六郎隧道进洞方案最终.docx
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六郎隧道进洞方案最终
第1章综合说明
1.1编制范围
本施工方案的编制范围为六郎隧道进口洞口施工段。
1.2编制依据
1、中铁十七局集团云桂铁路云南段项目经理部总体施工组织设计；
2、六郎隧道洞口施工资料；
3、《客运专线铁路隧道工程施工质量验收暂行标准》；
4、《铁路隧道工程施工技术指南》；
5、《铁路隧道工程施工安全技术规程》；
6、施工现场的实际调查情况及我单位的现有施工管理水平、施工机械设备及以往类似工程的施工经验；
7、国家有关的法律法规
1.3编制原则
1、严格按照合同文件和设计施工图纸、铁路施工验标的要求，优化组织，统筹安排，突出重点，兼顾一般，保质保量按期完成施工任务；
2、保证工程质量，确保施工安全，重视环境保护，做到文明施工。
1.4工程概况
六郎隧道位于红石岩～南盘江区间，起讫里程为DK573+807～DK587+903,全长14096m。
隧道最大埋深约550m。
线路设计为人字坡，DK573+807～DK578+800为3‰上坡，坡长4993m；DK578+800～FDK580+300为8‰下坡，坡长1500m；DK580+300～FDK587+903为15.5‰下坡,坡长7603m。
本隧道设置一横洞+一贯通平导的辅助坑道模式，于隧道线路左侧30m设贯通平导，平导进口里程PDK573+830,出口里程PDK587+920，全长14090m；于DK582+300左侧设置横洞一座，横洞长244m，交角为90°。
DK573+807～DK573+819段采用斜切段（有砟）衬砌，DK573+819～DK573+822段采用斜切延伸段（有砟）衬砌，DK573+822～DK573+842段采用Ⅴ级明洞衬砌（有砟），DK573+842～DK573+847段采用Ⅴ级复合加强衬砌（有砟过渡段），DK573+847～DK573+872段采用Ⅴ级复合加强衬砌（无砟）。
1.5地质情况
进口段正洞里程为DK573+807～DK573+872，进口段平导里程PDK573+830～PDK573+860。
进口段地表局部有厚约0～2m的红粘土掩盖，黄灰、褐黄色基岩大部出露。
岩性为三叠系中统个旧组（T2g）浅灰色厚层至块状白云岩，灰质白云岩偶夹灰岩。
进口段处于浅埋段，岩体表面风化裂隙较发育，岩体破碎，一般多发育2～3组节理，节理面多较平直，有少量泥质薄膜充填，紧闭微张型，水质对砼无侵蚀性，地震动峰值加速度小于0.1g。
第二章总体施工部署
2.1劳动力及机械配置
1、劳动力投入：
表1劳动力投入计划表
名称
人数
备注
现场值班
4
测量班
4
开挖班
30
出碴班
20
其中司机15人。
支护班
20
电焊班
6
杂工班
15
后勤
6
总计
105
2、主要机械投入：
表2主要机械投入计划表
名称
单位
数量
备注
挖机
台
1
Pc220
装载机
台
2
柳工Z50
出碴车
辆
8
红岩
气腿式凿岩机
台
16
湿喷机
台
2
潜孔钻
台
2
拌合站
座
1
利用一分部拌合站
电动空压机
台
2
砼运输车
辆
2
2.2临时工程（道路、水、电）
六郎隧道进口利用一分部修建的腻革龙至平远的道路，然后从此主便道新修约2公里的便道到达隧道口；施工、生活用水采用在距洞口约1000m处打一深水井，井深为110m，水量能够满足施工生产需要；施工临时用电采用地方电网，新接一台变压器，变压器已经安装完成，施工用电能够满足施工生产需要；驻地、拌合站建设已完成。
2.3施工平面布置
施工平面布置图见附图1
2.4测量及实验
1、开工前，测量工程师按洞外控制测量的有关规定进行一切必要的测量和计算工作，并将为此工作而采取的方法，报监理工程师批准。
利用坐标法将隧道中线及边仰坡开挖边缘线准确放出，并与驻地监理工程师报告、现场签认。
2、进洞施工前应对洞口地表进行沉降观测，洞口浅埋段隧道地表沉降点应在隧道开挖前布设。
地表沉降测点和隧道内测点应布置在同一断面里程。
地表沉降测点横向间距2~5m。
在隧道中线点适当加密，两侧量测范围各为20m。
布设要求：
测点必须选择在通视良好，不易被破坏的地方。
测点采用地表钻孔埋设，测点四周用水泥砂浆固定。
3、进洞施工前各项原材料均需经试验室检测合格方可使用，混凝土配合比的选定工作已经完成，施工时派专职试验人员对混凝土的性能进行现场监测。
附图1施工平面布置图
2.5工期安排
六郎隧道进口段洞口工程所需设备在2010年8月25日前完成进场。
根据本工程特点、工程量情况和我单位施工技术力量、机械设备实力情况，安排六郎隧道进口段洞口工程于2010年8月30日开工，2010年9月30日竣工，工期为32天。
第三章进洞方案
3.1施工顺序
1、按设计要求做好洞口天沟排水系统；
2、开挖洞口明挖段上半断面至明暗分界处，并做好临时边仰坡防护处理措施；
3、施做暗洞段大管棚；
4、采用两侧拉槽，中间预留核心土的方式开挖下半段面至明暗分界处并做好临时开挖边坡及直立开挖面防护措施；
5、施作洞口斜切段及明洞段衬砌；
6、待衬砌施作完成并达到设计强度后，施作回填层，回填层应于拱顶两侧对称施作，分层夯填，每层厚度不得大于0.3m，两侧回填土的高度差不大于0.5m，以免造成施工偏压；
7、暗洞段施工。
3.2边仰坡开挖、支护施工方法及工艺
3.2.1边仰坡开挖、支护工艺流程（见附图2）
附图2开挖、支护施工工艺流程图
3.2.2护坡清理
隧道洞口土石方开挖前，先清除边仰坡上的浮土、危石，做好边仰坡的施工排水设施，以防地表水冲刷而造成边仰坡失稳。
3.2.3边仰坡开挖
边仰坡开挖前，根据测量放线，在边仰坡开挖线以外5m以外施做截水天沟，天沟采用C25钢筋砼砌筑，沟内排水通畅。
边仰坡开挖按照设计坡度自上而下逐层开挖，尽量采用机械直接开挖，必要时采用钻孔控制爆破开挖，运输采用自卸车运输至弃碴场内。
（1）、按照图纸的要求，在洞口施工放样的线位上进行边坡、仰坡自上而下的开挖，不得采用大爆破，尽量减少原地层的扰动。
（2）、边坡、仰坡上以及其他可能对隧道洞口、线路形成威胁的浮石、危石要清除，坡面凹凸不平应予整修平顺。
施工期间实施不间断监测和防护。
（3）、洞门端墙处的土石方，应结合地层稳定情况、洞门施工季节和隧道施工方法等进行开挖。
（4）、松软地层开挖边坡、仰坡时，宜随挖随支护，加强防护，随时监测、检查山坡稳定情况。
（5）、废弃的土石方，堆放在指定地点，边坡、仰坡上方不堆置弃土、石方。
（6）、清表范围以满足开挖面为原则，洞顶截水沟与成洞面坡顶之间植被应保留，控制边坡暴露面的范围，尽可能保护原有自然植被。
3.2.4边仰坡支护
正洞临时边仰坡支护措施：
喷射混凝土厚10cm，Φ8钢筋网，网格间距25×25cm，锚杆采用Φ22砂浆锚杆，锚杆长3.0m，间距1.2×1.2m。
永久边仰坡采用骨架护坡；平导直立开挖掌子面防护措施：
喷射混凝土厚8cm，Φ8钢筋网，网格间距25cm×25cm，Φ22砂浆锚杆，锚杆长度4.0m，间距1.0m×1.0m，洞口永久边仰坡采用骨架护坡。
在每层坡面开挖完后，立即对边坡上的浮石、危石及时清险，坡面凹凸不平处应予整修平顺,边仰坡及时初喷4cm混凝土封闭，然后布设钢筋网，施做Φ22砂浆锚杆，最后复喷至设计厚度。
1、锚杆安装及注浆
按设计在打好的锚杆眼内打入Ф22砂浆锚杆，然后采用M20的水泥砂浆注浆，注浆压力要求不大于0.4Mpa。
（1）、锚杆施工前准备
①检查锚杆类型，规格，质量及其性能是否与设计相符。
②根据锚杆类型，规格及围岩情况准备钻孔机具。
（2）、锚杆钻孔
石质隧道锚杆采用风动凿岩机成孔，按照设计间距布孔；钻孔方向尽可能垂直结构面或初喷砼表面；锚杆孔比杆径大15mm，深度误差不得大于±50mm，成孔后采用高压风清孔。
（3）、砂浆锚杆注浆及安装
锚杆注浆安装前须先做好材料、机具、脚手平台和场地准备工作，注浆材料使用普通硅酸盐42.5水泥。
砂浆锚杆作业程序是：
先注浆，后放锚杆，具体操作是：
先将水注入牛角泵内，并倒入少量砂浆，初压水和稀浆湿润管路，然后再将已调好的砂浆倒入泵内。
将注浆管插至锚杆眼底，将泵盖压紧密封，一切就绪后，慢慢打开阀门开始注浆。
在气压推动下，将砂浆不断压入眼底，注浆管跟着缓缓退出眼孔，并始终保持注浆管口埋在砂浆内，以免浆中出现空洞，将注浆管全部抽出后，立即把锚杆插入眼孔，然后用木楔堵塞眼口，防止砂浆流失。
锚杆孔中必须注满砂浆，发现不满须拨出锚杆重新注浆。
注浆管不准对人放置，以防止高压喷出物射击伤人。
砂浆应随用随拌，在初凝前全部用完，使用掺速凝剂砂浆时，一次拌制砂浆数量不应多于3个孔，以免时间过长，使砂浆在泵、管中凝结。
锚注完成后，应及时清洗，整理注浆用具，除掉砂浆凝聚物，为下次使用创造好条件。
2、预制钢筋网、铺挂钢筋网
（1）、钢筋网的制作
钢筋网片采用Ⅰ级φ8钢筋（25cm×25cm）焊制，在钢筋加工场内集中加工。
先用钢筋调直机把钢筋调直，再截成钢筋条，钢筋网片尺寸根据网片之间搭接长度等综合考虑确定。
钢筋焊接前要先将钢筋表面的油渍、漆污、水泥浆和用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等均清除干净；加工完毕后的钢筋网片应平整，钢筋表面无削弱钢筋截面的伤痕。
（2）、成品的存放
制作成型的钢筋网片必须轻抬轻放，避免摔地产生变形。
钢筋网片成品应远离加工场地，堆放在指定的成品堆放场地上。
存放和运输过程中要避免潮湿的环境，防止锈蚀、污染和变形。
（3）、挂网
按图纸标定的位置挂设加工好的钢筋网片，钢筋片随坡面距离3cm起伏铺设，绑扎固定于先期施工的系统锚杆之上，再把钢筋片焊接成网，钢筋网的搭接长度不小于25cm。
（4）、施工要点
①钢筋网格尺寸应符合设计要求。
②铺设钢筋网按照以下要求执行：
a钢筋网在初喷一层混凝土后铺挂。
b砂层地段应先加铺钢筋网，沿环向压紧后再喷射混凝土。
c钢筋网应随初喷面的起伏铺设，与受喷面的间隙一般不大于3cm，与锚杆（锚杆安装3天后）连接牢固。
d喷射时，减小喷头至受喷面的距离，并调整喷射角度。
e喷射中如有脱落的石块或混凝土块被钢筋网卡住时，应及时清除后再喷射混凝土。
（5）、质量要求
①钢筋网的网格间距应符合设计要求，网格尺寸允许偏差为±10mm。
②钢筋网搭接长度不小于25cm。
③钢筋应冷拉调直后使用，钢筋表面不得有裂纹、油污、颗粒状或片状锈蚀。
3、喷射混凝土
按设计要求配制C25的喷射混凝土料，在钢筋网片上喷射10cm的混凝土面，进料加入速凝剂，由专业熟练工人操作，保证喷射混凝土面平整，无干斑或脱落现象。
施工工艺流程图见附图2。
（1）、喷射准备
喷射前应对受喷岩面进行处理。
岩面可用高压水冲洗受喷岩面的浮尘、岩屑，以提高喷射混凝土的附着力。
喷射混凝土前，宜先喷一层水泥砂浆，待终凝后再喷射混凝土。
附图2喷射混凝土施工工艺流程图
（2）、喷射作业
①喷射操作程序应为：
打开速凝剂辅助风→缓慢打开主风阀→启动速凝剂计量泵、主电机、振动器→向料斗加混凝土。
②喷射混凝土作业应采用分段、分片、分层依次进行，喷射顺序应自下而上，分段长度不宜大于6m。
喷射时先将低洼处大致喷平，再自下而上顺序分层、往复喷射。
a分层喷射时，后一层喷射应在前一层混凝土终凝后进行，若终凝1h后再进行喷射时，应先用风或水清洗喷层表面。
一次喷混凝土的厚度以喷混凝土不滑移不坠落为度，既不能因厚度太大而影响喷混凝土的粘结力和凝聚力，也不能太薄而增加回弹量。
b喷射速度要适当，以利于混凝土的压实。
风压过大，喷射速度增大，回弹增加；风压过小，喷射速度过小，压实力小，影响喷混凝土强度。
因此在开机后要注意观察风压，并据喷嘴出料情况调整风压。
c喷射时使喷嘴与受喷面间保持适当距离，喷射角度尽可能接近90°，以使获得最大压实和最小回弹。
喷嘴与受喷面间距宜为0.6～1.2m；若受喷面被钢筋网覆盖时，可将喷嘴稍加偏斜，但不宜小于70°。
如果喷嘴与受喷面的角度大小，会形成混凝土物料在受喷面上的滚动，产生出凹凸不平的波形喷面，增加回弹量，影响喷混凝土的质量。
（3）、养护
喷射之后，用水或风将管喷面粉尘和杂物清除干净。
喷射混凝土终凝2小时后，应进行养护，养护时间不小于14d。
3.3明洞施工
3.3.1开挖
边仰坡开挖支护后，开始明洞拱部开挖，拱部开挖应结合其边坡同时分层开挖施工，分层厚度不宜超过2m。
当明洞段开挖至明洞与暗洞顶部连接处下2.5m时，要预留不小于5m的大管棚作业平台，以利于施作大管棚。
然后再进行下一部开挖。
3.3.2防护
正洞回填土石面以下临时防护措施：
喷射混凝土厚8cm，Φ6钢筋网，网格间距25cm×25cm，Φ22砂浆锚杆，锚杆长度2.5m，间距1.5m×1.5m。
明洞拱部开挖后，应及时施工其边坡防护。
初喷4cm厚C25混凝土封闭后，布设φ8钢筋网，施作Φ22砂浆锚杆进行锚固，锚杆与网片连成整体，最后复喷混凝土至设计厚度。
3.4导向墙施工
1、设计参数
六郎隧道进口施作宽1m、厚1m的C20混凝土导向墙。
导向墙施工时，预埋Φ140×5mm导向管。
2、施工方案：
环行开挖至导向墙基地，清底、立模、埋设定位型钢及导向管后，浇注混凝土。
混凝土采用搅拌站集中拌制，混凝土运输车输送。
3、导向墙施工工艺（见附图3）
（1）、开挖：
施工放样后，采用人工环形开挖预留核心土至导向墙基底，人工清除基底表面浮土并压实。
附图3导向墙施工工艺流程图
（2）、架设定位型钢：
导向墙开挖完毕后，开始架设定位型钢。
定位型钢采用I20b型钢，在钢材加工场加工，运至现场拼装。
节点处采用d=16mm的钢板通过M27螺栓连接牢固。
型钢拱架内缘距导向墙基底的垂直高度为25cm。
（3）、埋设导向管：
导向管采用φ140×5的热轧无缝钢管，长1m，环向间距同大管棚，为40cm。
放线确定其位置后，将导向管牢固焊接在I20b型钢上，导向管两端采用纺布包裹，防止水泥砂浆堵塞。
（4）、立模：
在导向墙底架设两榀I20b型钢，纵向间距0.5m，型钢间通过Φ22钢筋纵向连接成为受力整体；再在型钢上铺设标准钢模作为底模。
在底模外端采用标准钢模架设端模，端模外侧采用脚手架斜撑，内侧采用φ12钢筋支撑牢固。
顶模采用18mm厚竹胶板。
（5）、混凝土浇注：
混凝土采用搅拌站集中拌制，混凝土运输车输送，插入式振动棒捣固密实。
捣固混凝土时，振动棒不得接触模板及导向管。
（6）、养护拆模：
混凝土浇注后，常温下洒水养护不得少于7天。
3.5大管棚施工
3.5.1设计参数
大管棚每根长35m进行超前支护。
大管棚采用φ108、壁厚6mm热轧无缝钢管制成。
大管棚环向间距0.4m，共39根，外插角1°~3°。
为增大导管刚度，在管棚内设置钢筋笼，钢筋笼由4根φ22带肋钢筋和固定环组成，固定环采用φ42（壁厚3.5mm）的钢管制成。
管棚间隔采用钢花管和钢管，在钢花管的周壁钻注浆孔，孔径10～16mm,孔间距15cm，呈梅花形布置，尾部1m不设注浆孔。
注浆材料采用1:
1水泥浆，注浆压力为0.5~2.0Mpa，其浆液配合比、注浆压力应根据现场具体施工情况适当调整。
3.5.2施工方案
施作导向墙时预埋导向管；采用潜孔钻间隔打眼，安设钢花管后采用双液注浆泵注浆；再打眼安设钢管。
3.5.3大管棚施工工艺
1、钢管接头采用内外丝扣连接，丝扣长不小于15cm，钢管应在专用的管床上加工好丝扣，棚管四周钻φ10～φ16出浆孔（靠掌子面1m的棚管不钻孔）；管头焊成圆锥形，便于入孔。
钢管连接示意图见附图4。
附图4钢管连接示意图
2、钢花管钻孔：
采用潜孔钻从导向孔内间隔钻眼。
钻孔过程中要经常采用测斜仪量测钻进的偏斜度，以准确控制钻机轴线方向，使钻机以1°~3°的外插角前进。
每钻完一孔应立即安设一根钢花管。
钻至设计深度后，清孔，顶入钢花管。
钢花管接头采用丝扣连接，丝扣长度不小于30cm。
钢管周壁钻注浆孔，孔径10～16mm，孔间距15cm，呈梅花型布置。
管棚周壁注浆孔布置见附图5。
附图5管棚周壁注浆孔布置
相邻两侧管要选用3m或6m的管节合理配置，保证同一断面内接头数量不超过总钢管数量的50%，管棚顶到位后，钢花管与导向管之间的空隙用速凝水泥及浸油麻筋堵塞严密，以防压浆时水泥浆冒出。
3、钢花管注浆：
采用KBY50/70型双液注浆泵，注浆材料为1:
1水泥浆，注浆压力0.5~2.0Mpa，进行流量和注浆压力双控制。
注浆前先进行注浆现场试验，注浆参数应根据现场实验适当调整。
钢花管施工工艺流程见附图6。
附图6钢花管工工艺流程
4、钢管钻孔及顶进
钢花管注浆完毕后，再按上述方法钻眼，并顶进钢管。
在钻眼过程中，注意检查钢花管的注浆效果；如钢花管的注浆效果不理想，可将钢管改成钢花管再次注浆加固。
在施工过程中，如实做好钻孔地质记录和注浆记录。
3.6仰拱施工
大管棚施工完成后及时进行明洞下台阶、仰拱开挖，及时施做仰拱，保证拱底标高符合设计要求。
使用拱架模板浇注仰拱混凝土，浇注前应清除积水、杂物、虚渣等。
3.7明洞衬砌
采用液压模板台车制作明洞内模板，组合钢模立外模，混凝土采用拌合站集中拌合，混凝土运输车运输，泵送混凝土入模，浇筑严格按对称原则进行。
3.8洞外防水层施工
铺设防水层，施工前修凿平整混凝土面上的凸凹不平之处以防损坏防水板。
防水板的焊缝质量要符合要求，如有缺陷必须采取纠正措施，直至达到要求。
3.9明洞拱背回填
回填对称分层夯实，每层厚度不得大于0.3m，其两侧回填的土面高差不得大于0.5m。
回填至拱顶齐平后，立即分层满铺填筑至要求高度。
回填过程中精心保护防水层不被破坏。
粘土隔水层与边、仰坡搭接良好，封闭紧密，防止地表水渗漏。
3.10进洞施工
管棚施工后转入隧道暗洞分部开挖与支护。
暗洞开挖前要清除边坡仰开挖线外的浮石、危石，并按照技术要求在洞顶埋设地表下沉观测点。
暗洞洞口段采用台阶加临时支撑法分部开挖并支护，其单循环进尺为钢架间距。
平导洞口段采用台阶法开挖，Ⅴ级模筑衬砌。
施工中加强监测和信息反馈，及时施作二次衬砌。
台阶法施工：
1、开挖上半断面，开挖后立即施工上半断面初期支护工字钢和临时横向钢架支撑,待开挖至一定长度后同时开挖下半断面,上下半断面同时并进的施工方法。
其施工步骤参考附图7。
2、施工顺序说明：
（1）上台阶开挖；
（2）上台阶初期支护，及临时横撑；（3）下台阶开挖；（4）下台阶初期支护；（5）拆除临时横撑；（6）全断面二次衬砌。
附图7台阶法加临时横撑施工工序示意图
3、施工要点
（1）台阶不宜多分层，上下台阶之间的距离尽可能满足机具正常作业，并减少翻渣工作量；当顶部围岩破碎，需支护紧跟时，可适当延长台阶长度。
（2）施工亦应先护后挖，开挖应尽量采用微震光面爆破技术。
（3）初期支护和临时横撑应紧跟开挖面；上台阶施工时，钢架底脚宜设锁脚锚杆和纵向槽钢托梁以利下台阶开挖安全。
下台阶在上台阶喷射混凝土强度达到设计强度的70%后开挖。
（4）隧道两侧的沟槽及铺底部分应和下台阶一次开挖成型。
（5）台阶分界线不得超过起拱线，上台阶长度不得大于30m，下台阶马口落底长度不大于2榀钢拱架的长度，应一次落底，并尽快封闭成环。
（6）台阶长度不宜过长，应尽快安排仰拱封闭间，改善初期支护受力条件。
第四章各项保证措施
4.1质量保证措施
4.1.1技术措施
1、控制测量：
隧道洞门控制测量按照有关技术要求进行设计、作业和检测。
控制测量完成后，应向监理工程师提交测量成果报告。
2、施工机械准备：
配备污染少、能耗小、效率高的机械。
施工机械机况良好，零配件、附件及履历书齐全，确保正常施工。
3、隧道洞门截、排水沟完工后水流应顺畅，对有积水地段要进行处理。
4、场地清理应排除危石，保证洞门爆破安全。
5、边、仰坡锚、网、喷支护要紧跟开挖进行，喷射混凝土的拌合采用自动计量配料机和强制搅拌机，运输采用混凝土搅拌输送车，喷射机或喷射机械手进行作业。
用埋钉法或钻孔法确定喷射混凝土的厚度：
平均厚度不小于设计厚度；喷射混凝土厚度检查点数的60％及以上大于设计厚度；喷射混凝土最小厚度不小于设计厚度的1/2。
6、锚杆施工后用尺量孔位偏差不得超过15mm。
钢筋网要与初喷面密贴，并与锚杆连接牢固，喷混凝土保护层厚度不小于2cm。
4.1.2管理措施
1、质量管理职责
本合同段工程质量实行工程质量终身责任制，建立层层负责的质量岗位责任制，项目经理、副经理、总工程师、安全总监、质检工程师、试验工程师、施工作业队队长按相应职责、管理权限签订质量终身责任状，对工程的质量终身负责。
2、质量保证体系
推行全面质量管理，成立创优领导小组，制订工程质量保证措施和全面质量管理工作规划，超前探索，及时解决施工中的质量问题，消除质量通病，强化全员质量意识。
从原材料的验收到各道工序的施工生产、竣工验交，实行全过程管理，坚持预防为主，严格控制各环节的工作质量，以工作质量保证工序质量，以工序质量保证工程质量。
3、质量事故报告制度
保证一旦发生质量事故，能够以最快的方式，将事故报告监理工程师和业主。
4、保证工程质量的技术管理措施
（1）坚持技术复核制度，防止出现技术事故。
（2）认真执行“三检”制度，即自检、互检、交接检。
坚持做到上道工序不合格，下道工序不开工。
（3）坚持“三工”制度，即工前技术交底、工中指导检查、工后验收、讲评。
（4）坚持隐蔽工程验收签证制度，并报请监理工程师检验签证。
（5）坚持原材料进场验收制度，杜绝不合格材料进入施工现场。
（6）建立资料管理制度，确保资料真实可靠，及时归档。
5、建立、健全工程例会制度
建立资料管理制度，确保资料真实可靠，及时归档。
6、质量教育制度
（1）进行国家、铁道部、云南省和云桂铁路云南公司有关质量法规教育。
（2）进行ISO9001-2000质量标准教育。
（3）进行技术规范、质量验收标准培训教育。
（4）对特种作业人员进行岗前培训，确保持证上岗。
7、质量奖惩制度
工程质量优良，按验工计价的3%进行奖励；工程质量合格，不进行奖励；工程质量不合格的则进行相应的处罚。
4.2安全保证措施
4.2.1技术措施
1、根据本隧道进口段洞口的地质情况，制定针对性的施工方法和应对措施，确保洞门施工顺利进行，确保洞门施工安全，为洞身开挖打好基础。
2、隧道施工人员到达工作地点后，领工员首先组织检查开挖面、机具设施是否处于安全状态。
对需要钻孔爆破的围岩、基石应事先对周围的危石进行清理。
3、爆破器材运输及施工安全保证措施
爆破工作要作为项目部的一项重要工作来抓，项目经理亲自抓，在本项目成立爆破领导小组及专项作业组织机构，把钻爆设计、施工操作、警戒防护、火工品储运保管、现场预防防护等工作责任分解到人，严格执行，常抓不懈。
（1）爆破器材的的储运必须严格遵守现行的《中华人民共和国民用爆破物品管理条例》，在运输时炸药和雷管要分车运输，并由公安人员押送入库。
火工品入库时必须详细建帐。
看守人员不得少于三人，24小时轮流值班。
（2）爆破器材领取使用：
现场使用爆破器材必须由持有爆破证人员领取，炸药和雷管要分别领取，每次使用数量要经技术人员核实签认。
炸药的加工在洞外的加工房中进行，严禁烟火，并禁止任何闲杂人员靠近。
所有操作应由持证人员进行，并要求从事药卷加工和爆破作业的人员，严禁穿化纤衣物。
当次没有用完的火工品应由安全人员点收，分别送到炸药库点收入库。
（3）爆破器材的加工，在洞外的加工
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