丰田式精益生产培训.docx
《丰田式精益生产培训.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《丰田式精益生产培训.docx（24页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
丰田式精益生产培训
丰田式精益生产培训
泰达工场
第三总装课
进取小组
我们的小组成立于2010年1月10日
平均年龄24岁
平均入社时间3年
21>.成员介绍
小组长
黄茂胜
课题组长
张婉强
组员
杨悦
组员
常选良
组员
满悦
组员
薛胜刚
组员
窛伟
年
龄
22
24
26
27><8
30
入社时间
1
2
3
4
5
6
年
岁
3.能力介绍
X轴
1
2
3
2
高
1
4
C层
B层
A层
现状
3
5
Y=2.4
X=2.2
目标
Y=1.2
X=1.3
Y轴
NO
丫轴：
小组活动情况分析
现状
目标
A
人际关系和协作
2
3
B
QC小组会议实施状况
1
2
上司/员工关系部署间的协作
1
2
D
提高QC和工作的知识、工作技能的意愿
1
2
E
遵守工作岗位的5S和规章制度
1
3
平均
1.2
2.4
NO
X轴：
QC?
舌动能力分析
现状
目标
A
QC的基本理念和解决问题的步骤
2
3
B
QC手法的使用和活动结果的归纳发表
1
C
QC小组活动的运作方法
1
2
D
专业技能、多技能培养
1
2
E
改善能力、改善技能
1
2平均
1.3
2.2
4.题目介绍减少发动机线束插头破损喇叭线束
室外温度传感器线束右前大灯线束
5.选定理由-1
仪表板SPS组11-1月不良件数统计9件64件
部品划伤线束插头破损
25件
<8件
天井褶皱
其他
n=106件
<84%
92.5
60%
100%
0
<80
40
60
20
100
106
件
<80%
60%
100%
40%
20%
5.选定理由-2
TS216组11-1月不良手修时间对比175分
15<8分
n=1233分
260分
640分
5.选定理由-3
11-1月组内加不件数统计
11-1月组内加不金额统计
56%
74%
发动机线束
D席盖板
天井
空调
64件
<84424元
n=114件
n=1140<86元
6.现状把握-1
SPS
顺建场
线束台车置场
台车切替
6.现状把握-2
COROLLA
RAV4
<80
60
40
20
0
线束插头不良类别分析
30件
n=7<8
30件
24件
10件
0件
1
2
4
喇叭线束
室外温度传感器线束
其他
n=64件
类别件数分类统计
n=64件
34件右前大灯线束
P
A
7.目标设定
D
什么事：
发动机线束插头破损
到什么时候：
4月末
现在什么程度：
线束插头破损64件目标怎么样：
将破损递减为“0”10
20
30
40
50
60
70
11月-1月
2月份
3月份
4月份
<80
64件
0件
C
加不件数64件递减为0件加不金额<84424元递减到0元
手修时间7<80分降低至0分<8.活动计划
项目
2月份
3月份
4月份
课题选定
张琬强
设定目标
寇伟
制定计划
黄茂胜
要因解析
全员
对策讨论
薛胜刚
对策实施
全员
效果确认
黄茂胜
标准化
杨悦、寇伟
9.要因解析-1欠员，没有时间点检台车台车没有对线束的防磕碰措施顺建托盘有损坏的情况线束和插头和顺建台车干涉作业者拿取线束时用力过猛方法
拿取的位置不对厂家来件不良
材料
插头材质容易损坏
线束较细容易断裂
个别线束包裹布脱落
人
作业者品质意识淡薄
因材质造成线束破损
不遵守标准作业
没有后工程的确认
作业者踩踏
管理者未能定期点检标准作业
没有定期点检的标准
品质意识教育不足
作业困难
工具治具对线束造成磕伤
台车和线束之间有干涉
没有定期的对台车使用情况进行点检
设计不合理
没有流出防止
拿取线束不方便，费力
线束过长；不易作业者拿取
治具设计不合理
标准作业执行困难
拉拽力量过大部品箱的破损造成线束损坏插头破损
（卡罗拉喇叭线束插头）要因1：
插头和台车干涉要因2：
作业者踩踏
①
②
9.要因解析-2欠员，没有时间点检台车台车没有对线束的防磕碰措施顺建托盘有损坏的情况线束和插头和顺建台车干涉作业者拿取线束时用力过猛方法
拿取的位置不对厂家来件不良材料
插头材质容易损坏线束较细容易断裂个别线束包裹布脱落人
作业者品质意识淡薄因材质造成线束破损
不遵守标准作业没有后工程的确认存在阻碍标准作业的原因管理者未能定期点检标准作业没有定期点检的标准品质意识教育不足作业困难工具治具对线束造成磕伤台车相互磕碰没有定期的对台车使用情况进行点检设计不合理
线束插头垂落在地面拿取线束不方便，费力线束过长；不易作业者拿取治具设计不合理标准作业执行困难拉拽力量过大部品箱的破损造成线束损坏插头变形
（RAV4室外温度传感器插头）
（RAV4右前大灯插头）
要因3：
台车相互磕碰
要因4：
插头垂落在地面
③
10.小组活动-1
A
要因1：
插头和台车干涉
B
要因2：
作业者踩踏
D
要因4：
台车相互磕碰
C
要因3：
插头垂落在地面
11.要因调查-1
管件
线束投入侧
OK
线束取出侧
OK
台车隔板
OK
台车连接杆
台车扶手
线束放置托盘
OK
OK
NG
使用已经损坏的线束按照作业流程对台车的各个部分进行实际的模拟作业，来确定台车的哪个部分对线束造成干涉
11.要因调查-2顺建作业者在拿取部品的时候踩踏，造成喇叭线束断线作业方法有问题
11.要因调查-3
容易被
在牵引车供给作业时，车体震动导致未固定的线束垂落在台车一侧，
台车碾坏
SPS
顺建场
震动。
震动。
如果线束不放置好的话
掉落！
！
11.要因调查-4线侧台车切替的时候因两车磕碰造成垂落在一侧的插头变形我发现了切替台车的作业存在问题
使用中
新
T1线侧台车置场台车切替作业12.对策与实施-1改造台车后侧加装挡板
改善案
时间
成本
难易度
采用
1
2
△
△
△
o
o
△
X
o
12.对策与实施-2
修改了拿取线束的方法后，每天两次对作业情况进行点检No.
拿取方法
安全性
作业性
是否落地
顺位
1
将线束高举搬运
X
O
3
2
将线束放在肩膀搬运
△
△
O
2
3
将分支、过长的线束同时拿在手中搬运
O
O
改善拿取线束的方法
现状
改善案
现状
12.对策与实施-3改造台车构造，防止线束垂落在地面还是有再发。
。
我有一个好办法！
12.对策与实施-4
线侧台车置场贴付地标
现状
台车间隙30CM
将规划出的区域作为台车放置的标准，并要求作业者严格遵守
13.已改善项目
改善了台车牵引棒的结构在顺建台车后加装了挡板改善了作业者拿取线束的方法对该工程每天两次进行作业观察改善了台车的构造
修改了发动机线束顺建的作业要领书线侧台车置场贴付地标
追加切替台车前的点检项目
A组
B组
C组
D组
14.中期效果确认
计划
实际
经过这次改善，将发动机线束插头破损从64件降低到5件/月。
加不件数64件5件
加不金额<84424元65<80元
手修时间640分50分
10
20
30
40
50
60
70
<80
64件
对策15<8件
对策252件
对策327件
对策45件卡罗拉喇叭线束插头
RAV4室外温度传感器插头
RAV4右前大灯插头
2<8件
3件
14件
36件
0件
15.效果确认分析-1
2件
改善后
15.效果确认分析-2
安装使用
顺建
取出线束
供给
OK
OK
OK
虽然安装的过程中没有问题，但是。
。
按照手顺内容调查一下吧！
这样的话后工程会不会踩踏呢
走，我们去后工程确认一下！
好，那我们看一下线束相关的作业手顺
线束安装工程没有问题！
16.要因再调查-1
线束台车置场
序戶
序号
手顺
确认
取出线束
移动到发动机室
3
主线束固定到车体
4
线束安装
5
移动到线束放置台车
16.要因再调查-2
果然，在确认了几个进入到发动机室的工程后，发现都有踩踏线束的可能
17.小组活动
No.
拿取方法
额外作业时间
作业性
是否落地
顺位
1
将线束过长的部分临时包裹
X
O
O
2
2
安装线束后将过长的线束悬挂在车体
△
3
教育、指导作业者注意脚下的线束
O
X
X
1<8.对策再实施
插头垂落在生产线
将线束悬挂在车体
插头远离地面
—rf、/-、尸-
改善前
改善后
效果
改善1
改善2
改善3
改善4
改善5
19.效果确认-1
19.效果确认-2
10
20
30
40
50
60
70
11月-1月
2月份
3月份
4月份
<80
64件
加不件数64件4件0
加不金额<84424元65<80元0元
手修时间640分40分0分
对策252件
对策341件
对策435件
对策50件
对策15<8件
64件
最终，我们将发动机线束插头破损从
降低到0件/月。
何事
何时
何处
何人
为何
发动机线束顺建台车维护
每周
顺建场
顺建作业者
放置台车损坏对线束造成磕碰
台车垫板地毯维护
每周
顺建场
T/L
防止线束插头磨损
线束台车切替时线束状态的确认
每台
T1线侧
供给作业者
防止线束插头被夹变形
线束取出方法
每台
顺建场顺建作业者
防止作业者踩踏制定标准化点检表与作业要领书保证每日标准化实施情况
20.标准化
21.组员能力
良好
Y轴
X轴
1
2
3
2
高
1
4
4
D层
C层
B层
A层
现状
5
5
Y=2.4
X=2.2
目标达成
Y=1.3
X=1.2
22.反省与今后
我们是一支QC新军，初出茅庐，经验尚浅。
通过这次QC舌动，我们增长了见识，同时也积累了处理问题的经验，开拓了视野，希望在以后的职场中，能够熟练的使用QC手法，解决遇到的问题，为打造和谐明快职场贡献自己的力量。
反省
今后
感谢大家聆听!
希望大家多提宝贵意见！
男：
各位领导
女：
各位来宾合：
大家上午好，我们是进取小组女：
我叫满悦。
男：
我叫张琬强。
我们来自泰达工厂第三生产线，我们第三线于05年建厂，
相比其他兄弟工厂，我们的QC活动起步较晚，起点较低，经验也很少
女：
不过在部门领导的大力支持下，我们克服了生产繁忙等各种困难，从0开始，到今天站在了公司级QC发表大会的现场，有幸向各位领导汇报我们的QC
活动成果
合：
希望各位领导多多给予指导。
*
男：
首先，我来介绍一下小组成员。
我们的小组成立于2010年1月10日，
平均年龄24岁，平均入社时间3年。
*
男：
我们还是一支很年轻的队伍，目前小组的能力在X轴只达到了1.3我们的目标是达到2.2，丫轴的现状只达到1.2，期望目标可以达到2.4
*
女：
介绍了小组的情况后，下边来介绍一下我们这次发表的课题吧。
男：
本次我们要发表的课题是什么呢？
女：
减少发动机线束插头破损。
男：
为什么要以发动机线束插头破损为课题呢？
*
女：
这是本组11-1月份的品质不良统计，共有106件不良，其中发动机线束插头破损占64件，占组内不良比率的61%。
*
男：
线束插头破损的手修时间按每台十分钟来计算，11-1月份总的线束插头相关的手修时间是640分钟
*
女：
成本问题。
要修复破损插头必须更换新的线束。
而每根线束的单价是1316元，11-1月份共更换了64个新线束，那就是<84424元，如果不及时解决的话，一年就光更换线束的成本就会浪费337696元。
女：
我们先来看一下发动机线束的使用流程是怎样的。
男：
这里是发动机线束的顺建场。
本组顺建作业者将线束顺建，然后用台车供给到T1生产线侧，生产线的作业者从台车上拿取线束，然后装配到车上。
顺建作业者从线侧将使用后的空台车拉回顺建场进行下次作业
*
男：
我们把64件不良具体的按类别细分了一下。
其中卡罗拉的插头破损占30件破损的均为喇叭线束。
RAV4的破损占34件，其中主要破损的插头是室外温度传感器的插头和右前大灯插头
女：
这些插头连接着整车的各个组成部分，若发生破损势必会引发某些机能的作动不良，我们应尽快将其解决。
*
男：
那我们设定一个目标，努力将他达成吧
女：
我们的目标是，到4月末，将发动机线束插头破损递减为0。
*
男：
设定了目标后，我们制作了活动的具体日程计划
*
女：
然后我们针对人工具方法材料根据不同的车型进行了两次要因分析。
男：
其中卡罗拉的喇叭线束插头破损有两个要因，要因1：
插头和台车干涉要因2：
作业者踩踏
*
女：
而RAV4的室外温度传感器和右前大灯插头变形有两个要因要因3:
台车相互磕碰要因4：
插头垂落在地面
男：
下一步我们要做什么
女：
咱们必须对每个真因分别派人去调查对应
男：
好，那就赶快分配吧！
女：
我们分成了4个小组对分析出的4个要因分别进行调查
*
男：
A小组的寇伟，用一根已经损坏的线束按照作业流程对台车的各个部分进行了模拟作业。
女：
结果怎么样
男：
他发现了台车的连接杆对喇叭线束的插头造成了干涉，在拿取线束的时候，容易将插头拽断。
*
女：
B小组在顺建作业区进行了作业观察，他发现在作业者拿取线束的时候，由于线束太长，导致插头垂落在地上，造成对线束的踩踏。
*
男：
C组的常选良在跟踪观察供给作业时，发现了作业者没有将线束放置好。
女：
没有放置好和线束插头变形之间有什么关系吗男：
那当然，在供给的路上，台车难免会有一些颠簸，这个时候线束如果不放置好的话，就会掉落下来，垂落在地面，被车轮碾过导致变形。
女：
难怪会有那么多的插头变形，原来原因就在这里。
*
男：
我们再去线侧台车置场看一下。
D组的薛胜刚在跟踪观察供给作业时，发现了台车底部有很多磕伤，在查找磕伤的原因时，发现了由于两个台车互相碰撞，导致垂落下来的线束插头被夹变形。
*
女：
原来存在着这么多问题，既然查找到了问题的所在，那赶紧着手解决吧！
我们将将台车的连接杆改造一下就可以了吧？
男：
物流的所有台车都是这种结构，这样改善的难度大，成本太高。
而且改善后也是存在着一定的干涉。
女：
那应该怎么办？
男：
不如我们将台车的后侧加装挡板，使线束过长的部分不会垂落在台车后，就可以避免了与台车连接杆之间的干涉。
*
女：
然后我们针对了要因2作业者踩踏线束制定了对策，变更了作业者拿取线束的方法，使线束不会垂落在地面，造成作业者的踩踏。
男：
并且在修改了作业方法以后，每天两次对该工程进行作业观察，确认改善效果。
*
女：
要因3：
在供给途中由于震动导致线束垂落下来。
我们应该怎么办呢？
男：
我们制定一下放置线束的要领书，明确一下，将过长的线束固定在主线束下，可以防止线束的掉落，这里是我们制作的要领书。
女：
看看效果怎么样，咦？
在台车行进中，怎么还是有线束掉下来的情况。
男：
让我们一起想想办法，恩。
。
这样好了，在台车的一侧加装一层放置板，使线束垂在放置板上，就可以很好的做到再发防止了。
女：
这个注意不错！
*
男：
最后，我们针对线侧台车互相磕碰的情况，将台车间距设定为30CM，
在线侧将台车放置的地点贴付地标。
女：
那为什么不再将台车间距扩大些，那样更能避免台车碰撞了。
男：
那样的话，线上取线束的作业者将会有很多步行浪费。
女：
原来如此。
男：
这些是我们这次活动中改善完了的地方。
女：
总结一下，我们看看改善的效果如何。
*
男：
这次我们经过了4次改善，在3月份，我们将发动机线束插头破损从原来的64件/月，降低到了5件/月。
女：
虽然已经有了明显的下降趋势，但是怎么还有5件不良呢。
男：
我们先来看一下这5件不良都是哪钟线束插头。
*
女：
经统计，通过我们的改善，已经将卡罗拉的喇叭线束插头破损递减为0男：
而3月份出现的5件不良是RAV4勺室外温度传感器插头和右前大灯插头。
女：
这两者有什么关系呢。
男：
走，我们去现场看一下，重新进行一下原因分析。
*
女：
顺建作业区已经改善过了，供给途中遇到的问题也已经解决。
男：
在线侧放置的台车已经改善完毕，取出线束的时候也不会出现问题了。
女：
解决了这些问题后，并没有将不良降低为0啊！
应该还有什么我们忽略了的地方。
男：
让我想想，会不会是线上的作业者安装线束或者安装之后出了问题。
女：
有可能，走，我们去线上看一下。
*
男：
这是发动机线束安装工程女：
那我们按照手顺内容调查一下吧男：
恩，看来这个工程没有问题女：
等一下，虽然安装的过程没有问题，但是你看，线束安装到车体后，过
长的线束落在了生产线的大板上，这样的话，会不会造成后工程的踩踏呢？
男：
那我们继续调查，去后工程看一下。
*
女：
果然，在确认了几个进入到发动机室的工程后，发现了问题所在，你看，线束垂落在地上。
这样进入到发动机室的作业者很容易踩踏到线束。
男：
果然如此！
我们应该立即联络一下前装1线的组长，向他说明一下情况。
*
女：
我们立即联络了前装1线的两个组长，了解情况后，立即着手进行了商讨改善
男：
3个组长提出了3种不同的方法解决该问题，最终确定了第二种方案。
女：
第二种方案是什么呢？
*
男：
在作业者安装线束后，该作业者将过长的线束悬挂在发动机室内侧的车体上。
这样线束插头就不会落在生产线的大板上了。
*
女：
好。
改善完了，我们再来看一下效果。
男：
截至到4月底，经过我们5次改善，已经对顺建作业区、供给途中、线
侧台车置场以及线束安装到车体后所产生的问题做出了相应的对策及改善。
*
男：
将发动机线束插头破损从之前的64件/月降低到了0件，并且追踪观察
效果直到七月末无此类不良产生。
女：
届时我们的加不件数、金额，以及相关的手修时间也随之递减为0
*
女：
目标达成为保持改善效果，我们根据5W1卜的原则来对我们的改善制定
标准化.将改善的内容加入要领书
男：
经过这次活动我们的QC小组能力达到了预期的目标，达到了C级的
水平。
女:
我们是一支QC新军，初出茅庐，经验尚浅。
男：
通过这次QC活动，我们增长了见识，同时也积累了处理问题的经验，开拓了视野，希望在以后的职场中，能够熟练的使用QC手法，解决遇到的问题,为打造和谐明快职场贡献自己的力量。
*
合：
感谢大家聆听！
希望大家多提宝贵意见！
升级会员 