计算.docx
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计算
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2起升机构的整体设计计算
2.1整体设计计算
QLY8轮胎起重机的主要技术性能参数
最大气重量（打支腿）：
8T
最大起重量（不打支腿）：
3T
起升速度：
10m/min
回转速度：
0~2m/min
整机自重：
12T
2.2起升机构主要性能参数的确定：
整机稳定性计算需要先确定各部件总成的布局，估算其重心的位置，待各部
分零件设计完成后在进行精确验算。
因为整机的设计采用模块化设计方法，本部分设计所需要的一些参数还无法
得知，所以之能参考同类机型进行估算。
2.2.1自重载荷G
自重载荷指除起升载荷外起重机各部分的总质量，它包括结构、机构、电气设备以及附设在起重机上的其他重力。
一般在起升质量突然离地起升或下降制动时，自重载荷将产生沿其加速度相反方向的冲击载荷作用，所以，在考虑这种工作情况的载荷组合时，应该将自重载荷乘以冲击系数&1,一般&1取0.9~1.1，这里取&1=1.0
G=G0×φ1（2—1）
式中：
G——冲击载荷，（N）；
G0——自重载荷，（N）;
φ1——冲击系数。
G=G0×φ=12000×1.0=12000N
2.2.2起升载荷PQ
（1）起升载荷系数φ2，物品突然离地起升或下降制动时，对承载机构和传动机构产生的附加动载荷作用。
表3-3起升动载系数φ2
起重机类别
的计算式
适用的例子
1
1+0.17υ
作安装用，使用轻闲的臂架类起重机
2
1+0.35υ
作安装用的桥架类起重机，作一般装卸用的吊钩式臂架类起重机
3
1+0.70υ
在机加车间和仓库中用的吊钩桥式起重机，港口抓斗门座起重机
4
1+1.00υ
抓斗和电磁桥架类起重机
注：
υ为额定起升速度（m/s）
因额定起升速度：
v=10m/min
所以起升动载系数
（2—2）
因此，起升载荷
（2-3）
（2）突然卸载冲击系数φ3起升重量部分或全部卸载时，将对结构产生动态减载作用。
减小后的起升载荷等于载荷突然卸载的冲击系数&3与起升载荷的乘积。
φ3=1-（2—4）
式中：
——起升重量重突然卸去的那部分质量（kg）
m——起升质量（kg）
取=0.5
（3）运动冲击系数φ4，起重量运行时，由于路面凹凸不平会使运动的质量在垂直方向产生冲击作用。
因此，应将自重载荷和起升载荷乘以大于1的运行冲击系数&4。
φ4=1.1+0.058V（2—5）
式中：
V——运行速度。
φ4=1.1+0.058×10=1.68
即运行载荷为：
P=PQ×φ4
=8000×9.8×1.68=131712N
2.3QLY8轮胎起重机工作级别的确定
划分起重机的工作级别是为了对起重机金属结构设计提供一个合理的基础，
也是为用户和制造厂家进行协商时提供一个参考范围，它能使起重机胜任它需要
完成的工作任务。
在确定起重机工作级别时，首先应考虑利用等级和载荷状况两
个因素。
起重机在有效工作期间有一定总工作循环数，起重机作业的工作循环是从准备其吊物品开始到下一次起吊物品为止的过程。
工作循环次数表征起重机的利用程度，是起重机分级的基本参数之一。
确定适当的使用寿命时要考虑经济，技术和环境等因素，同时还要考虑设备老化的影响。
利用等级表明起重机的繁忙程度，按起重机在整个使用期内完成的总的工作循环数N划分，见下表：
表2-1起重机的利用等级
起重机的工作循环数N可按下式计算：
式中：
Y——起重机设计的使用年限，与起重机的类型、用途、环境、技术、经
济因素有关。
由于本设计为8吨，参见表2-2，可知Y=11年
D——起重机一年工作天数，取D=300天；
H——起重机每天工作小时数，取H=8小时；
T——起重机一个工作循环时间（s），设定为T=300秒
根据上式计算所得出的数据，N=3.17×105（次）
由《起重机设计手册》，上表2-1起重机利用等级表可以知道其为U4使用状态为经常断续使用。
表2-2几种不同类型的起重机的使用等级
起重机类型
使用寿命（年）
汽车起重机（通用汽车底盘）
10
轮胎起重机和
汽车起重机（专用底盘）
起重量（t）
小于16
11
16～40
12
40～100
13
大于100
16
表2-3起重机名义载荷谱系数KQ
载荷状态
名义载荷谱系数KQ
说明
Q1—轻
0.125
很少起吊额定载荷，一般起吊轻载荷
Q2—中
0.25
有时起吊额定载荷，一般起吊中等载荷
Q3—重
0.5
经常起吊额定载荷，一般起吊较重的载荷
Q4—特重
1.0
频繁起吊额定载荷
表2-4起重机整机工作级别（ISO4301-1:
1986）
载荷状态
名义载荷谱系数KQ
利用等级
U0
U1
U2
U6
U4
U5
U6
U7
U8
U9
Q1-轻
0.125
A1
A2
A3
A4
A5
A6
A7
A8
Q2-中
1.25
A1
A2
A3
A4
A5
A6
A7
A8
Q3-重
0.5
A1
A2
A3
A4
A5
A6
A7
A8
Q4-特重
1.0
A2
A3
A4
A5
A6
A7
A8
表2-5机构构造工作级别表
根据QLY8轮胎起重机的设计要求，由表2-3、表2-4、表2-5可知起重机的利用等级选U3,载荷状态为Q2,根据表2-4可确定起重机的整机工作级别为A4，其起升机构工作级别为M4。
1.4本章小结
本章根据任务书要求及起重机设计标准（GB3811-1983），对课题的设计参数做了初步的选择确定，包括主要性能参数和工作级别。
3钢丝绳设计选型
3.1钢丝绳的概述
钢丝绳是起重机上应用最广泛的挠性机构，起优点是：
卷挠性好，承载能力大，对于冲击载荷的承受能力也很强，卷绕过程中平稳，即使在卷绕速度高的情况下也无噪音，由于钢丝绳断裂是逐渐发生的，一般不会突然发生整根钢丝绳断裂，故工作时比较可靠。
因而，获得广泛的应用。
钢丝绳由于具有以上优点，广泛用于起升机构,变幅机构,牵引机构中，有时也用于旋转机构。
钢丝绳在各工业国家中都是标准产品，可按用途需要选择其直径、绳股数、每股钢丝数、抗拉强度和足够的安全系数，它的规格型号可在有关手册中查得。
钢丝绳除外层钢丝的磨损外，主要因绕过滑轮和卷筒时反复弯曲引起金属疲劳而逐渐折断，因此滑轮或卷筒与钢丝绳直径的比值是决定钢丝绳寿命的重要因素。
比值大，钢丝弯曲应力小，寿命长，但机构庞大。
必须根据使用场合确定适宜的比值。
钢丝绳表面层的磨损、腐蚀程度或每个拧距内断丝数超过规定值时应予报废。
3.2钢丝绳的材料与制造
钢丝绳是由许多直径为0.5~2mm的高强钢丝绕编而成。
钢丝绳的材料通常采用优质碳素钢，其碳量约为0.5%~0.8%，含硫磷量大于0.03%，抗拉强度极限通常为1400~2000N/mm2，特殊情况下可达2400N/mm2。
钢丝绳的品质根据内弯次数的多少分为特级、Ⅰ级和Ⅱ级。
起重机采用Ⅰ级，特级用于载客电梯，Ⅱ级用于系物等次要用途。
3.3钢丝绳的种类
起重机用钢丝绳采用双捻多股圆钢丝绳。
（1）按钢丝的接触状态分类，可分为点接触、线接触和面接触钢丝绳。
①点接触钢丝绳（亦称普通型）是采用等直径钢丝捻制。
由于各层钢丝的捻距不等，各层钢丝与钢丝之间形成点接触。
受载时钢丝的接触应力很高，容易磨损、折断，寿命较低，优点是制造工艺简单、价廉。
点接触钢丝绳常作为起重作业的捆绑吊索，起重机的工作机构也有采用。
②线接触钢丝绳是采用直径不等的钢丝捻制。
将内外层钢丝适当配置，使不同层钢丝与钢丝之间形成线接触，使受载时钢丝的接触应力降低。
线接触绳承载力高、挠性好、寿命较高。
常用的线接触钢丝绳有西尔型（亦称外粗式）、瓦林吞型（亦称粗细型）、填充型（亦称密集式）等,《起重机设计规范》推荐，起
重机的工作机构中优先采用线接触钢丝绳。
③面接触钢丝绳（也称密封式）。
通常以圆钢丝为股芯，最外一层或几层采用异形断面的钢丝，层与层之间是面接触,用挤压方法绕制而成。
其特点是，表面光滑、挠性好、强度高。
耐腐蚀，但制造工艺复杂，价格高，起重机上很少使用，常用作缆索起重机和架空索道的承载索。
（2）按钢丝绳的捻向分类。
根据钢丝绳由丝捻成股的方向与由股捻成绳的方向是否一致，可分为：
①交互捻钢丝绳（也称交绕绳）。
其丝捻成股与股捻成绳的方向相反。
由于股与绳的抢向相反，便用中不易扭转和松散，在起重机上广泛使用。
②同向捻钢丝绳（也称顺绕绳）。
其丝捻成股与股捻成绳的方向相同，挠性和寿命都较交互捻绳要好，但因其易扭转、松散，一般只用来做牵引绳。
③不扭转钢丝绳。
这种钢丝绳在设计时，使股与绳的扭转力矩相等，方向相反，克服了在使用中的扭转现象，常在起升高度较大的起重机上使用，并越来越受到重视。
（3）钢丝绳按拧绕的层次可分为单绕绳、双绕绳和三绕绳。
①单绕绳：
由若干细钢丝围绕一根金属芯拧制而成，挠性差，反复弯曲时易磨损折断，主要用作不运动的拉紧索。
②双绕绳：
由钢丝拧成股后再由股围绕绳芯拧成绳。
常用的绳芯为麻芯，高温作业宜用石棉芯或软钢丝拧成的金属芯。
制绳前绳芯浸涂润滑油，可减少钢丝间互相摩擦所引起的损伤。
双绕绳挠性较好，制造简便，应用最广。
③三绕绳：
以双绕绳作股再围绕双绕绳芯拧成绳，挠性好；但制造较复杂，且钢丝太细，容易磨损，故很少应用。
（4）钢丝绳的绕制方向有顺绕和交绕两种。
钢丝拧成股的绕向与股拧成绳的绕向相同者称顺绕。
顺绕钢丝绳的钢丝间接触较好，挠性也较好，使用寿命长，但有扭转松散的趋向，不宜用作自由端悬吊重物的提升绳，可作为有刚性导轨对重物导行时的提升绳或牵引绳。
钢丝拧成股的绕向与股拧成绳的绕向相反者称交绕。
交绕的钢丝绳不易扭转松散，在起重作业中广泛使用。
钢丝绳的截面除了圆股外，还有三角股、椭圆股和扁股等异型股。
与圆股的相比，它们有较高的强度，与卷筒或滑轮绳槽的接触性能好，使用寿命长，但制造较复杂。
说明钢丝用优质碳钢制成，经多次冷拔和热处理后可达到很高的强度。
潮湿或露天环境等工作场所可采用镀锌钢丝拧成的钢丝绳，以增强防锈性能。
3.4钢丝绳的选用
选用钢丝绳时，首先根据钢丝绳的使用场合（如：
常温、高温、潮湿、多层卷绕……），确定钢丝绳的形式（一般优先选用线触钢丝绳，在腐蚀性较大的场合宜采用镀锌钢丝绳），然后在根据受力情况决定钢丝绳的直径。
所选钢丝绳的破断拉力应满足下面条件：
S绳≥n绳Smax（3-1）
式中：
S绳——钢丝绳破断拉力，N；
Smax——钢丝绳工作是应受到的最大静拉力，N；
n绳——根据机构重要性、工作类型及载荷情况而定的钢丝绳安全系数，对于轻级工作类型n=5.0，见表3-1；
3.4.1钢丝绳所受最大的静拉力
计算钢丝绳所受最大的静拉力：
（3-2）
式中：
Smax——钢丝绳最大工作静拉力（N）；
Q——额定起重量；
m——滑轮组倍率，m=4；
η——滑轮组效率，η——0.98；
Smax=
3.4.2钢丝绳的选择
根据S绳=α∑S丝
式中：
α为钢丝绳破断拉力换算系数，取α=0.85
∑S丝——钢丝绳破断拉力总和。
计算得：
S绳≥n绳Smax=5×10000=50000N
即∑S丝≥
由于绕经滑轮和卷筒机构工作的钢丝绳应该优先选用线接触钢丝绳，由下表我们选择钢丝绳的型号为6w（19）型的纤维钢丝绳。
这种钢丝绳股的外层由不同直径的钢丝组成，配置的细钢丝同时保持与三根相邻钢丝接触，其断面填充系数高，挠性好，承载能力大，是起重机常用的形式。
对于轻级工作类型的轮式起重机，e一般取20，根据e值，ΣS丝值及钢丝
绳的强度不宜过高，一般不超过1700N/mm2,那么取中间值1500N/mm2,查表可选择钢丝绳为6×19-11.0-155GB1102-1974
ΣS丝=66000N
比较：
由于ΣS丝=66000N≥58823（原计算值），即所选钢丝绳满足工作要求。
4吊钩组设计选型
4.1取物装置概述
起重机工作时，起升机构中连接被吊物品的部分称为取物装置。
起重机上采用合适的取物装置，能提高劳动生产率，减轻人的劳动强度，改善劳动条件。
取物装置的好坏，直接影响起重机作业性能的好坏。
故取物装置应该满足以下几个基本要求：
（1）构造简单、使用方便、安全可靠；
（2）要有足够的强度和刚度，重量较轻；
（3）生产率高，能迅速地悬挂或卸下物料；
（4）对于专用的取物装置，用来吊运大批同类物料时，应尽可能自动化。
4.2取物装置分类
起重机装卸和搬运的物料种类很多，因此起重机上配置的取物装置的形式也是多种多样的，按工作对象的不同取物装置大致可以分为以下四大类：
（1）吊装成物品的取物装置常用的有：
吊钩、吊环、扎具、夹钳、托爪、横吊梁、电磁盘等。
搬运的成件物品，主要有钢材、设备、零部件、建筑构件及捆绑、包装、桶装物件等。
在这类取物装置中，吊钩和吊环是起重机中最基本、应用最普遍的取物装置，他们已成为起重机起升机构中的基本部件之一，被装在起重机挠性部件上，直接或间接地提取各类物品。
其他各种装置则是一种可跟换的辅助取物装置。
在汽车起重机中，常采用吊钩（图4.1）作为其取物装置，下列就吊钩组做重点介绍：
吊钩组是起重机上运用最广的取物装置，它由吊钩、吊钩螺母、推力轴承、吊钩横梁、滑轮、滑轮轴承、吊钩拉板等零件组成。
吊钩组有短型吊钩组（图4.1.1）
和长型吊钩组（图4.2.2）两种形式：
图4.1.1短型号吊钩组
短型吊钩组采用长型吊钩，动滑轮直接装在吊钩横梁上，由于省去了一根单独的滑轮轴，所以整体高度较小，相应地就增大了有效起升高度。
短型吊钩组滑轮安装在吊钩两边，滑轮数目是偶数，适用于较小倍率的滑轮组。
在本设计中，
采用长型吊钩组。
长型吊钩组采用普通型吊钩，吊钩支撑在吊钩横梁上，动滑轮则支撑在单独的滑轮轴上，使用时将减小一些有效起升高度。
（2）吊装散粒物料的取物装置这类取物装置有：
抓斗（如下图4.2）、料筒和料斗
图4.2抓斗
（3）吊装液态物品的取物装置常用的有桶、罐和特种容器，主要用于搬运混凝土、铁水、化学液体等流动性大的物品。
（4）专用取物装置它们是为专用起重机的特殊要求而专门配置的，其
中常见的有：
自动抓梁、抓斗、夹钳、集装箱吊具等。
4.3吊钩的计算
吊钩已有标准，一般根据起重量从标准中选出，不需要再进行计算或强度校核。
在这里介绍吊钩主要尺寸计算的过程。
4.3.1吊钩主要尺寸的确定
图4.3吊钩钩身主要尺寸
吊钩钩孔尺寸根据能容纳两根系物绳或专用吊具的尺寸决定。
吊钩主要尺寸可按经验公式初步确定。
吊钩钩身主要尺寸如图4.1
（1）钩孔直径：
单钩D≈（30~35）
（mm）（4-1）
双钩D≈（20~25）
（mm）（4-2）
式中：
Q——额定起重量（t）
由于设计的是单钩，故：
D=32
=32×2.828=90.510（mm）
取D=90mm
（2）钩口尺寸:
S≈0.75D（4-3）
则S=68mm
（3）比值
:
=≈1.0~1.2（4-4）
取
=1.1，则h=100mm
（4）其他尺寸：
L1≈（2~2.5）h=2.2*100=220mm;（4-5）
L2≈0.5h=50mm（4-6）
4.4吊钩强度等级确定【1】
吊钩按材料的机械性能分为5个强度等级（表4-1）
表4-1吊钩的强度等级
强度等级
M
P
（S）
T
（V）
屈服点σ0或屈服强度σ0.2
（MPa）
235
315
390
490
620
冲击功AR（应变时效试样）
（J）
48
41
41
34
34
在此，根据机构工作级别选择其强度等级为M级。
4.5吊钩的选择【1】
吊钩已有标准，一般根据起重量从标准中选出，不需要在进行计算或强度校核。
由表4-2和表4-3，我们选择吊钩钩号为5，其起重量为8t，满足工作要求。
有表4-4，我们可以选择吊钩的材料为DG20Mn，其标记方式为：
LM5—MGB10051.5，查表的吊钩号为5的吊钩的构造尺寸为：
d1=52，d2=45，螺纹M=45，d4=38.5，d7=10.2，P3=165。
表4-2吊钩的起重量（GB10051.1—88）
表4-3吊钩的起重量续上表
表4-4吊钩专用材料的牌号
图4.4吊钩的构造尺寸
4.6吊钩组的选择
吊钩组的结构图如图4.4：
图4-5吊钩组的结构图
由《起重机设计手册》得表4-5，根据以前的计算数据，选择目前普使用的8t吊钩组，其尺寸A=707,H1=360,L=340,D=350,D1=85,S=70，t=207。
表4-5吊钩组系列尺寸（mm）
5滑轮组设计选型
5.1滑轮的机构【1】
在起重机的起升系统中，钢丝绳要先绕过若干个滑轮，然后固定在卷筒上。
滑轮根据其用途分为定滑轮和动滑轮两种。
定滑轮的中心轴固定不动，用来改变钢丝绳的方向；动滑轮装在移动的心轴上，可与定滑轮一起组成滑轮组以达到省力或增速的目的。
滑轮一般由轮缘、轮毂和轮辐三部分组成。
滑轮的槽型结构如图5.1：
图5.1滑轮构造（a）及绳槽尺寸（b）
5.2滑轮的构造和材料【1】【5】
承受负载不大的滑轮，结构尺寸较小（直径D≤350mm），通常作成实体结构，用强度不低于铸铁HT200的材料制造。
承受大载荷的滑轮，为了减轻重量，多做成筋板带孔的机构，用强度不低于铸铁HT200、球铁QT-17和铸钢ZG230-450等材料作成。
滑轮的材质影响钢丝绳的寿命。
如果滑轮急速磨损或在绳槽上产生压痕就表明钢丝绳压在滑轮上的接触压力过大。
滑轮上一旦产生压痕，将会加剧钢丝绳的磨损。
为了防止产生压痕，可以通过加大滑轮直径、增加滑轮数目、采用较硬的耐磨性好的金属制造的滑轮来改善其工作状况。
滑轮材料一般有以下几种：
（1）铸铁（如HT200）滑轮价格便宜，易于加工，并且由于它的弹性模数较低，使挤压应力减小，有利于延长钢丝绳的寿命。
主要缺点是轮缘易碰碎，寿命短，因此在工作繁重、冲击力大及不便检修的地方不宜采用。
多用在轻、中型类型的起重机上。
铸铁滑轮适用于工作级别M4以下的机构。
（2）铸钢滑轮目前多用。
常用的材料有ZG230-450和ZG270-500等，强度和冲击韧性都很高。
铸钢滑轮的强度和冲击韧性都较高，但工艺性稍差，而且由于绳槽表面硬度高，摩擦力大，容易降价钢丝绳的使用寿命，可用在重型工作场合。
（3）球墨铸铁（如QT400-15）滑轮有一定的强度和韧性，不易脆裂，有利于提高钢丝绳的使用寿命。
可用来代替铸钢。
（4））焊接滑轮重量轻，仅为铸钢滑轮的1/4，适用于大型滑轮（D≥800mm）。
（5）铝合金滑轮重量轻、硬度低，有利于延长钢丝绳使用寿命，但是价格较贵。
可用在要求滑轮质量很轻的地方，如臂端滑轮采用铝合金还是比较经济的。
（6）塑料滑轮目前国外以采用多种不同性质的聚合材料制造滑轮，并有系列标准。
这种滑轮重量轻，耐磨性好，制造工艺简单，造价较低，很有发展前途。
其缺点是受温度影响，硬度、刚度变化比较大，容易变形。
在此，我们选择材料为铸铁滑轮HT200。
5.3滑轮尺寸
5.3.1绳槽尺寸
滑轮绳槽尺寸应能保证钢丝绳顺利绕过且使接触面积尽可能大，以避免钢丝绳于滑轮槽缘的摸查甚至跳槽。
钢丝绳绕过滑轮时要产生横向变形，故滑轮槽底半径应稍大于钢丝绳半径，一般取R≈（0.54~0.6）d；钢丝绳直径小时R取大些，钢丝绳直径大时R取小些。
绳槽两侧面夹角2β≈35°~45°
在这里，取R=0.55d,则R=0.55×11=6.05，取R=6.0，取2β=40°。
由下表5-1，可选出绳槽的尺寸：
表5-1铸造滑轮绳槽断面及尺寸（mm）
选取的绳槽的尺寸为：
R=6.0，H=20.0，,B1=36，E1=25，C=1.0，R1=12，R2=10，R3=2.5，R,4=3.0，M=8，N=0，S=9.
5.3.2滑轮直径
铸造滑轮按结构和使用要求不用分为6种。
此6种型式都已标准化（ZBJ80006.3-87）。
分为A、B、C、D、E、F共6中类型。
其中A型和B型为严密密封式，带有滚动轴承。
A型有内轴套，B型无内轴套，适用于工作条件恶劣的环境中。
C型和D型为较严密密封式，带有滚动轴承。
C型有内轴套，D型无内轴套。
E型为一般密封式，带有滚动轴承而无内轴套。
F型为带有滑动轴承的滑轮。
用于转速较低的地方。
带滚动轴承的滑轮按所带轴承的类型不同分为Ⅰ型（向心球轴承）和Ⅱ型（圆柱滚子轴承）。
起重机用的较多的是C型、D型和E型。
这里我们取E型滑轮。
滑轮结构图如图5.2：
图5-2E型滑轮机构图
（1）工作滑轮直径D：
根据起重机设计规范的规定，滑轮的最小卷绕直径不能小于下式规定的数值：
DOmin=hd（5-1）
式中：
DOmin——按钢丝绳中心计算的滑轮最小卷绕直径（mm）
d——钢丝绳直径（mm）
h——与机构工作级别和钢丝绳结构有关的系数，见表5-2：
表5-2系数h
机构工作级别
e
M1-M3
16
M4
18
M5
20
M6
22.4
注：
①采用不旋转钢丝绳时，e值应按比机构工作级别高一级的值选取；
②对于流动式起重机，建议取e=18，与工作级别无关。
由表5-2选择e=18，则D≥18ⅹ11=198（mm），取滑轮直径为200mm
（2）轮毂宽度B:
通常，B=（1.5~1.8）d0（5-2）
式中：
d0——滑轮轴径
在此，设计滑轮轴径为60mm，则B=1.5×60=90mm
5.3.3滑轮的选择
其滑轮结构尺寸见上图5-2。
由表5-3，选择D=200，D5=60,D6=70，D7=110，D17=135，B=60，B3=70，B4=53，B5=50，S2=6，由其受力特点可以知道滑轮主要承受的是径向力，故滑轮轴承选用深沟球轴承6212。
表5-3E型滑轮主要尺寸
5.4滑轮组的构造、种类、倍率和效率
5.4.1滑轮组的概述
滑轮组是由若干个定滑轮和动滑轮匹配而成，可以达到既省力又改变力作用方向的目的。
使用中，省力多少和绳子的绕法，决定于滑轮组的使用效果。
动滑轮被两根绳子承担，即每根绳承担物体和动滑轮。
钢丝绳依次穿绕过若干动滑轮和定滑轮组成的滑轮组。
在理想状态下，当起升机构升降运动时，钢丝绳随着动滑轮和定滑轮的转动，无摩擦地、滚动地通过滑轮的绳槽。
滑轮组中的平衡滑轮是用来调整滑轮左右两边钢丝绳长度与拉力的差异的。
当绕过它的钢丝绳两分支受力不均匀时，平衡滑轮稍许转动，以均衡钢丝绳的张力。
滑轮组设计原则可归纳为：
奇动偶定；一动配一定，偶数减一定，变向加一定。
5.4.2滑轮组的种类
按工作原理，可分为省力滑轮组和增速滑轮组。
省力与增速不能兼得。
省力滑轮组可用较小的力升降较重的物料，起重机的起升机构和钢丝绳变幅机构都采用省力滑轮组。
按构造形式，根据绕入
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