时将相邻现浇段预留钢筋焊在一起使梁联成整体，以此类推，完成每孔梁的架设。

5.4、梁板运输

（1）运输前的预制梁必须经过检验，证明符合质量要求后，方可装车，此时的强度不低于设计要求的吊装强度，装车时，两平车间距应满足支承点的距离要求，支点处设行动转盘，以免搓伤。

两端支承台处设置支搁方木，设专人指挥，运输平稳运行，确保构件安全。

（2）在运梁、落梁过程中应保证箱梁纵、横向倾角不得大于5度。

（3）梁板运输过程中，应采取防护措施，避免碰撞，损伤梁板。

预制箱梁吊车架设施工工艺流程图

5.5安全施工措施

1、施工人员要了解箱梁施工技术要求，在施工全过程中，应严格执行有关机械的安全操作规程并加强维修保养，建立维修人员值班制

度，严格按班制上下岗。

2、施工人员进入现场，戴好安全帽、手套，高处作业要有安全带、安全网。

3、进行起吊作业时，汽车吊作业地面应坚实平整，支脚支垫牢固可靠，要经常检查钢丝绳是否断丝，重物的吊点要选择正确，起升和降下重物时，要注意重物的绑扎牢固程度，速度要均匀、平稳，保持机身的稳定，防止重心倾斜，不得进行斜吊等危险作业。

4、起重机作业时，起重臂下不得站人，在吊臂回转半径范围内不得有人员走动或进行其他作业，严禁起吊的重物自由下落。

5、平板车运梁中由于有时在坡路上移动，除运梁平车上的刹车装置保证可靠外，在后部设制动滑轮组，随梁下移逐渐放松，缓慢下行。

6、箱梁在途中需要暂停时，除自身装置外，还应需人工操作铁靴方法进行制动，以确保安全。

7、高处作业所用工具、材料严禁投掷，上下立体交叉作业确有需要时，中间须设隔离设施。

8、汽车吊机吊装时，特别注意高压电线位置，避免碰撞高压线。

9、遇六级以上大风、大雨、大雪、大雾等天气，不得从事吊装作业。