低温甲醇洗生产工艺流程.docx
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低温甲醇洗生产工艺流程
低温甲醇洗生产工艺流程
1.生产工艺原理
从变换工序来的变换气中除含有氢气、氮气外,约含有44.7％的CO2和少量的H2S与COS等硫化物,还含有CO、CH4、Ar以及饱和的水份等。
含氧化合物与含硫化合物是氨合成触媒的毒物,同时CO2又是生产尿素、食用二氧化碳等的原料,而一氧化碳、硫化物又可进一步回收利用,需要对它们分别脱除回收。
根据我厂整个工艺的设置,采用低温甲醇洗涤法分别脱除变换气中的CO2、H2S、COS,将脱除掉的合格CO2送尿素,同时将再生出的H2S送催化氧化硫回收系统。
低温甲醇洗是一种物理吸收法,低温、高压下在吸收塔中完成甲醇对CO2、H2S、COS的吸收,吸收了CO2、H2S、COS的甲醇溶液（称为无硫富甲醇和含硫富甲醇）分别经过节流降压（少量的H2和CO在吸收过程中也被吸收,经节流降压闪蒸后得以回收）,释放出CO2,再在热态下将CO2、H2S从甲醇溶液中完全再生出来,得到完全再生的甲醇（称为贫甲醇）循环使用。
系统需要的冷量来自冰机以及吸收了CO2和H2S的高压甲醇溶液的节流膨胀（即CO2的解吸）和各水冷器。
2.工艺特点
甲醇溶剂与其它溶剂相比有如下优点：
1）在低温、高压下,甲醇吸收酸性气体的量远大于对N2,CO,H2,CH4等的吸收量,即选择性好,从而大大降低了甲醇的循环量和减少了有效气体H2和CO的损失。
2）甲醇在低温下平衡蒸汽压低,故甲醇损失少。
3）甲醇的化学稳定性好、冰点低。
4）甲醇的粘度小和腐蚀性小。
5）甲醇的吸收能力大（约是水的100倍,本菲尔化学溶剂的10倍）,且价廉易得。
但甲醇溶剂也有如下的缺点：
1）因其工艺是在低温下操作,因此设备的材质要求高。
2）为降低能耗,回收冷量,换热设备特多而使流程变长。
3）甲醇有毒,会影响人的健康。
3.装置规模
处理后的净化气量能满足日产合成氨800t的要求。
低温甲醇洗单元的操作弹性为装置生产能力的50%-100%,低温甲醇洗单元在50%负荷运转时,能够回收较多的CO2以充分满足尿素生产的需求。
装置年操作330天。
4.工艺流程叙述
一般一个H2S吸收塔、CO2吸收塔就可以将原料气中CO2和H2S洗涤干净,应该说洗涤过程是相对简单的,可是溶液的再生相当复杂,溶液再生时一是要获得一定数量的高纯度的CO2,二是要将H2S浓缩到一定浓度以满足硫回收装置的要求,又要确保甲醇溶液的再生贫度。
因此再生系统一般设有CO2解吸塔、N2气提塔（又叫H2S浓缩塔）、甲醇再生塔和甲醇/水分离塔。
习惯上根据操作温度将甲醇洗工段分为“冷区”和“热区”。
冷区：
H2S吸收塔（C-2201）、CO2吸收塔（C-2202）、中压闪蒸塔（C-2203）、CO2解吸塔／H2S浓缩塔（C-2204）以及相关设备因操作温度在0℃以下而称为冷区。
热区：
甲醇再生塔（C-2205）、甲醇/水分馏塔（C-2206）以及相关设备,因操作温度在0℃以上而称为热区。
以下分单元对低温甲醇洗各工序进行详细说明。
（参阅PFD工艺流程图,所提供的数据为高硫100%负荷下的物料平衡数据）
4.1.原料气的冷却
从变换来的压力3.1MPaA、温度40℃、含H2：
53.76%、CO2：
44.77%、CO：
0.6%、H2S+COS：
2200PPm,水份0.20%（饱和水）的变换气120200Nm3/h,经原料气净化气换热器（EA-2201）和原料气/闪蒸气换热器（EA-2220）换热后,温度降至27.43℃,再经过原料气氨冷器（EC-2201）冷却至约20.25℃,冷却后的原料气进原料气分离器（V-2201）分离。
分离后的变换工艺冷凝液送出界区至气化。
由于洗涤是在低温下进行的,为防止气体中所带的水份因冷却结冰造成管道和设备的堵塞,同时为了避免水份带入系统造成对设备的腐蚀,然后向出变换气分离器（V-2201）的变换气中喷入少量甲醇（0.9328m3/h）,和变换气带过来的饱和水形成共溶溶液,使甲醇水溶液的冰点降低。
最后变换气经原料气/净化气/CO2产品换热器（EA-2202）,将变换气冷到-28．68℃进H2S吸收塔（C-2201）。
4.2.原料气中H2S等组分的脱除
进H2S吸收塔（C-2201）的变换气首先通过H2S吸收塔的预洗段,在此微量组分如：
NH3、HCN等被来自H2S吸收塔进料氨冷器（EC-2202）的一小股冷富甲醇经4快浮阀塔盘吸收洗涤,出H2S吸收塔（C-2201）的预洗甲醇经塔底液位控制阀（LV-22020）送至预洗甲醇加热器（EA-2208）。
然后变换气通过H2S吸收塔（C-2201）的H2S吸收段,H2S、COS等被来自CO2吸收塔的富CO2甲醇液吸收,由H2S吸收塔进料泵（P-2201A/S）输送来的富CO2甲醇液流量（FR-22004）经与原料气流量（FI-22002）比值调节后,送入H2S吸收塔（C-2201）的上段。
出H2S吸收塔上段主集液盘的甲醇溶液经液位控制阀（LV-22020）送入中压闪蒸塔（C-2203）下段。
脱硫后的变换气再进入CO2吸收塔下段。
虽然CO2在甲醇中的溶解热很小,由于CO2在甲醇中的溶解度很大,致使溶液温升仍很大,当温度升高时,CO2在甲醇中的溶解度会减少,不利于吸收,因此必须及时将溶解热移出,保持溶液温度在合理的范围内。
CO2吸收塔又分为粗洗、主洗和精洗三段。
温度-58.20℃,流量270.98t/h的贫甲醇进入CO2吸收塔的顶部,经上塔精洗段洗涤CO2后溶液温度升高到-27.89℃,为保证甲醇溶液的吸收能力,将甲醇溶液（300.8t/h）导出吸收塔,经富CO2氨冷器（EC-2203）冷却到-34.95℃后重新返回CO2吸收塔,进入主洗段继续吸收CO2,溶液的温度又升高到-25.89℃,再次将甲醇溶液（321.4t/h）导出吸收塔,甲醇液经甲醇循环冷却器（EA-2204）冷却到-41.03℃后再次返回吸收塔,进入粗洗段继续吸收CO2,经CO2吸收塔粗洗段吸收CO2后,溶液温度为-23.47℃导出吸收塔。
由于甲醇对H2S的选择性吸收能力比CO2要大得多,因此将CO2吸收塔导出来的已吸收了CO2的温度-23.47℃、流量为358.6t/h的甲醇溶液中的202.6t/h经H2S吸收塔进料泵（P-2201A/S）及H2S吸收塔进料氨冷器（EC-2202）,温度降为-34.95℃,降温后返回到H2S吸收塔（C-2201）去吸收H2S+COS,其余未返回H2S吸收塔的无硫甲醇富液226t/h去中压闪蒸塔（C-2203）上段。
出CO2吸收塔的净化气：
CO2<20PPm、H2S+COS<0.1PPm、温度-58.09℃、压力3.2.94MPa、气量769645Nm3/h经原料气/净化气/CO2产品换热器（EA-2202）复热回收冷量后,温度为8℃,再经原料气/净化气换热器（EA-2201）换热后,温度31.20℃、压力2.90MPaA,送往醇烃化工段。
4.3.甲醇液的闪蒸再生与H2S的浓缩
出H2S吸收塔（C-2201）上段的温度-23.54℃、压力2.97MPa、流量201.8t/h的富含CO2、H2S等的含硫甲醇富液减压到1.5MPa后进入中压闪蒸塔（C-2203）下段,闪蒸出来的闪蒸气和中压闪蒸塔上段闪蒸出的气体混合后,经原料气/闪蒸气换热器（EA-2220）与变换气换热后去老厂。
（含H2：
46.20%、CO2：
50.93%、CO：
1.04％、N2：
1.4％,气量2043Nm3/h）
C02的生产和H2S的浓缩是在塔C-2204中完成的,该塔由上下两部分构成,上塔为解吸塔,共分上中下三段,由两层集液盘分开,中段装有30块塔板；下塔为气提塔,由中间集液盘分为上下两段,共有87块塔板,其中下段为20块塔板。
从中压闪蒸塔（C-2203）的上段底部引出的无硫甲醇经闪蒸甲醇氨冷器（EC-2206）降温后分两股,一股（流量202027㎏/h）经LV节流控制阀进入气提/C02解吸塔（C-2204）的上段,解析出大部分C02,而甲醇液则作为C-2204气提塔的再洗液,以确保尾气中硫含量指标；另一股（流量103.82㎏/h）经FV-22021节流控制阀进入气提/C02解吸塔（C-2204）的中段顶部第30块塔板上,解析出大部分C02后作为该塔的再洗液,以确保C02产品气中硫含量指标。
从中压闪蒸塔（C-2203）的下段底部引出的含C02的富硫甲醇液经循环甲醇换热器（EA-2220）冷却降温,然后分两路：
一路经FV-22022节流控制阀（流量202098㎏/h）进入气提/C02解吸塔（C-2204）的中段第八块塔板上,在此部分CO2和H2S从甲醇中解析出来；上述第30块塔板和第八块塔板两路甲醇解析后收集于气提/C02解吸塔（C-2204）下部集液盘,再进入气提/C02解吸塔（C-2204）第20块塔板上继续解吸,由于减压、气提,其温度降至最低,并收集于气提/C02解吸塔（C-2204）的集液盘后,用P-2202A/S泵加压并经EA-2205和EA-2204回收冷量,温度升高后进入气提/C02解吸塔（C-2204）下段闪蒸,气相进入气提/C02解吸塔（C-2204）中段,而甲醇液则经P-2205A/S泵加压并在EA-2220中升温后进入气提/C02解吸塔（C-2204）下部继续解吸。
另一路经液位控制阀LV-22024控制中压闪蒸塔（C-2203）下段液位,去气提/C02解吸塔（C-2204）的中段顶部第30块塔板。
这样,出气提/C02解吸塔（C-2204）顶的C02量达26405NM3／h,纯度99.01％,经原料气/净化气/CO2产品换热器回收冷量后,温度为8℃送至界外用户。
为使以上进入气提/C02解吸塔（C-2204）的三路甲醇液中的C02进一步得到解析,浓缩H2S,在气提/C02解吸塔（C-2204）底部通入由界外来的低压氮（8000m3／h）,用N2气破坏原系统内的气液平衡。
经气提/C02解吸塔（C-2204）解吸出的C02随着气提N2作为尾气由塔顶送出（流量36405NM3／h,温度-60.7℃）,一部分在氮气冷却器（EA-2207）中与气提氮换热,温度升高到3.03℃,一部分在酸性气/尾气（EA-2211）中与酸性气换热,两股气体汇合后温度为201.31℃,进入尾气洗涤塔（C-2207）,用脱盐水（2000kg／h）洗涤,以确保尾气中CH3OH含量达到要求后部分送往硫回收,部分放空。
4.4.甲醇热再生
从气提/C02解吸塔（C-2204）底部出来的含有H2S和少量CO2的甲醇用热再生塔进料泵（P-2203）抽出。
经S-2201过滤并在贫富甲醇换热器（EA-2206）中加热后进入热再生塔（C-2205）的第26块塔板上,用甲醇蒸汽加热气提再生,硫化物和残余C02随甲醇蒸汽由塔顶排出在预洗甲醇加热器（EA-2208）和热再生塔顶冷凝器（EA-2209）中冷却,部分冷凝下的甲醇在回流罐（V-220）中分离,用热再生塔回流泵（P-2207A/S）送至热再生塔（C-2205）顶作为回流液。
出V-2203罐的气体继续在酸性气再加热器（EA-2210）和酸性气/尾气换热器（E-2211）冷却后入酸性气分离器（V-2202）,冷凝的甲醇送至V-2203回收,而气体部分循环至气提/C02解吸塔（C-2204）的第20块塔板上,另一部分经E-2210升温后送至界外硫回收。
经C-2205再生后的甲醇由塔中下部经贫甲醇泵（P-2204）抽出,大部分经气提/CO2解析塔甲醇/贫甲醇（EA-2205A/B）和贫/富甲醇换热器（EA-2206A-L）中换热降温至约－56.20℃,进入C02（C-2202）塔顶部作为洗涤液,部分（2080kg/h）送至甲醇／水分馏塔（C-2206）顶部底,做为的甲醇／水分离（C-2206）回流液。
部分去甲醇／水分馏塔（C-2206）塔底。
塔底有蒸汽再沸器EC-2204提供热量,部分甲醇溶液经甲醇／水分馏塔进料泵（P-2206）抽出,送至甲醇／水分馏塔（C-2206）中部。
P-2204送出的贫甲醇有一小部分作为洗涤液送至中压闪蒸塔（C-2203）。
由于进料气体含硫高,正常操作时,热再生塔顶出气部分不返回H2S浓缩塔,全部去硫回收装置,这样既可节省冷耗又能减少热耗。
但在设计中保留部分气体返回H2S浓缩塔的H2S增浓管线,以使开停车或进料气中含硫低时,多一种调节手段。
4.5.甲醇／水分离
从甲醇／水分馏塔（C-2206）塔底部引出的含水甲醇进入C-2206塔的第21块塔板上作为进料。
从塔C-2207底部来的甲醇水溶液经P-2210加压并在EA-2220中升温进入C-2207塔的第20块塔板上参与蒸馏；该塔的回流液即P-2206来的一小部分贫甲醇,塔顶产生的甲醇蒸汽直接送往C-2205塔的第20块塔板上作为气提介质,塔底的废水,在EA-2220中回收热量后,部分作为C-2207水洗塔洗涤水,部分作为废水排放送至生化处理；C-2206塔由蒸汽再沸器EC-2205提供热量来维持塔的热平衡。
4.6.尾气洗涤
C-2204气提塔解吸出的尾气去尾气洗涤塔（C-2207）洗涤放空。
洗涤后的废液经洗涤水泵加压,污水冷却器加热后去甲醇水分离塔.为了保证尾气洗涤塔（C-2207）的操作温度,防止塔板结冰,设置蒸汽管道,由调节阀控制尾气洗涤塔塔尾气温度。
4.7.新鲜甲醇的补入和废甲醇的回收利用
为保证系统甲醇的需要,本工号所需要的甲醇是由精馏工段提供。
当开车充甲醇或正常运行时需向系统补入甲醇时,联系调度启动精甲醇库的送料泵,将甲醇注入新鲜甲醇罐（V-2208）或再生塔（C-2205）塔底；工号停车时,可将甲醇通过贫甲醇泵（P-2204）、污甲醇泵（P-2208）排往精馏甲醇贮槽。
为了方便检修时各塔和管线设备中的甲醇排放,设有污甲醇地下污甲醇罐（V-2206）,容积约10m3,并配有污甲醇泵（P-2208）,当污甲醇罐（V-2206）液位高时,可以启动污甲醇泵（P-2208））将甲醇送往热再生塔回流罐（V-2203）,回收甲醇。
4.8.氨冷冻系统。
低温甲醇洗系统所需冷量由合成工序的冰机提供。
液氨在本工序各氨冷器内蒸发后气氨返回冰机。
4.9.溶液过滤
本系统设有3台溶液过滤器。
由于在变换工序,会有Fe（CO）5和Ni（CO）4（当煤中含有Ni时）生成,且随变换气带入甲醇洗工序中。
在无CO存在的时候,Fe（CO）5和Ni（CO）4与硫化物反应生成FeS和NiS的固体颗粒,加之变换气挟带的催化剂粉尘等,能使甲醇变成为悬浮液,则应通过溶液过滤器除去。
如若不保持循环甲醇的清净,固体颗粒会沉积在换热器的管壁上,增加了传热热阻,最终导致冷耗和热耗增加。
开车前的准备工作
在施工单位机械竣工的基础之上,化工投料之前需要完成如下工作：
气相管线的吹扫、液相管线的水冲洗、系统的气密试验、单体试车、系统水联动试验、系统干燥。
1.1.气相管线的吹扫
1）目的
设备和管道在安装过程中会带入各种各样的杂质,如焊渣、尘土等,在化工投料前必须把其清除干净,以防止在运行中对阀门、设备造成意外故障。
2）范围
本工序选用空气作为吹扫介质,对本工序所有气相经过的管线、设备进行吹扫。
3）技术要求
①公称直径大于或等于600mm气体管道,采用人工清理；公称直径小于600mm的气体管道采用空气吹扫。
②管道吹扫前拆除流量计、法兰连接的调节阀、重要阀门、节流阀、安全阀、仪表等,用短管代替。
③吹扫的顺序按主管、支管、疏排管依次进行,吹扫出的脏物不得进入已合格的管道。
④吹扫前检查管道支、吊架的牢固程度,必要时予以加固。
⑤吹扫时吹扫口周围设置禁区,并标有危险区警示牌。
⑥管道吹扫合格复位后,不得再进行影响管内清洁的其他作业。
⑦吹扫利用生产装置空压机,进行间断性的吹扫；吹扫压力不得超过容器和管道的设计压力,流速大于20m/s。
⑧吹扫过程中,当目测排气无烟尘时,在排气口设置涂有铅油靶板检验,5min内靶板上无铁锈、尘土、水份及其他杂物,视为合格。
⑨吹扫后的复位工作,注意与机器、设备连接的管道保持自由对中。
⑩拆除气体所经过设备顶部的除沫器并在吹扫合格后安装好。
4）吹扫前的准备工作
①准备木锤10把,以备吹除时使用;准备好大小不等F扳手5-8把,以备开关阀门时使用;
②准备白布5米;
③准备盲板若干块；
④准备好手套、防护眼镜等防护用品；
⑥拆除气相管线上所有的流量测量元件,并接相同尺寸短管；
⑦拆除气相管线上所有止逆阀并接相同尺寸短管；
⑧将现场所有压力、温度仪表连接管拆开,并在仪表侧用堵头或塑料布包住,当主管线吹扫合格后,打开仪表根部阀对仪表导压管进行吹扫。
⑨确认系统所有阀门处于关闭状态,与上游及下游工序已彻底隔离,对拆卸口根据具体情况用临时盲板或塑料包住,防止在吹扫前或吹扫过程中进入赃物。
⑩统计系统吹扫所需短管的数量及规格并编号。
5）吹扫步骤（根据现场实际情况由开车工程师完善）
6）吹扫注意事项
①整个吹扫过程必须做好记录,内容应包括：
a.吹扫的管线号、路径、吹扫过程情况记录；
b.吹扫口的具体位置,临时盲板情况表；
c.吹扫好后管道复位情况确认表。
②在拆卸和复位时,一定要确认相关管线上阀门关闭,吹扫气已全部停止,并经工艺人员确认同意；
③每段吹扫管道必须有专职人员检查、签字认可；
④吹扫应注意安全,吹扫口应设警戒线或由专人看护；
⑤吹扫气源的停送由专人负责指挥,拆装管件、检验时必须断气,不同工序间气源的停送采用物料停送联络单,气源控制阀门专人操作；
⑥操作人员防护用品：
安全帽、安全带、耳塞及防砸、防烫等用品齐全；
⑦吹扫排放口周围20米设立安全警戒区,吹扫现场周围设警示牌,夜间设警示灯；
⑧设备内作业办理相关票证,照明采用安全行灯或手电；
⑨临时管线的配管应满足吹扫压力要求；
⑩参加作业人员必须通过培训并考试合格；
⑾吹扫前组织预危分析并培训；
⑿夜间吹扫作业,在界区气源控制阀处、吹扫口排放处设有充足照明；
⒀吹扫现场必须确保通道畅通,场地平整。
1.2.液相管线的水冲洗
1）目的
在本工序设备安装、吹扫结束后,在设备（如塔、罐、换热器、泵等）和甲醇流经的管道中仍可能有一些杂质,如焊条、焊渣、铁锈和灰尘等,可能会引起管道、阀门堵塞,造成设备磨损,泵入口滤网及过滤器的频繁堵塞而影响装置的平稳运行,因此要将这些杂质从设备及管道中冲洗出来。
2）范围
水冲洗的范围为：
本工序甲醇流经的管道、塔、罐、换热器和泵等设备。
3）技术要求
①公称直径大于或等于600mm液体管道,采用人工清理；公称直径小于600mm的液体管道采用水冲洗。
②冲洗管道上拆除孔板、法兰连接的调节阀、重要阀门、节流阀、安全阀、仪表等。
③水洗的顺序按主管、支管、疏排管依次进行,冲出的脏物不得进入已合格的管道。
④水洗前检验管道支、吊架的牢固程度,必要时应予以加固。
⑤水冲洗时冲洗口周围设置禁区。
⑥管道冲洗合格并复位后,不得再进行影响管内清洁的其他作业。
⑦冲洗管道使用洁净水,冲洗奥氏体不锈钢管道时,水中氯离子含量不得超过25×10－6（25ppm）。
⑧冲洗时,采用最大流量,流速不低于1.5m/s。
⑨排放水引入可靠的排水井或沟中,排放管的截面积不小于被冲洗管截面积的60％。
排水时,不得形成负压。
⑩管道的排水支管全部冲洗。
⑾水冲洗连续进行,以排出口的水色和透明度与入口水目测一致为合格。
⑿当管道经水冲洗合格后暂不运行时,将水排净,并及时吹干。
⒀水洗后的复位工作,注意与机器、设备连接的管道应保持自由对中。
⒁水洗按照流程分段进行,在每个塔、罐、换热器前断开做水洗排放口,另外也从设备及管道的低点导淋处排放,每段水洗干净后方可进入下一段,严禁杂质被带入下一设备中,以保证水洗质量；
4）水洗前的准备工作
①设备及管道安装和吹扫工作已完成；
②现场和中控的液位计具备投用条件,中控DCS具备投用条件；
③各塔、罐及管道底部导淋管道上的盲板置通位；
④本工序地沟已清理干净,具备投用条件；
⑤所有孔板、滤网、节流阀及止逆阀的阀芯已拆除,并逐个记录妥善保管,待水洗后复位；
⑥液位计的根部阀打开；
⑦水源具备条件,管道已接好；
⑧所有泵的单试已完成；
⑨水洗的排放管接入可靠的排水沟,并保证排泄畅通和安全,排放管的截面积不小于被冲洗管截面的60％；
⑩冲洗所经过的设备在水冲洗前必须进行人工清理且清理合格。
5）水洗步骤（根据现场实际情况待完善）
6）注意事项
①整个水洗过程必须做好记录,内容应包括：
a.水洗的管线号、路径、水洗过程情况记录；
b.水洗排放口的具体位置,临时盲板情况表；
c.水洗完成后管道复位情况确认表。
②在拆卸和复位时,一定要确认上游有关管线阀门关闭,冲洗水已全部停止,应有工艺人员的确认同意；
③水冲洗应注意安全,排放口应设警戒线或由专人看护。
1.3.气密试验
1）目的
低温甲醇洗工序的工艺气为易燃、易爆气体,甲醇为易燃、易爆有毒液体,任何一种介质泄漏都会给人身安全和环境带来直接的危害。
另外本工序有操作压力高、温度特别低的特点,任何一种工艺介质的泄漏既不利于人身安全也不利于系统的稳定和冷量的平衡。
因此应对本工序所有设备接口、管道焊缝、阀门、连接法兰作气密试验,以便将所有的泄漏在开车之前查出并进行处理。
2）范围
低温甲醇洗工序所有设备接口、管道焊缝、阀门、连接法兰。
3）技术要求
本工序从操作上可分高、中、低压三个区,在查漏工作做完后,要求各压力区用空气充到设计压力,然后关闭充气阀,检查并确认各区的泄漏率是否满足国家标准,如不满足继续查漏处理,直到合格为止。
升压／卸压速率均不能大于0.1MPa/3min。
本系统的气密试验介质为空气。
升压时按一定的压力等级逐步升至设计压力。
按国家标准,泄漏率试验合格标准为：
当达到试验压力后,稳定24小时,试验系统每小时平均泄漏率应符合规范要求,即A≤0.5%。
泄漏率公式：
A=100（1-P2T1/P1T2）/t%
A－每小时平均泄漏率,％；
P1－试验开始时的压力,MPaA；
P2－试验结束时的压力,MPaA；
T1－试验开始时的温度,K；
T2－试验结束时的温度,K；
t－试验时间,小时；
试验压力：
C-2201、C-2201为：
3.8MPaG；
C-2203为：
1.7MPaG；
TC-2204、C-2206为：
0.4MPaG；
C-2207为：
0.3MPaG；
高压区分0.5MPaG、1.5MPaG、3.0MPaG、和试验压力3.8MPaG四个等级,分别进行查漏试压；
中压区分0.5MPaG、1.5MPaG、和试验压力2.2MPaG三个等级,分别进行查漏试压；
低压区直接升到试验压力进行查漏试压；
4）气密前的准备工作
①准备好盛肥皂水的容器若干只,毛刷3---4把,肥皂若干。
②确认设备、管道吹扫、水洗工作已完成；
③空压机已送出合格的空气；
④确认本工序的仪表及调节阀具备投用条件；
⑤本工序所有的安全阀已调校完毕,所有的阀门在安装前已水压试验／气压试验合格；
⑥确认本工序所有的临时管线已拆除,管道上盲板处于正确位置,所有阀门已关闭,与其他工序连接的阀门也已关闭；
⑦试压用压力表或临时用压力表已安装好,压力表已校验好,精度不低于1.5级,最大刻度值为最大被测量压力的1.5－2倍。
5）气密步骤（根据现场实际情况由开车工程师完善）
6）安全注意事项
a.试压过程中严禁系统超压；
b.严禁高压串低压操作；
c.严格控制充压、泄压速率；
d.详细做好各项记录；
e.空气充压后,严重泄漏点如果处于死角部位,
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