桥梁施工作业指导书箱梁.docx
《桥梁施工作业指导书箱梁.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《桥梁施工作业指导书箱梁.docx（17页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
桥梁施工作业指导书箱梁
桥梁施工作业指导书（预制箱梁）
1引用文件
《公路桥涵施工技术规范》JTGTF50-2011
《城市桥梁工程施工与质量验收规范》CJJ2-2008
工程施工图纸
工程施工合同
2施工准备
2.1作业条件
2.1.1、箱梁架设、运梁行走路线满足架梁需要、地基承载力满足箱梁架设需要。
2.1.2材料及机具
使用的主要机械：
龙门吊、架桥机、箱梁运输车、吊车
3操作工艺
3.1工艺流程
3.2主要施工方法
3.2.1底模制作
箱梁台座采用C25混凝土，台座高出硬化底面25cm,硬化底面为20cm厚C15混凝土+30cm厚天然砂砾。
由于山西地区为湿陷性黄土，为防止台座遇水后产生不均匀沉降，台座底面每隔4m设置一道横梁，横梁宽度为0.8m，厚度为0.6m，与硬化底面共同构成台座基础，基础比台座每边宽15cm。
在台座两端1.5m范围内加设钢筋网，钢筋网采用Φ12的钢筋点焊，间距15cm，以防止张拉时梁端破碎。
并在台座两侧设置排水沟。
底模采用6mm厚钢板，钢板接缝焊接后用砂轮机打平，整个底板用磨光机磨光后涂刷脱模剂。
沿台座长度方向每0.8ｍ预留一个对拉螺栓孔。
在台座底模两侧各埋设一条5cm槽钢，槽钢内设橡胶条。
按设计要求，制作底模时设置预拱度（25ｍ箱梁为1㎝；30ｍ箱梁为1.7㎝、40米箱梁为2.5cm），预拱度为反拱，采用抛物线法设置。
为了吊梁需要，在距端头设活动段底模，宽度40cm。
3.2.2钢筋工程
钢筋制作保证尺寸及几何形状符合设计要求。
事先在平台上精制一副绑扎钢筋骨架用的托架，托架要保证钢筋骨架的尺寸及钢筋间距符合设计要求。
钢筋的保护层采用塑料垫块。
3.2.2.1在钢筋制作平台上，按设计要求制作、安装好钢筋骨架，穿上并固定好波纹管、螺旋筋和锚垫板，焊接好支垫板。
3.2.2.2预应力孔道采用镀锌冷轧钢带卷制的波纹管预埋而成。
用于制造金属波纹管的钢带，其厚度不宜小于0.35mm。
波纹管在安装前通过1kN径向力的作用下不变形的试验，同时应作灌水试验，以检查有无渗漏现象，确无变形、渗漏现象时方可使用。
波纹管的连接，采用大一号同型波纹管作接头管，接头管长200mm。
各条孔道设灌浆孔，并在最高点设排气孔，在最低点设排水孔。
灌浆管、排气管和排水管一般为塑料管，最小内径20mm。
波纹管孔道一般按每50cm采用钢筋卡子以铁丝绑扎固定，避免孔道在浇筑砼过程中移位。
孔道上若出现意外孔洞则在浇筑砼前修补好。
波纹管连接后用密封胶带封口，避免砼浇筑时水泥浆渗入管内造成孔道堵塞，在操作时防止管壁破裂，防止邻近电焊火花烧伤孔道。
钢绞线的安装选用预埋波纹管后再穿束，一般采用人工穿束，可将一孔钢束中的全部钢绞线编束后整体装入孔道中。
穿束前应仔细检查校正，以使锚垫板位置正确、孔道内畅通、无水分和杂物。
钢绞线下料长度一般为孔道长度加上锚固及张拉工作长度。
为防止钢丝扭结宜进行编束，每隔1~1.5m绑扎一道铅丝，铅丝扣弯入钢束内。
钢绞线采用砂轮切割机切割，钢绞线穿束时牵引端若要焊接，将采用氧焊，并采取降温措施和适当加长预留长度。
在每端离切口30～50mm处用铁丝绑扎，绑扎好的钢绞线束应编号挂牌堆放。
使用专用垫块控制钢筋保护层。
顶板负弯矩处波纹管安装完毕后采用φ10圆钢固定，φ10圆钢弯制成波纹管形状将波纹管套入内部，特制套筋上下与箱梁顶板和底板钢筋进行焊接，间距为30cm，以保证浇筑箱梁顶板混凝土时负弯矩区波纹管不产生位移和变形。
负弯矩处波纹管内可穿入比钢绞线直径稍大的圆钢筋作临时填充。
扁锚制作用的金属波纹管的钢带厚度不宜小于0.35mm
3.2.2.3钢筋骨架入模后，合拢侧模，上紧拉杆，装上两头端模，将上控钢筋插进上拉杆的套管。
为了防止支垫板锚垫板移动，分别将它们固定在底模端预留的固定孔上。
模立好后，严格质量检查，侧模与底模间用泡沫塑料条填塞密封，侧模与端模及波纹管与端模缝隙采用喷射泡沫塑料密封，以防止漏浆。
3.2.3模板工程
3.2.3.1箱梁外侧模采用大型定型钢模板每３m长一段，模板支架采用型钢焊接。
芯模采用钢结构组合模板作芯模，。
由于箱梁顶板混凝土施工以后，仅有梁的两端可以畅通，因此要求芯模可拆成多个小片从两端取出。
为防止防止芯模上浮采用在横向槽钢上栓接钢管，钢管抵在芯模顶板上，槽钢两端用紧固螺栓拉结在两侧外模钢支撑上，两侧外模钢支撑与底模固定。
为防止芯模的左右位移，采用木撑将芯模与外侧模顶牢，在浇筑混凝土时将木撑逐步拿走。
翼缘板外侧采用定型橡胶带留齿口的方法固定钢筋，橡胶带有很好的止浆效果，还可以周转使用。
在橡胶带外侧再用木板条或钢模支撑，保证侧边位置不变形。
工作孔模板采用定型钢模，并夹橡胶带。
该模板通过其上面的槽钢与外侧模板支架相连，以固定位置。
封头模板采用定型钢模，表面倾角与设计锚垫板倾斜角度一致；边跨梁封头模板增加锚具盒模板，锚具盒用螺丝连接在封头模板上，以利于拆除。
3.2.3.2模板要求保证必要的强度、刚度和稳定性，能可靠地承担施工过程中的各项荷载，同时保证箱梁几何尺寸符合设计要求，并保证翼板顶面的路拱横坡符合设计要求。
模板分块应当结构合理，装拆方便，模板表面应光洁、无变形，接缝严密不漏浆。
内模定位应准确、牢固，不得有错位、上浮、胀缩等现象。
外模挠度≤1/400Ｌ０，内模挠度≤1/250Ｌ０，Ｌ０＝模板两支点距离；钢模板的面板变形小于１５ｍｍ。
图2后张法预制箱梁模板、支撑图
3.2.4混凝土工程
3.2.4.1坍落度控制在9～11cm,搅拌要均匀，均采用强制式搅拌机（配电子计量设备）进行砼拌和。
混凝土浇筑采用一次成型工艺，由中间向两端自下而上进行浇筑。
同断面浇筑顺序为底板、腹板、顶板，分段分层循环推进，每段约３m长，在前一段混凝土初凝前浇筑下一段混凝土，段与段之间不产生接缝。
3.2.4.2底板浇筑从端头及顶板预留工作孔下灰，采用附着式振捣棒振捣，插点均匀、严密、不得漏振。
底板浇筑完成一段后，将芯模部分的活动模板压紧、固定，立即浇筑腹板混凝土。
3.2.4.3腹板混凝土采用对称分层浇筑的方式进行,分层厚度不得大于30cm，腹板混凝土的振捣采用复合振捣的方法，先用插钎振捣波纹管底部，再用振捣棒插入振捣，最后采用外侧附着振捣器振捣。
腹板混凝土浇筑务必注意：
混凝土的下料和振捣，两腹板必须同步对称进行，以避免芯模偏位。
3.2.4.4顶板混凝土浇筑浇筑完一段腹板混凝土，拆走芯模压件后，浇筑该段顶板。
顶板混凝土采用平板振捣器振捣的工艺，以防止出现松顶现象。
浇筑顶板混凝土时应注意控制好顶板厚度和坡度，做好压槽或毛面。
3.2.4.5严格防止振捣棒直接与波纹管接触，插钎的主要作用是将砼混合料送到波纹管底部。
严格控制振捣时间，防止砼离析。
严格控制砼骨料的大小和级配。
3.2.4.6采用土工布覆盖养生，两侧腹板及翼板底下派专人喷洒水，使砼表面处于湿润状态。
3.2.5、预应力施工
箱梁采用后张法施工。
在张拉前应对钢绞线锚具、夹具、进行验收,检验合格后方可使用；千斤顶应标定合格后才能使用.操作人员应持证上岗。
根据设计图纸要求当砼强度达到设计强度的90%后（规范要求75%），即可进行预应力张拉。
预应力张拉采用张拉控制力及钢束延伸量双控；若张拉到规定张拉力时，实际伸长量与理论计算的延伸量的差值超过±6%，则立即进行分析，找出原因，纠正处理后再进行张拉。
张拉时每束钢铰线断丝、滑丝应少于1丝，同一断面断丝不大于1%,且不容许整根拉断。
张拉时注意把箱梁支撑稳固，千斤顶后方不得站人，并在千斤顶后方竖立挡板以保证安全。
张拉完后采用水泥砂浆进行封锚，宜尽早压浆。
预应力筋的张拉顺序按设计图纸要求30米箱梁N1、N3、N2、N4顺序进行张拉。
张拉时须随时注意上拱度的变化。
张拉采用两端同时张拉，以张拉控制力和伸长量进行双控。
根据设计图纸张拉控制应力σK＝0.75Rb＝1395Mpa。
张拉程序：
0→初应力（10%δｋ）→20%δｋ→δｋ（持荷2分钟）→锚固。
预应力筋在张拉控制应力达到稳定后方可锚固。
张拉要做好施工记录，张拉时和张拉后都要对箱梁的上拱度进行观测记录。
梁砼达到设计图纸规定强度后，张拉预应力钢束。
锚具要进行硬度试验，检验不合格不得使用。
油表及千斤顶必须在张拉前标定，同时每使用六个月或张拉200次后必须重新进行标定，以随时检查张力损失情况，并对油表压力做出调整。
油泵采用电动高压油泵。
在张拉至100％δk时若实测伸长量小于计算伸长量，则进行超张拉最大至105％δk并满足伸长量要求后锚固，若张拉至100％δk时实测伸长量与计算值相差较大或超张拉后实测伸长量仍不能满足要求，则立即停止张拉,查明原因并采取措施调整后再继续张拉。
根据《公路桥涵施工技术规范》钢绞线伸长量应从初应力开始量测，钢绞线的实际伸长量除量测的伸长量外，必须加上初应力以下的推算伸长量，在实际操作中，初应力以下的推算伸长量采用相邻的10％～20％δk的伸长量。
因此，钢绞线总的伸长量为量测伸长量＋10％～20％δk的伸长量。
实际伸长量与理论伸长量的误差控制在-6%～+6%之间。
伸长量的测量使用不短于千斤顶最大行程的钢板尺，要求钢板尺长度为30cm。
预应力钢束张拉完成后测量夹片回缩量,检查是否有断丝,滑丝现象。
张拉过程中发生滑丝断丝现象，每一截面的断丝率不得大于该截面总钢丝数的1%，在任何情况下，一根钢绞线不得断丝2根。
张拉操作要认真做到三对中，即孔道、锚具、千斤顶对中，一慢二快，即大缸进油慢，对中找平动作快。
两端同时张拉，分级逐步加载，每拉一级要观察有无滑移、断丝现象，出现异常立即查找原因，问题解决后方可继续张拉。
3.2.6孔道灌浆与封端
压浆前应对孔道进行清理，用水冲冼干净。
压浆时水泥浆采用净浆，且浆应通过2.5×2.5mm细筛，水灰比不宜大于0.4~0.45，浆中可掺入减水剂和膨胀剂,以提高浆的流动性及膨胀性。
一般膨胀剂掺量在0.008%~0.02%之间。
压浆时应使孔道另一端饱满和出浆，并达到排气孔排出与设计规定稠度相同的水泥浆为止。
压浆的同时还应做试块，作为评定水泥砂浆质量依据。
预应力钢束孔道压浆，主要是防止预应力钢筋锈蚀，并通过凝结后的水泥浆将预应力传递给混凝土结构中。
具体要做好以下的工作：
3.2.6.1孔道：
压浆前将孔道用高压水冲洗，可冲走杂物并将孔道内壁予以湿润，还可防止干燥的孔壁吸收水泥浆中的水分而降低水泥浆液的流动性；对于金属管道也有必要进行冲洗以清除管道内可能有的杂物。
曲线孔道内低凹处的积水，可用不含油的压缩空气排除。
3.2.6.2确认材料种类、品质、数量是否已验收，并将外加剂按每包水泥量（50Kg）的整数倍计量，准备。
3.2.6.3检查供水、供电是否齐全，并于灌浆前将所有的用电设备接好线。
3.2.6.4检查灌浆泵部件是否有损害，松动。
检查真空泵是否正常工作。
检查搅拌机是否工作正常，是否漏水，搅拌是否均匀，搅拌后的浆体能否达到要求。
3.2.7水泥浆材料的选用及搅拌
3.2.7.1水泥宜采用硅酸盐水泥或普通水泥。
水泥浆的强度不低于40MPa。
水泥不得含有任何团块。
外加剂用量通过试验确定，要求具有低含水量、流动性好、最小渗出及膨胀性等特性的外加剂。
3.2.7.2搅拌水泥浆之前，加水空转数分钟，将积水倒净，使搅拌机内壁充分湿润。
搅拌好的水泥浆要做到基本用尽。
在全部水泥浆用出之前不得再投入原材料，更不能采取边出料边进料的方法。
3.2.7.3根据水泥浆配比，首先将部分水泥、膨胀剂及80%的水倒入搅拌机中、搅拌均匀，然后继续缓慢将水泥加完，最后将溶于20%水的减水剂及膨胀剂溶液倒入搅拌机中搅拌，直至搅拌均匀。
3.2.7.4水一定要严格按配比加入，否则多加的水会全部泌出，易造成管道顶端有空隙。
对未及时使用而降低了流动性的水泥浆，严禁采用加水的办法来增加其流动性。
要求水泥浆泌水率不得超过3%，拌和后3h泌水率宜控制在2%，泌水应在24h内重新全部被浆吸回。
3.2.7.5搅拌时间应保证水泥浆混合均匀，注意观察水泥浆稠度。
灌浆过程中，水泥浆的搅拌应不间断，若中间接管停顿时，不得通过加水来增加其流动度，应让水泥浆在搅拌机和灌浆泵之间循环流动，直至泵送完为止。
一般水泥浆自拌制至压入孔道的延续时间，视气温情况而定，一般在30~45min范围内。
3.2.7.6注意事项：
A、封锚后，24小时内开始压浆。
B、输浆管应选用牢固结实的高强橡胶管，抗压能力≥1Mpa，压浆时不易破裂，连接要牢固，不得脱管。
C、灰浆进入压浆泵之前应通过1.2mm的筛子。
D、压浆泵使用时应注意：
启动时先将水阀打开，同时开泵；关泵时先关水阀，后停泵。
E、压浆工作宜在灰浆流动性没有下降的30~45分钟时间内进行，孔道一次性压浆、要连续不得中断。
F、中途换管道时间内，继续启动压浆泵，让浆体循环流动。
G、每片梁搅拌出的浆体在压浆前必须做流动度试验，同时取3组7.07×7.07×7.07cm立体钢模试件，养护七天测其强度，并作记录。
H、孔道压浆应填写施工记录。
3.3雨天施工的技术措施
3.3.1进入雨季，应提前做好雨季施工中所需各种材料、设备的储备工作。
3.3.2施工期间，施工调度要及时掌握气象情况，遇有恶劣天气，及时通知梁场施工现场负责人员，以便及时采取应急措施。
重大吊装，高空作业、箱梁砼浇注等更要事先了解天气预报，确保作业安全和保证混凝土质量。
3.3.3施工现场道路必须平整、坚实，两侧设置排水设施，纵向坡度不得小于0.3%。
3.3.4施工排水
梁场场址所在地为丘陵地区，原地表有地表水汇集，施工排水难度大。
为满足施工排水需要，梁场设计采用围墙外侧设置排水沟排除梁场区域汇水，梁场内另沿50t龙门吊轨道边及生活区前设置0.3m宽排水沟排除场内积水。
3.3.5制梁区防雨
3.3.5.1钢筋加工区、原材料堆放区已搭好大棚，能确保钢筋加工不受天气影响。
3.3.5.2混凝土灌注时用龙门吊吊起遮雨棚盖顶，保证灌注时作业人员不被雨水浇淋。
3.3.6预应力施工作业防雨
3.3.6.1作业人员准备好雨衣。
3.3.6.2千斤顶前头搭棚作业。
3.3.6.3油泵移至箱梁翼板下作业。
3.3.6.4电工随时到场，处理电路断路、漏电等。
3.3.6.5测量伸长量时佩戴绝缘手套，防雷击。
3.3.6.6尽量避免在下雨时张拉、压浆
3.4施工难点、重点及解决方案
3.4.1预应力孔道定位
3.4.2混凝土浇筑
3.4.3预应力张拉、压浆、封锚
4质量标准
4.1主控项目
4.1.1混凝土质量检验应符合有关规定
4.1.2预应力钢筋进场时，应对其质量证明文件、包装、标志和规格进行检验
4.1.3预应力筋锚具、夹具和连接器应符合国家现行标准《预应力锚具、夹具和连接器》GB/T14370和《预应力锚具、夹具和连接器应用技术规程》JGJ85的规定，进场时，应对其质量证明文件、型号、规格等进行检验。
4.1.4预应力筋的品种、规格、数量必须符合设计要求
4.1.5预应力筋张拉和放张时，混凝土强度必须符合设计，无设计规定时，不得低于设计强度75%
预应
力筋
张拉
允许
偏差
（mm）
钢筋
后张
法
管道坐标
梁长方向
30
梁高方向
管道间距
同排
10
上下排
张拉应力值符合设计要求
10
张拉伸长率
6%
10
断丝滑丝数
钢束每束一丝，且每断面不超过钢丝总数的1%
钢筋不允许
孔道压浆的水泥浆强度必须符合设计规定，
压浆时排气孔、排水孔应有水泥浆浓浆溢出
埋设在结构内的锚具，压浆后应及时浇筑封锚混凝土。
封锚混凝土的强度等级应符合设计要求，不宜低于结构混凝土强度等级80%，且不得低于30Mpa。
4.2一般项目
4.2.1钢筋工程：
钢
筋
成
型
和
安
装
允
许
偏
差mm
受力钢筋间距
两排以上排距
±5
同排
梁板、拱肋
±10
基础、墩台柱
±20
灌注桩
±20
箍筋、横向水平筋、螺旋筋间距
±10
钢筋骨架尺寸
长
±10
宽、高或直径
±5
弯起钢筋位置
±20
钢筋保护层厚度
墩台、基础
±10
梁、柱、桩
±5
板、墙
±3
4.2.2模板工程：
模
板
制
作
允
许
偏
差
mm
木
模
板
模板的长度和宽度
±5
不刨光模板相邻两板表面高低差
3
刨光模板相邻两板表面高低差
1
平板模板表面最大的局部不平
刨光模板
3
不刨光模板
5
榫槽嵌接紧密度
2
钢
模
板
模板的长度和宽度
0，-1
肋高
±5
面板端偏斜
0.5
连接配件的孔眼位置
孔中心与板面的间距
±0.3
板端孔中心与板端的间距
0，-0.5
沿板长宽方向的孔
±0.6
板面局部不平
1
板面和板侧挠度
±1.0
4.2.3预应力工程：
预应力筋使用前应进行外观质量检查，不得有弯折，表面不得有裂纹、毛刺、机械损伤、氧化铁锈油污等
预应力筋用锚具、夹具和连接器使用前应进行外观质量检查，表面不得有裂纹、机械损伤、锈蚀、油污等
预应力混凝土用金属螺旋管使用前按国家现行标准《预应力混凝土用金属螺旋管》JG/T3013的规定进行检验
锚固阶段张拉段预应力筋的内缩量允许值（mm）
支承式锚具
1
锥塞式锚具
5
夹片式锚具
5
每块后加的锚具垫板
1
5成品保护
5.1桥梁钢筋加工及安装
5.1.1焊接作业时，严禁在主筋上打火引弧，以防烧伤主筋。
5.1.2绑扎好的钢筋不得随意变更位置或进行切割，当其与预埋件或预应力孔道等发生冲突时，按设计要求处理，设计未规定时，应适当调整钢筋位置，不得已切断时予以恢复。
5.1.3尽量避免踩踏钢筋，当不得不在已绑好的钢筋（如箱梁顶板或底板）上作业且骨架刚度较小时，在作业面铺设木板；绑扎墩台等较高结构钢筋时，搭设临时架子，不准踩踏钢筋。
5.1.4采取措施避免钢筋被脱模剂等污物污染。
钢筋加工制作时，焊接接头冷却时不得接触积水或雨水，以防钢筋成品存在接头隐患。
加工成型的钢筋在存放和吊运过程中，选择合理的垫点或吊点，以防发生较大变形。
5.1.5钢筋绑扎完工后将多余的钢筋、绑丝等及时清理干净，严禁踩踏已绑好的钢筋，在绑扎好的现浇平板钢筋上用脚手架板搭设运输马道，操作人员行走必须走马道。
5.1.6接地、预埋等焊接不得有咬伤、烧伤钢筋现象，梁柱节点等钢筋密集区，在钢筋加工制作前编制节点绑扎指导书，严禁私自烤弯及割断钢筋。
5.1.7涂刷模板的隔离剂不得污染钢筋，严禁在加工成型的钢筋上堆放其他材料。
5.1.8浇筑砼时，地泵管应用钢筋蹬架起并放置在跳板上，不允许直接铺放在绑好的钢筋上，以免泵管振动将结构钢筋振动移位。
浇筑砼时，应设专人看钢筋，以防钢筋跑位。
5.1.9钢筋绑扎完成后，严禁施工机械的油污等污染钢筋，如果钢筋被油污污染可采用适当浓度的洗涤液进行清洗，并用清水冲洗干净。
5.1.10钢筋绑扎成形后，认真执行三检制度，对钢筋的规格、数量、锚固长度、预留洞口的加固筋、构造加强筋等都要逐一检查核对，骨架的轴线、位置、垂直度都必须实测检查，经质检员检验合格后报请监理公司验收，做好隐蔽验收记录，质量达到优良水平。
5.2预应力钢筋工程
5.2.1在浇筑混凝土时，振捣棒不得长时间碰撞无粘结筋，防止钢绞线偏离原位或塑料皮受损伤。
5.2.2尽量使各种管线为预应力筋让路，在穿设预应力筋之后，尽量减少电焊次数，以免损伤预应力筋。
5.2.3封端保护
5.2.3.1无粘结筋的锚固区，必须有严格的密封防护措施，严防水汽进入，锈蚀预应力筋。
因此，无粘结预应力筋张拉完毕后，应立即对无粘结预应力筋进行封端保护。
5.2.3.2用砂轮切除多余预应力筋。
无粘结预应力筋切断后露出锚具夹片外的长度应不得小于30mm。
严禁采用电弧烧断；
5.2.3.3将外露预应力筋涂专用防腐润滑脂，并罩上封端塑料套；
5.2.3.4用微膨胀板同标号混凝土封堵张拉端后浇部分以保护锚具，混凝土中不得使用含氯离子的外加剂。
封堵时应注意插捣密实。
5.3模板工程
5.3.1加强混凝土养护工作，保证混凝土养护时间，在拆除侧模、端模时混凝土强度不得低于2.5mpa；在拆除底模时混凝土强度未达到设计和规范规定强度前，不得拆除支架和底模。
5.3.2拆除模板后，要立即采用“覆盖法”进行养护，并保证混凝土表面在养护期间始终保持湿润状态。
5.3.3防止在拆除支撑设备时损坏盖梁混凝土，造成结构缺棱掉角现象。
5.3.4模板支设时不得在承重台和平台模板上集中堆放重物，模板支模成型后及时将全部多余杂物清理干净。
5.3.5框架梁底模板拆除时，必须经过项目部技术负责人和确定混凝土强度符合要求后方可拆除，拆除原则是先支的后拆、后支的先拆，严禁在拆除模板时硬砸乱撬，以防混凝土构件断面尺寸破坏。
5.3.6浇注混凝土时，不准用振捣棒振动模板或撬动模板，以防模板变形或松动，影响混凝土构件断面尺寸规则。
5.3.7承台模板是定型大钢模，吊装就位时尽量要一次就位成功，不要用钢管及榔头敲、砸模板，以防模板变形。
5.4混凝土工程
5.4.1混凝土成型后严禁随意进行剔凿。
5.4.2加强成品保护意识，保证钢筋不受油污、锈浊，防止降低混凝土与钢筋之间的握裹力。
5.4.3交叉施工时，各工种对上道工序的成品、设备必须进行检查和办理书面接交手续。
5.4.4混凝土浇筑后未达到1.2MPa严禁上人采踏或进行下道工序施工。
5.4.5混凝土浇筑后，在没有达到设计强度之前严禁在楼板等处集中堆放模板、架料等集中荷载。
5.4.6混凝土浇筑后，严格控制拆模时间，严禁过早拆除模板，尤其是梁、板模板。
凝土浇筑后严格按照施工规范和技术要求进行养护和保温。
5.5桥梁混凝土
5.5.1在已浇的混凝土未达到1.2mpa以前，不得在其上踩踏或进行施工操作。
5.5.2在拆除模板是不得强力拆除，以免损坏结构棱角或清水混凝土面。
5.5.3不在清水混凝土面上乱涂乱画，以免影响美观。
5.5.4在模板拆除后，对易损部位的结构棱角（如方柱的四角）采取有效措施予以保护。
5.5.5混凝土浇筑完毕后及时清理模板上和下层面上散落的混凝土及砂浆。
5.5.6混凝土承重构件达到规定强度后方可拆除模板。
混凝土上按作业程序分批分类进材料，材料堆放应分散均匀，尽量轻放。
5.6桥梁箱梁
5.6.1拆侧模在混凝土强度达到2.5mpa后进行，不得强力拆除，以免损坏混凝土棱角。
5.6.2净空较小且桥下有道路穿过的箱梁，在支架拆除后，在箱梁两侧10m处设置限高设施及警示牌。
5.6.3筑浆完毕后，及时将喷洒到梁板上的水泥浆冲洗干净。
5.6.4铺装层浇筑前，严禁在箱梁上集中堆放施工材料或停放施工机械。
6注意事项
6.1应注意的质量问题
6.1.1水纹
6.1.1.1形成原因
主要是由于混凝土拌和过程中水灰比未控制好水量过大引起坍落度过大浇筑时经振捣后混凝土离析水泥稀浆浮到混凝土的表面水泥含量较多终凝后在混凝土表面出现形成的水泥石颜色较深形成的形状似水波纹状。
6.1.1.2解决方法
施工前必须做好施工配合比确定好水灰比及砂、石含水量混凝土拌和过程中必须严格控制坍落度对坍落度不符合要求的混凝土必须倒掉重新拌和严禁不合格的混凝土入模。
6.1.2鱼鳞纹
6.1.2.1形成原因
当混凝土过振形成离析时石料挤压形成一部分骨料少一部分骨料多外观颜色不一形成色差骨料多的地方外观便形成鱼鳞纹。
6.1.2.2解决方法
采用二次振捣先用50型棒间隔一定
升级会员 