1700冷轧连退炉施工工艺.docx
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1700冷轧连退炉施工工艺
本钢浦项二冷轧工程
1700冷轧带钢连续退火机组
工程概貌
二零零六年二月
二十冶机装分公司1700专业项目部
编制说明
1、本作业设计的编制是依据连退机组的设计图纸和日方提供的安装指导书以及1700冷轧项目连退机组的合同（03BGJC—099）附件2机械设备部分，参照1700冷轧的组织设计而编制的。
2、连退机组的机械设备一部分为日方直接提供的重要和关键部件（附件2）如焊机。
其它为日方提供配套件的国内合作制造设备（附件14）和现场制作的非标件及结构件（附件3）
3、设备安装精度要求是依据日方提供的指导书上的精度要求和冶金设备安装规范的标准以及本钢关于1700冷轧施工的有关规定而编制的。
4、施工方法的编制是依据日方提供的安装指导书和设计要求以及国内施工规范的要求，并结合自身的施工经验而编制的。
5、在编制过程中，由于图纸资料不全，和施工条件的限制，加之自身施工经验有限，因此编制时定有不足之处。
敬请审阅者提出宝贵意见，使作业设计真正起到指导施工作用，圆满地完成施工任务。
1、概述……………………………………………………………..
2、施工前准备……………………………………………………..
3、施工进度网络和设备安装进度………………………………..
4、施工方法………………………………………………………..
1）设备安装程序……………………………………………….
2）设备安装…………………………………………………….
3）结构安装…………………………………………………….
4）管道安装…………………………………………………….
5）液压润滑系统安装………………………………………….
6）设备安装精度表…………………………………………….
5、质量保证措施……………………………………………………
6、机具计划…………………………………………………………
7、人力安排…………………………………………………………
8、安全措施…………………………………………………………
一、工程概况
1.1、业主名称：
本钢浦项二冷轧工程
1.2、工程名称：
1700冷轧带钢连续退火机组
1.3、设计单位：
日本JFEENGINEERINGCORPORATION中冶南方工程技术有限公司
1.4、监理单位：
本钢监理公司
1.5、计划建设工期：
2005年1月15日~2005年8月15日
1.6、质量目标：
工程产品：
符合合同和设计要求；保证设计所具有的安全、经济运行和使用功能；符合政府法律、条例和规定，达到国家验收标准。
分项工程一次验收合格率达到100%，单位工程合格率达到100%，主体单位工程质量争创国家“鲁班奖”。
1．8安全目标：
a）杜绝重大安全事故。
b）月负伤率千分之零点四，争创无伤工程。
1．9文明施工目标
确保厂区已有在线设施设备的安全和正常生产，达到本溪市“文明工地”和本钢“标准化工地”的要求。
2．0工程概况：
连续退火机组由以下几段组成：
1、入口段2、清洗段3、炉子段4、平整机段5出口段
1、入口段：
原料卷由吊车吊到入口步进梁上。
通过步进梁送到拆除设备，由入口钢卷小车将钢卷从钢卷鞍座上抬起并移送到开卷机上。
钢卷在装载到开卷上之前，其外径和宽度自动地进行测量。
开卷机上的钢卷带头被钢卷端部检测器检测到并被送到夹送辊矫直机。
矫直了的钢卷被送到，由飞剪将带钢超厚和板形不良部分剪切和移出后，带头送至焊机。
前一个钢卷的带尾和后一个钢卷的带头都送进焊机并有焊机将其焊接起来。
从开卷机到焊机采用双通道系统以便使原料卷连续上料。
月牙剪剪除焊缝处带钢两边突出部分。
2.清洗段（包括入口活套段）：
带钢接着通过清洗设备去除带钢表面的轧制油。
一个立式活套用于贮存所需长度的带钢，在入口段停机进行焊接时允许炉子连续操作。
该活套装备有安装在滑架的可移动顶辊，固定底辊和卷扬，通过降低滑架为炉子提供带钢。
3.炉子段：
一座垂立式连续退火炉为得到规定的退火周期，退火炉有以下7个炉室组成a.预热炉b.加热炉c.均热炉d缓冷炉e.一次冷却炉f.过时效炉g.二次冷却炉h.水淬
4.平整机：
带钢从出口活套出来后进入平整机。
平整机为6辊，中间辊传动以及工作辊弯辊系统。
该6辊平整机用与控制板形，根据来料带钢的宽度设定中间辊的轴相位置和控制中间辊和工作辊的弯辊力。
湿平整系统：
润滑液通过湿平整系统供给用于平整轧制。
此系统有三个槽即原液槽、纯水槽和混合槽，原液和纯水按要求的浓度在混合槽中混合，有泵打到平整机上，喷射到辊缝上，然后流到排水坑排放掉，不存在润滑液的循环使用。
5.出口段
该段由检查活套、圆盘剪、成品带钢的检查装置、涂油设备、张力卷取机和步进梁组成。
2.1实物量统计（日方）
各段实物量表
序号
设备名称
设备供货分交
总重量（T）
附件-2引进设备
附件-14合作制造
附件-3买方供货
附件-1中国标准件
中方制造部分
进口合作制造部分
A
入口部分
71．478
354．727
21．362
10.741
12．33
470．578
B
清洗段
17．806
175．899
5．642
26.195
225．542
C
入口活套
493．754
4．293
71.400
0．509
D
炉子段
639．02
1921．83
53．63
2547.72
67．31
5229．51
E
出口活套
682．746
3．886
90.000
0.500
777．132
F
出口部分
111．353
96．643
149．278
125.127
28.450
1375．85
G
辅助部分
48．991
212．683
0．011
228.652
5.590
495．927
中冶南方工程技术有限公司设计部分实物量统计
主厂房内管网各种介质管道DN20-DN900统计12558米
采暖风机83台套
电气室及操作室：
中央空调台9台套室内外空调机10台套
通风机11台套
制冷水管道约800米左右
二、施工前准备
2.1技术准备：
1、建立健全的施工管理和质量安全管理体系，作好施工前准备和施工部署。
2、施工技术人员应仔细阅读图纸和设计说明以及日方提供的安装指导书。
作好图纸自审和会审记录。
编制施工方案安全交底以及开工报告。
3、根据图纸编制材料预算和施工用料、机具准备。
1、根据合同要求和项目部要求编制施工进度网络图和施工顺序表。
2、做好基础验收交接工作，埋设永久中心标板和基准点，做好基础复测工作，填写基础复测记录。
3、对所有设备安装需用的测量仪器和测量工具应进行检查，看其是否符合标准。
过期未检验的量具应及时送检。
4、编制炉体结构到场顺序和时间表，以免造成结构件堆放困难和缺件现象的发生。
2.2、物质准备：
1、准备好设备安装用的各种垫板、临时爬梯、平台和脚手架等材料。
2、准备好设备安装用的机具和吊具如导链钢丝绳等
3、准备好安装检测用的各种测量仪器和测量工具。
4、准备好安装设备用的水电气风道路等施工必备条件。
5、准备好施工现场需用的安全设施和防火器材的用具。
6、组织好施工劳动力安排，作好开工前准备工作。
三、施工进度网络和设备安装进度表：
见表格
四、施工方法
4.1设备安装程序：
见表格
4.2、设备安装：
4.2.1出入口段设备安装：
出入口段设备安装程序见《CAPL机组设备安装流程图》。
中心标板和基准点的设置见《CAPL机组主要设备中心标板和基准点布置图》，除此之外在施工前还要根据实际情况需要补充埋设一些临时中心标板和基准点。
垫板的安装采用座浆法。
设备的吊装一般情况下采用跨内行车进行吊装。
开卷机、张力卷取机、焊机、飞剪以及各种辊子装置等主要设备一般先安装底座，然后进行中心线、标高、水平度的找正。
经施工方、监理、现场S/V三方检查确认无误后，再进行设备本体部分以及辊子和传动装置的安装找正。
联轴器的定心用百分表来完成。
其他设备的安装参见设备安装简图。
设备安装所用的量具必须经过计量部门检验合格才能使用。
因机组大部分设备上都设有辊子，设备安装后必须对所有辊子采取保护措施。
（如用石棉布保护等）。
4.2.2清洗段设备安装：
首先将碱洗循环槽、电解清洗循环槽和刷洗循环槽的底座吊装就位找平找正，经施工方、监理、现场S/V三方检查确认无误后进行槽体中部和上部的吊装就位找平找正。
然后进行清洗段结构、清洗挤干辊以及清洗循环系统等其他设备的安装。
4.2.3出入口活套设备安装：
出口活套和入口活套结构形式基本一样，出口活套比入口活套规模大一些。
两活套可以同时安装也可以按先后顺序安装，其安装步骤为先安装卷扬机，卷扬机的找平找正，然后安装下部固定辊系，再安装钢结构，结构先在地面组装成井字架再进行安装，结构安装到＋20m左右可将活套车轨道下半部安装基本找正,将两台活套车吊装就位，再继续钢结构的安装，最后安装配重及配重箱穿钢丝绳等。
4.2.4平整机设备安装：
首先安装平整机轨座找平找正。
轨座安装完毕并经三方（施工方、监理、现场S/V）联合检查确认合格后，方可进行机架的安装，其中在牌坊单片重44t，可用跨内40t桥式起重机超负荷进行吊装。
在牌坊吊装前应先安装机架的接油盘，然后开始安装机架。
一般先吊装传动侧牌坊，后吊装操作侧牌坊，粗找正后，吊装上下横梁，平整机机架的安装及找平找正，机架安装后可安装压下平衡装置、轧辊锁紧装置、传动装置、换滚装置、机体配管、梯子平台卷帘门等，最后安装平整机的液压润滑系统及除尘系统，除尘系统的烟囱设置在厂房外，烟囱的安装采用80t液压吊进行吊装，平整机在安装期间注意基础的沉降观测，一般15天观察一次，最后划出基础沉降观测曲线图，经分析无误后再进行轨座的二次灌浆。
4.2.5炉子段设备安装：
窗体顶部
炉子分炉体、炉体结构和管道三大部分组成。
先安装下部炉底室、炉喉及下部钢结构。
炉体在安装时标高一般取正公差，而钢结构标高宜取负公差。
下部炉底室及钢结构必须安装结束，经三方联合检查合格，进行二次灌浆后方可进行炉中间室和上部结构的安装。
根据以往的施工经验，先从加热炉开始安装，然后向两端延伸，先安装下部结构，再安装炉中间室，中间室由端板和侧板组成，一般为单件供货，先吊装两端墙板，再吊装两侧侧板，最后吊装炉顶室。
炉体按要求找正后可进行焊接，炉体的焊接要按一定的顺序进行，焊接前要注意成品保护，如炉喉及补偿器等易损件要用石棉布保护好。
安装炉子操作侧和传动侧结构的同时，还要考虑管道的安装，有些管道需在炉体安装前先将管道固定在结构上，这部分管道要同结构配合安装，如，加热炉两侧的排放管。
炉子钢结构主要构件的接口采用高强螺栓连接，高强螺栓使用前要进行复验，其接口连接板安装前要进行抗滑移系数的试验，试件由结构制造厂制作，试验合格后方可施工。
高强螺栓的安装应严格按本钢有关规范施工。
炉壳和钢结构基本安装完毕后，可进行各种介质管道的配制，配管一般遵循先大后小，先里后外的原则进行敷设。
同时可进行炉内衬里的施工，首先进行的是不锈钢锚固钉的焊接，施工时需要专用焊机焊接，锚固钉数量很大，并且锚固钉的坐标位置要求比较准确，因此焊接前先进行划线，然后再进行锚固钉的焊接，在炉内保温钉焊接时，应注意保护螺纹，不得损坏。
第二步是炉内耐材的施工〔筑炉公司施工〕，第三步为不锈钢衬板施工，在炉体内衬板施工中，应从上往下安装，先从四角开始，然后安装与四角相连接的两侧内衬板。
安装时，下部内衬板应重叠在上部内衬板上，最后放入垫片拧紧螺母，点焊螺母与螺杆、防松。
另外还包括一些保护管的安装，最后安装辐射管、炉辊等，辐射管〔334根〕及炉辊〔109只〕的吊装均采用专用吊具进行吊装，最后封闭炉体和气密性试验。
在安装炉子的同时，设置在厂房外的烟道、排放风机、烟囱以及线外的水泵、循环风机等附属设备也要适时安装。
其中排烟烟囱的吊装见烟囱吊装方案。
在炉子每段设备安装过程中，由于各段的结构不一样，工艺要求不一样，因此安装设备时的顺序有些不一样，主要是风机、风管的安装，在实际安装中应根据不同结构的实际情况适当调整安装顺序，以获得最佳的施工方法，保证安装的按时完成。
4.3、钢结构安装
4.3.1钢结构安装程序见《连退机组设备安装程序计划表》。
4.3.2钢结构安装前应首先对进入现场的构件进行检查，经检查合格后才能开始安装。
检查时应检查构件的几何尺寸，是否符合设计要求和钢结构工程施工验收规范的标准。
检查构件的焊接情况是否符合要求。
检查高强螺栓的联接面是否符合要求，不得有飞边毛刺焊疤或污损等现象。
联接孔应无油漆，需现场焊接的部位其焊接处应有30~50mm的位置不涂漆。
4.3.3钢结构的安装应从底层立柱开始安装，从C-D列1-20线的下部立柱和横梁开始安装，将底层立柱按设计要求和安装精度要求找平找正后可进行下部横梁的连接，使底层结构形成一体框架，然后进行柱梁的找平找正。
梁柱的标高应尽量取负值。
以给炉辊传动装置安装时留出一定空间进行调整。
梁柱找正完成后，先进行梁柱连接点螺栓的紧固，后安装未装的梁和支柱。
然后对整体结构进行紧固和焊接，并进行立柱的二次灌浆。
待强度达到要求后进行中间层和顶层钢结构的安装。
在安装中间层和顶层结构时，考虑到炉子的安装方便和施工工期，采用先安装传动侧结构，然后安装炉体中间部分，再安装操作侧结构的方法与炉体配合安装。
为了减少高空作业和确保施工安全，中间层钢结构应尽量采用地面组对成#型后整体安装。
在钢结构安装时，还应考虑炉子的循环通道是安装在结构上的，在安装结构的同时也应根据实际情况进行循环通道的安装。
考虑到施工场地和行车的限制，不能全面进行安装。
应采用从两边向中间的安装方法进行安装。
在高强镙栓安装时应先对高强螺栓进行抗滑移系数复验，合格后才能使用。
4.3.4设备进厂路线：
从磨辊间1C列114-15柱之间进设备。
4.3.5钢结构安装时的允许偏差：
1）柱梁的允许偏差：
项目
允许偏差
中心线
±1
柱基准点标高
±1
柱垂直度
横向
1/1000，全长＜35
纵向
1/1000，全长＜35
相邻两柱顶面高低差
L/500最大＜10
对角线
1/1000
2）钢平台、梯子栏杆允许偏差：
项目
允许偏差
平台支柱垂直度
H/1000最大＜15
平台标高
±15
栏杆标高
±15
栏杆立柱间距
±15
直梯垂直度
L/1000最大＜15
四、中间管道安装：
连退机组的中间配管是指从车间管道TOP接点后到设备机体配管之前的管道安装。
主要包括出入口段中间配管、清洗段中间配管、炉子段中间配管和平整机中间配管。
管道介质主要有冷却水管道、压缩空气管道、蒸汽管道、氢气管道、氮气管道、煤气管道、工业水管道等。
管道除锈、刷油
质量检验
管道开坡口、焊接
质量检验
管道安装横平竖直
管道试压、冲洗、吹扫
质量检验
管材、管件进场
管材、管件入库清点
质量检验
管道安装程序：
4.2、管道材料验收：
管道材料验收按《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97执行
4.3、管道安装要求：
1）管子对口时应在距接口处中心200mm处测量平直度，当管子公称直径DN＜100mm时，允许偏差α为1mm；当管子公称直径DN≥100mm时，允许偏差α为2mm，但全长允许偏差均为10mm.
2）管道连接时，不得用强力对口，加偏垫或加多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。
3）在燃气管道中，COG管道与N2管道水平净距不小于150mm，N2管道与H2管道间距不小于250mm。
4）氮气、氢气管道、管件、阀门等在安装过程中及安装后应防止有防措施防止油脂污染，防止铁屑、焊渣、砂土及其杂物进入或遗留在管内，并应进行严格的检查。
5）氢气、氮气管道内壁除锈必须彻底除去毛刺、锈斑、鳞片、浮渣，直至管道内壁出现金属光泽为合格。
6）对氢气管道、氮气、焦炉煤气、混合煤气管道法兰两侧进行跨接，其跨接电阻小于10欧母。
7）管道安装允许偏差：
项目
允许偏差（mm）
坐标
架空及地沟
室外
25
室内
15
埋地
60
标高
架空及地沟
室外
±20
室内
±15
埋地
±25
水平管道平直度
DN≤100
2L/1000最大50
DN＞100
3L/1000最大80
立管度
5L/1000最大30
成排管道间距
15
交叉管的外壁或绝热层间距
20
4.4、管道支架安装：
1）管道安装时管道的托座、托盒、支架、管卡应准备到位并及时安装和固定。
2）管道安装时，其环向焊缝应离托座边缘不小于300mm，纵向焊缝离托座上方不小于200mm
3）固定支座应按图纸位置进行安装，导向支座或滑动支座的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡阻现象，其安装位置应从支承面中心向位移反方向偏移，偏移量应为位移值的1/2，绝热层不得妨碍其位移。
4）管架紧固在槽钢或工字钢翼缘板斜面上时，其螺栓应有相应的斜垫片。
4.5、管道的组对：
管道组对应根据设计要求和《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97；的要求进行。
4.6、管道焊接：
4.61、管道的焊接要求：
管道焊接检验：
按国家规范及甲方和监理要求规定执行。
4.7、蒸汽管道安装：
1）蒸汽管道波纹补偿器的施工，必须严格按照制造厂提供的安装使用要求进行，严禁利用波纹补偿器来吸收安装误差，补偿器在现场安装时，应按图给出的参数对波纹补偿器进行预拉伸，预拉伸量为管道热伸长量的1/2.
2）蒸气管道有导向支架、滑动支架、固定支架三种形式的定位，严格按图纸施工。
如施工前发现问题，及时同设计部门联系确认签证。
3）蒸汽管道，应对支、吊架进行检查：
a、活动支架的位移方向，位移值及导向性能应符合设计要求。
b、管托不得脱落。
c、固定支架应牢固可靠。
f、弹簧支吊架的安装标高与弹簧工作荷载应符合设计要求。
4）波纹补偿器内套有焊缝的一端，在水平管道上应迎介质流向安装，在铅垂管道保持同轴，不得偏斜。
5）安装波纹补偿器时，应设置临时约束装置，待蒸汽管道吹扫预加热时再拆除临时约束装置。
6）波形补偿器必须与管道保持同心，不得偏斜。
4.8、法兰安装：
1）法兰、阀门等管道连接件的设置应便于检修，并不得紧贴管道支撑架等位置。
2）法兰连接应与管道同心，并保证螺栓自由穿入，法兰螺栓孔应跨中安装。
法兰间应保持平行，其偏差不能大于法兰外径的1.5/1000，不得大于2mm，不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。
3）法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方向应一致。
螺栓紧固后应与法兰紧帖，不得有楔缝。
需加垫圈时，每个螺栓不得超过一个,紧固后的螺栓与螺母宜齐平。
4）法兰与管道安装允许偏差：
项目
允许偏差（mm）
法兰面与管子中心垂直度
DN＜100
0.5
100≤DN≤300
1
DN＞300
2
4.9、阀门安装：
阀门安装前，应按设计核对其型号，并按介质流向确定其方向。
对煤气、氢气管道上的阀门应逐个进行强度及严密性试验，不合格者不得使用。
其它介质的管道阀门应从每批供货中抽查10%，且不得少于1个进行压力和密封试验，当不合格者应加倍抽查，仍不合格者该批阀门不得使用。
4.11、管道试压
管道系统试验前的准备：
1）管道系统施工完毕，并符合设计要求。
2）支吊架安装完毕。
3）焊接和热处理工作结束，焊缝检验报告合格。
焊缝未经涂漆和保温。
4）试验用压力表要经校验，精度不低于1.5级,表的满刻度值为最大被测压力的1.5~2倍，压力表不少于2只。
5）具有完善的、并经批准的试验方案。
6）试验前应将不能参与试验的管道附件加以隔离，对管道需加置临时盲板的部位应有明显标记和记录。
管道系统的压力试验：
1）水压试验：
冷却水管道、工业水管道、热力管道的压力试验采用清洁的水作介质。
向系统注水时，应打开管道各高处的排气阀，将空气排尽。
待水灌满后，关闭排气阀和进水阀，用手动或电动试压泵加压。
压力应逐渐升高，加压到一定数值时，停下来对管道进行检查，无问题时再继续加压，一般分2~3次升到试验压力。
当压力达到试验压力时停止加压，试验压力保持时间按有关条文执行。
在试验压力保持的时间内，如管道未发现泄漏现象，压力表指针不下降，且目测管道无变形就认为强度试验合格。
强度试验合格后进行管道严密性试验。
把压力降至工作压力，在此压力下对钢管进行全面检查，并用重1.5kg以下的圆头小锤在距焊缝15~20mm处沿焊缝方向轻轻敲击。
到检查完毕时，如压力表指针无下降，管道的焊缝及法兰连接未发现渗漏现象，即可认为严密性试验合格。
试验过程中如遇泄漏，不得带压修理，待缺陷消除后，再重新试验。
试验完毕后，应及时拆除所有临时盲板，核对记录，并填写《管道系统试验记录》。
2）气压试验：
燃气管道中氢气、氮气、煤气管道气压试验可选为无油的压缩空气（或按设计要求进行）。
首先进行气压强度试验，试验压力为设计压力的1.15倍。
试验时，压力应逐级上升，先升到试验压力的50%，进行检查如无泄漏及异常现象，继续按试验压力的10%，逐级升压，直至强度试验压力。
每级试验压力稳压3分钟，达到试验压力后稳压10分钟，以无泄漏、目测无变形等为强度试验合格。
如发现有漏气的地方，应在该处做上标记，放压后进行修理。
消除缺陷后，再升压至试验压力。
氢气、氮气管道强度试验合格后，将其压力降至设计压力保持30分钟，如压力不下降，即认为严密性试验合格。
3）泄漏量试验：
混合煤气、焦炉煤气作泄漏量试验。
管道的泄漏量试验应包括阀门、管件等在内，试验时的测压、测温点应有代表性。
泄漏试验压力为设计压力，时间为24小时。
平均每小时泄漏率对室内管道应以不超过0.25%为合格；泄漏量计算公式为：
A=100/T（1-P2T1/P1T2）*K%
4.12）管道吹扫：
一般要求：
1）管道试压完毕合格后，应进行管道吹扫。
吹扫爆破口设在车间外或无人区域，并且在危险范围内拉上警戒绳并派专人监护，以防止人员进入发生危险。
2）吹扫前应检查管道的支架、托座及固定支座是否牢固，必要时加设临时支架。
3）每条管线应进行单独吹扫，吹扫的顺序应先主管、后支管再疏排水管，依次进行。
4）
蒸汽管道吹扫：
1）蒸汽管道吹扫应连通车间的蒸汽管道通过阀门控制进行吹扫。
其流速不低于30m/s。
2）蒸汽吹扫前应先缓慢升温暖管，且恒温1小时后进行吹扫，然后自然降至环境温度，开启气阀（蒸汽阀的开启和关闭都应缓慢）进行及时排水，检查管道的热位移。
再升温----暖管----恒温进行第二次吹扫，一般吹扫不得少于3次。
3）蒸汽管道吹扫后的检验用厚度为5mm，宽度不小于排气管道内径的8%的铝板制作的耙片进行检查。
合格的标准如下：
吹扫合格标准：
项目
合格标准
耙片上痕迹的大小
Φ0.6mm以下
痕深
＜0.5mm
粒数
1个/cm2
时间
15min（两次皆合格）
其它介质管道吹扫：
1）对于氢气、氮气管道吹扫介质必须为无油压缩空气。
而压缩空气、混合煤气、焦炉煤气管道吹扫介质可应采用一般的压缩空气即可。
2）吹扫空气的压力不得超过设计压力，流速不小于20m/s，当吹扫排出口无烟尘时，可用涂有白漆的木
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