启闭机制造工艺措施.docx
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启闭机制造工艺措施
启闭机制造工艺措施
一、施工组织设计
1、施工组织编制原则
本施工组织依据招标文件的有关商务条款、技术条款以及国家、各部委、各行业颁布的相关技术规范进行编制。
2、施工组织机构设置
根据赤峰三座店水利枢纽工程的具体情况，安排组织机构设置为三层管理机制（见下页框图），第一层为决策层（项目经理、副经理、总工程师、总经济师），第二层为管理层（工程部、计财部、设备科、综合部），第三层为作业层（安装队、起重运输队、电焊班、防腐队、综合队）；以保证工程的质量。
二、施工人员配置
工种
人数
工种
人数
铆工
8
电焊工
6
气焊工
2
起重工
2
机加工
10
电工
1
探伤工
1
司机
1
技术
2
质量
1
安全
1
管理
2
防腐
3
其它
1
合计
41人
施工组织机构框图
项目经理：
郭华
项目总经济师：
范建立
项目总工程师：
张春雷
设备科
综合部
计财部
工程部
综合队
电焊班
防腐队
起重运输队
机械加工车间
结构制作队
三、施工进度计划
工程项目
2006年3月
2006年4月
8～10
11～20
21～31
1～10
11～20
21～30
材料购置
启闭机制造
设备防腐
包装运输
二、施工准备
1、材料的购置和检验
1.1金属材料
（1）严格按照施工图纸要求购置钢材及其它金属材料，金属材料的机械性能和化学成份符合现行的国家标准或部颁标准。
（2）钢材使用前对外观进行检查，钢板表面不得有气泡、结疤、拉裂、裂纹、折叠、夹杂和压入的氧化皮，钢板和钢带不得有分层现象，其表面质量必须符合GB3274-88规范中的有关规定。
1.2焊接材料
（1）焊条型号或焊丝代号及其焊剂符合施工图样规定，当施工图样没有规定时，选用与母材强度相适应的焊接材料；门架结构焊接时选用低氢型焊条。
（2）焊接材料（焊条、焊丝、焊剂）具有出厂质量证书。
（3）焊条的各项技术指标符合GB984、GB5117《碳钢焊条》或GB5118《低合金钢焊条》的有关规定。
（4）自动焊使用的焊丝符合GB1300《焊接用钢丝》的有关规定。
（5）焊剂符合GB5293《碳素钢埋弧焊用焊剂》的有关规定。
1.3钢丝绳及其紧固件
（1）选用的钢丝绳符合SL41－93第8.6.1条的相关规定，并附有出厂合格证。
（2）钢丝绳压板符合GB5974.2中的相关规定。
（3）选用的镀锌钢丝绳符合GB8918中的规定，其长度根据技术条件规定的扬程确定，不得有接头。
1.4涂装、润滑材料
金属结构防腐材料、轴镀层材料以及转动部位灌注的润滑脂符合招标及合同文件和施工图样的相关规定，其性能应符合有关标准。
1.5标准件
（1）螺栓、螺母和垫圈的规格、材料及机械性能符合施工图样和DL/T5019-94规范中的相关规定，且提供的数量较图纸多5%。
（2）钢结构用标准型高强度螺栓连接副符合GB1228至GB1231的规定；采用抗剪型高强度螺栓连接副应符合GB/T3632至GB/T3633的规定。
（3）设备选用的滑动轴承和滚动轴承分别符合SD315第3.14和3.15条的规定。
（4）电动机、减速器、制动器及传感器等外购件按照施工图纸和DL/T5019-94中的规定进行购置和检查，并附有出厂合格证。
2、技术文件及施工设备
2.1制造前具备设计图样和有关技术文件。
2.2制造前对图纸进行认真审核和会审，编制施工措施并做好技术交底工作。
2.3各项金属结构的加工、焊接与拼装前，编制相应的工艺流程和焊接工艺，并遵照执行。
2.4施工前对厂内的主要施工用设备进行检查和维护，对工器具进行检查和清点。
2.5用于制造的主要测量工具均经法定计量部门检定合格后使用。
三、启闭机制造通用技术条件
1、单个构件制造的质量要求
1.1放样及样板制作：
（1）放样时应考虑焊接收缩量和机械加工部位的加工余量；
（2）样板的长度、宽度、二端孔中心距及矩形对角线的允许公差为-1.0㎜；
（3）相邻孔中心距、孔心位移的允许公差为-0.5㎜。
1.2钢板和型钢下料后的零件尺寸公差、切断口表面形位公差及表面粗糙度符合DL/T5019中的相关规定。
1.3钢板下料后，所有钢板边缘（包括焊接接头）用刨边机进行加工，表面粗糙度达到Ra≤25μm；钢板边棱之间平行度和垂直度公差为相应尺寸公差的一半。
1.4钢板和型钢校正后各项技术要求：
（1）钢板局部平面度（在1m范围内）不大于1.0㎜；
（2）型钢的直线度不大于1/1000、且不大于5.0㎜；
（3）扭曲不大于2.0㎜；
（4）其它技术指标应达到DL/T5019-94的相关要求。
1.5工字梁及箱型梁制造的允许公差或偏差：
（1）梁高、梁宽及箱型梁腹板间距允许公差为±2.0㎜；
（2）翼缘板对腹板的垂直度不大于2.0㎜；
（3）腹板对翼缘板中心位置偏移不大于2.0㎜；
（4）腹板的局部不平度每米范围内不大于2.0㎜；
（5）扭曲不大于2.0㎜；
（6）正弯不大于梁长度的1/1500且不大于4.0㎜；
（7）侧弯不大于梁长度的1/1000且不大于6.0㎜。
1.6单个构件制造的允许公差或偏差符合DL/T5019-94的相关规定。
2、焊接技术要求
2.1所有从事启闭机焊接的焊工上岗前进行专门的基本理论和操作技术培训；凡从事一、二类焊缝焊接的焊工，按SL35-92的相关规定进行考试，并取得合格证书。
2.2从事一、二类焊缝焊接的焊工必须持有有效的合格证书，且焊工焊接的钢材种类、焊接方法和焊接位置等均应与焊工本人考试合格的项目相符。
2.3焊接各类焊缝所选用的焊条、焊丝、焊剂与所施焊的钢种相匹配。
2.4焊接时，如遇有风速超过10m/s的大风和雨天、雪天以及环境温度在－5℃以下，相对湿度大于90%时，需进行可靠的防护并采取保温措施。
2.5焊缝坡口的基本形式和尺寸按照施工图纸及GB985《气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口形式和尺寸》和GB986《埋弧焊焊缝坡口的基本形式和尺寸》的有关规定执行。
2.6焊接材料应设专人保管、发放，使用前应严格按照说明书的规定进行烘焙。
2.7钢板拼接对接焊缝应避开构件应力最大断面，并严禁出现十字交叉焊缝。
2.8相邻的平行拼接焊缝错开间距不小于500mm；钢板拼接对接焊缝与加筋板焊缝的间距不小于150mm。
2.9定位焊：
（1）定位焊的工艺和对焊工的要求与正式焊缝相同；
（2）定位焊长度不小于50㎜，间距为100～400㎜，厚度不超过正式焊缝的二分之一，且最厚不超过8㎜；
（3）定位焊在坡口内引弧和熄弧，严禁在母材其他部位引弧；
（4）定位焊的裂纹、气孔、夹渣等缺陷均应清除。
2.10一、二类焊缝坡口用刨边机进行加工；三类焊缝坡口采用半自动切割机切割，切割后坡口表面用砂轮打磨平整，切割质量符合JB3092中的相关规定；非焊接的毛边粗糙度不大于25μm。
2.11一、二类焊缝及板材对接焊缝采用自动焊施焊，三类焊缝采用手工焊施焊。
2.12焊后消除应力
（1）焊后采用火焰加热进行消除应力处理。
（2）消除应力按照施工图样及DL/T5019-94的有关规定执行。
3、焊接检验技术要求
3.1所有焊缝均进行外观检查，其外形尺寸和外观质量符合GB10854和DL/T5019-94规范的相关规定，焊接接头性能试验符合GB2649～GB2654中的有关规定。
3.2无损检测人员必须持有相应的资格证书，焊缝质量评定由Ⅱ级或Ⅱ级以上的检测人员进行。
3.3一、二类焊缝进行无损检测；超声波检查量为焊缝长度的100%，按JB1152的评定标准一级合格；如发现可疑波形不能准确判断,需用射线探伤复检，按GB3323的评定标准二级合格。
3.4焊缝返修与处理按照施工图纸和DL/T5019-94规范的相关规定执行。
4、铸钢件技术要求
4.1铸钢件按照施工图样和JB/T5000.6的规定进行铸造加工。
4.2铸钢件的化学成份和机械性能应符合GB11352或JB/T5000.6的规定；热处理及硬度按照施工图样的要求执行。
4.3按照施工图样的要求对铸钢件进行探伤，超声波探伤按GB/T7233《铸钢件超声波探伤及质量评级方法》进行，质量等级不低于二级；按照GB/T9443《铸钢件渗透探伤及缺陷显示痕迹的评级方法》进行渗透探伤，铸钢件不得有裂纹存在。
4.4铸钢件的尺寸公差按GB6414的规定执行。
4.5铸钢件在加工前进行人工时效处理。
5、锻钢件技术要求
5.1锻钢件的锻造加工和质量检查按照施工图样和JB/T5000.8的规定执行。
5.2按照施工图样的要求对锻钢件进行探伤，超声波探伤按GB/T6402《锻钢件超声波检验方法》进行，质量等级不低于二级；按照JB/T8466《锻钢件液体渗透检验方法》进行渗透探伤，锻钢件不得有裂纹存在。
5.3锻钢件在加工前进行人工时效处理。
6、零部件加工技术要求
6.1滑轮组
（1）滑轮采用双幅板压制滑轮，其质量符合DL/T5019-94中第5.1.3条的规定。
（2）定滑轮组及动滑轮组均采用FZ-2A型自润滑滑动轴承，滑轮轴表面镀铬防腐。
（3）装配好的滑轮应转动灵活，侧向摆动不大于滑轮直径的1/1000。
6.2联轴器
（1）启闭机采用的齿式联轴器符合JB/ZQ4382的规定。
（2）连接主动轴的齿式联轴器，装配后两个半联轴器相对端面圆跳动和径向圆跳动不低于GB1182～1184中的10级。
（3）齿式联轴器加工后的缺陷处理应符合SD315第3.5.1条的规定。
6.3制动器及制动轮
（1）启闭机选用GB6333中的电力液压块式制动器。
（2）制动轮的材质为GB11352中的ZG310～570，热处理后表面硬度达到35～45HRC，深2㎜处的硬度不低于40HRC。
（3）制动轮的制造加工及缺陷处理按照SD315第3.6.1、3.6.3及3.6.5条的相关规定执行。
（4）安装后制动轮的径向圆跳动公差符合表1的要求：
表1
制动轮直径（㎜）
100～120
120～150
250～500
500～800
径向圆跳动公差（μm）
100
120
150
200
6.4开式齿轮
（1）开式齿轮材料符合SD315第3.1.5条的规定。
（2）齿面粗糙度及齿轮精度分别按照SD315第3.8.4、3.8.5条的规定执行。
（3）齿轮加工后的缺陷处理按照SD315第3.8.2的规定执行。
（4）齿轮加工后表面粗糙度Ra值不大于6.3μm。
6.5卷筒
（1）采用铸造卷筒应符合DL/T5019规范中第5.1.4.3条～第5.1.4.5条的要求。
（2）卷筒绳槽底径公差应不大于GB1801中的h10，双吊点卷筒绳槽底径公差应不大于GB1801中的h9，其园柱度公差应不大于直径公差的一半。
卷筒加工质量应符合DL/T5019规范中第5.1.4.1条的要求。
卷筒上任何部位出现裂纹均应报废。
6.6车轮
走行轮的制造、装配应按照DL/T5019规范中第7.1.5条的要求执行。
7、结构件技术要求及防腐工艺
7.1防腐技术要求
（1）面漆的颜色为橘红色。
但安全部分按JB2299执行。
（2）除卷扬式启闭机的卷筒轴、中间轴外,其它所有的轴类零件表面采用镀铬防腐。
表2
涂层系统
涂料种类
涂层厚度（μm）
底层
环氧富锌底漆
70
面层
氯化橡胶漆
70
（3）不能形成完全封闭的箱型梁内部防腐按表2处理。
7.2防腐工艺措施
（1）表面预处理时，空气相对湿度必须低于85%，基体金属表面温度不低于露点以上3℃。
（2）在不利的气候条件下，必须采取有效措施，如遮盖、采暖或输入净化、干燥的空气等措施，以满足对工作环境的要求。
（3）在进行喷射处理之前，将构件表面整修完毕，仔细地清除金属表面的铁锈、氧化皮、焊渣、灰尘等附着物，并清洗基体表面可见的油污，清洗剂采用汽油或OP乳化剂。
（4）表面预处理
a.喷射处理所用的磨料采用清洁干燥的丸和棱角状的天然矿物磨料，粒度在0.5～1.5㎜左右。
b.喷射处理所用的压缩空气经过冷却装置及油水分离器处理，以保证压缩空气的干燥、无油。
c.喷射处理时，喷嘴到基体金属表面保持100～300㎜的距离，喷射方向与基体金属表面法线的夹角保持15°～30°。
表面预处理后，用干燥、无油的压缩空气清除浮尘和碎屑，清理后的表面不得用手触摸。
d.涂装前如发现基体金属表面返锈或污染，则重新进行表面预处理。
e.表面预处理后结构件基体金属表面清洁度等级不低于GB8923中规定的Sa2.5级，粗糙度达到Ry60～100μm；其它零件达到GB8923中规定的Sa2级。
（5）喷射处理后对表面预处理的质量进行评定，并填写好质量记录。
（6）评定表面清洁度时，与GB8923中相应的照片进行目视比较评定；评定表面粗糙度时，按照GB/T13288用标准样块目视比较评定或用仪器直接测定粗糙度值。
（7）涂漆施工
a.采用符合施工图样和技术文件要求的封闭层涂料，并具备下列资料：
①产品说明书、产品批号、合格证或检验资料；
②涂料工艺参数，包括闪点、比重、固体含量，表干、实干时间，最长和最短的涂覆间隔时间，一道涂层的干、湿膜厚度及理论涂布率等；
③涂料制造厂对基体金属表面预处理等级、涂装施工环境的要求等；
④多组份涂料的混合比及混合后使用时间的指导性说明。
b.涂层的涂覆间隔时间按涂料制造厂的规定执行，如超过允许间隔时间，则将前一涂层用粗砂布打毛后再进行涂装，以保证涂层间的结合力。
c.涂装后，认真维护涂膜，在固化前要避免雨淋、曝晒、践踏，搬运时对涂层做好妥善的保护。
（8）涂层的最小厚度、最小涂层数和各项表面准备工作按照下列要求进行：
a.所有暴露在大气中的铁类金属粗加工或精加工表面在运输之前，经溶剂清洗干净，涂1层浓的防锈化合物。
b.所有暴露在大气中的未加工金属表面，用喷砂清理到发亮，并刷2层防锈底漆（不得含铅），每层漆膜厚度不小于50×10-6m。
最后一道工厂防锈涂料完全干燥后，漆膜厚度不得小于75×10-6m，对受冷凝作用的表面涂合适的防结露涂层。
c.现场焊接的不防锈的钢板焊接坡口，喷砂清理至接近发亮，现场焊接后喷漆。
d.操作柜和控制柜的非工作内表面需清扫干净，并涂2层防护涂层。
e.所有机械加工的连接面在清洗干净后，采取防锈保护措施，以保证设备安装时其加工表面不锈蚀。
（9）涂装质量检查：
a.涂装过程中采用湿膜测厚仪及时测定湿膜厚度；
b.每层涂装时，对前一涂层进行外观检查，如发现漏涂、流挂、绉纹等缺陷，及时进行处理，涂装结束后，涂层表面均匀一致，无流挂、绉纹、鼓泡、针孔、裂纹等缺陷；
c.涂膜固化干燥后进行干膜厚度的测定，测定结果满足85%以上测点的厚度达到设计厚度，未达到设计厚度的测点，其最低厚度不低于设计厚度的85%；
d.涂膜固化干燥后按照SL105-95中的有关要求进行附着力的检查，不允许涂膜出现任何剥落现象。
四、启闭机制造专用工艺措施
1、取水塔2×250kN桥式启闭机制造
1.1启闭机概述
取水塔2×250kN桥式启闭机由起升机构、机架、台车运行机构、30kN电动葫芦、门机供电装置、电气控制与附属设备等组成。
1.2启闭机制造工艺措施
（1）桥式启闭机制造工艺流程图（见下页框图）
（2）主要结构件制造
取水口2×250kN桥式启闭机结构部分主要由机架、司机室、栏杆等部分组成。
机架的行走梁为箱形梁结构，现以箱形梁的制造工艺为例，详细介绍结构件的制作工艺过程。
桥式启闭机制造工艺流程图
包装运输
拆分标号
检查验收
整体预装
部件组装
防腐处理
质量检查
无损检测
机加工
铸锻件
下料
材料复检
工艺流程卡
下料
放 样
工艺技术文件
劳动力配置
机械设备
审 图
施工准备
外协及外购件
标准件
其它零件加工
行走轮加工
齿轮加工
卷筒加工
栏杆制造
校 正
电气外购件
司机室制造
机架制造
①行走梁的制作
a.行走梁腹板和翼缘下料时长度方向预留80㎜以上焊接收缩和二次号割余量，腹板下料时预制拱度，拱度曲线按照四次曲线方程进行计算；分别在腹板和翼缘板外侧号出中心线，打上标记。
b.行走梁隔板下料时预留加工余量，四周加工后进行组对，保证组对精度。
c.依次装配下翼缘、隔板、两侧腹板、后翼板。
d.焊接隔板与两侧腹板立向角焊缝，从上至下分五段施焊，控制焊接变形。
e.焊接隔板与前翼缘平角焊缝，从行走梁中间向两侧依次施焊。
f.焊接行走梁腹板内侧与前翼缘板两条平角焊缝，由两名焊工从中间向两端分段退步施焊。
g.行走梁翻个后，焊接箱形梁腹板内侧与后翼缘板两条平角焊缝及隔板与后翼缘的平角焊缝，焊接顺序同上。
h.采用埋弧自动焊焊接箱形梁外侧四条组合焊缝，主梁摆“船形位置”，控制焊变形。
i.CO2气体保护焊焊接规范（表3）
表3
焊 接
位 置
焊丝直径（㎜）
焊接电流
（A）
焊接电压
（V）
焊接速度（mm/min）
气体流量（L/S）
平焊
φ1.2
200～230
24～27
150～240
18～22
立焊
φ1.2
160～200
22～24
120～150
18～22
仰焊
φ1.2
160～190
22～24
120～150
18～22
l.手工电弧焊（焊条型号E5015）焊接规范（见表4）
表4
焊接位置
焊条直径（㎜）
焊接电流（A）
焊接电压（V）
平焊
φ3.2
110～140
20～22
φ4.0
140～170
24～26
立焊
φ3.2
100～130
20～22
φ4.0
130～160
24～26
仰焊
φ3.2
100～130
20～22
j.埋弧焊的焊接参数根据板厚及坡口型式确定。
k.焊后进行消应力处理并校形，在距离上翼缘板100㎜处测量水平弯曲度不大于20㎜；在受压区距上下翼缘H/3处内的区域内不大于0.7δ，其余区域内不大于1.0δ，采用1m平尺检测，测量时量具与腹板基面平行。
②机架的加工
上座板焊后，座板整体加工，以减速器座板表面为基准误差不大于0.5㎜。
单个构件的高度、翼缘板宽度及翼缘板对腹板的倾斜度不大于2㎜。
机架的扭曲度在平行于卷筒轴方向不大于1㎜，垂直于卷筒轴方向不大于2㎜。
机架的正面弯曲不大于2㎜，侧面弯曲不大于5㎜。
（3）附属结构件制造
该启闭机附属结构件主要包括司机室、走台、30KN电动葫芦轨道、栏杆和电气柜等。
①司机室
a.司机室选用专业厂家生产的定型产品；
b.司机室采用塑钢窗、钢化玻璃，并保证玻璃窗与厂房墙体有400mm的安全距离；
c.司机室内工作座椅中心与侧面透视窗的水平夹角不小于270°；
d.司机室内设联动台、显示仪表、电铃、灭火器、对讲机、座椅等，仪表盘的布置应便于司机操作和监视；
e.司机室门配备门锁；
f.司机室符合劳动保护和安全的有关规定。
②电气柜
a.电气柜的底面镶嵌非金属隔热材料，地板面铺设不导电、不打滑的衬垫；
b.电气柜旁设置灭火器。
③走台、扶梯
a.在机架的上部设有走台，走台踏板为防滑花纹钢板；
b.走台四周设有栏杆，栏杆用焊接钢管制作，垂直高度不小于1.2m；
c.走台、扶梯制作应符合SL41-93中9.8.5条的有关规定。
（4）主要机械零部件的制造与采购
①卷筒
a.铸造卷筒，退火处理以消除内应力；卷筒时效处理后进行机加工；
b.以内孔为基准，加托架粗车外圆；
c.去掉托架加顶尖，粗车外圆；
d.卷筒掉头后加托架以外圆为基准粗车法兰端面，半精车、精车至尺寸；
e.以法兰外圆为基准加托架，半精车、精车内孔至尺寸；
f.以法兰外圆为基准加顶尖，半精车、精车外圆至尺寸；
g.车绳槽，配钻、铰孔、攻丝；
h.卷筒两端钢丝绳的引出口尖角处倒钝呈圆滑过渡，绳槽进刀槽及退刀槽在各自的铅垂面内。
②开式齿轮
a.大齿轮铸造，退火处理以消除内应力；
b.荒车-粗车齿轮外圆、止口及内孔；
c.正火处理后，齿面硬度为HB=190～210；
d.精车至图纸尺寸；
e.刨床加工键槽；
f.滚齿机进行滚齿；
③小齿轮
a．锻造后，进行正火处理；
b．粗车，各加工面留调质余量；
c．调质处理后，齿面硬度为HB=241～280；
d.精车各加工面至图纸尺寸；
e.滚齿机进行滚齿，加工后齿轮的齿面和齿沟不准有裂纹；
f．齿面、齿沟及轴孔内不允许焊补。
④车轮
a.车轮铸造后正火处理；
b.加工后车轮踏面进行表面热处理，达到要求的硬度值；
c.车轮不允许有裂纹、龟裂和起皮等缺陷；
d.车轮的缺陷处理按照DL/T5019-94规范要求进行；
e.装配后的车轮，其径向跳动和端面跳动分别不低于GB1184的9级和10级；
f.装配后的车轮，应转动灵活。
⑤其它各零部件按施工图纸及规范要求进行加工。
（5）启闭机组装
①机架的组装
a.按图纸要求依次组对机架的行走梁及其它梁系；
b.用水准仪将各梁调平，测量行走梁跨中上拱度拱度值F＝15㎜，且最大上拱度在跨度中部2m范围内；
c.在距离上翼缘板100㎜的腹板处测量行走梁的水平弯曲值f≤20㎜；
d.在筋板处测量行走梁上翼缘的水平倾斜b≤B/200；
e.在筋板处测量行走梁腹板的垂直偏斜b≤H/500；
f.机架的对角线差不大于5㎜；
g.梁系腹板的波浪度，以1m平尺检查，在距离上翼缘1/3H以内的区域不大于0.7δ，其余区域不大于1.0δ。
②起升机构的组装
a.在加工好的机架上分别划出启吊中心线、卷筒中心线、减速器高速轴和低速轴中心线等位置线；
b.依次将装配好的卷筒组、减速器、电机、定滑轮、制动器等部件吊装就位后进行装配，并用螺栓把合；
c.组装制动器时，制动轮中心线对制动闸瓦的中心线的位移不大于3㎜，制动轮与制动闸瓦的实际接触面积不小于总面积的75%，制动轮与制动闸瓦紧密贴合，制动轮与制动闸瓦之间的间隙符合DL/T5019-94规范的相关规定。
2．排沙洞进口2×1000KN固定卷扬式启闭机制造
2.1启闭机概述
2×1000KN固定卷扬式启闭机由起升机构、中间轴、电气控制与附属设备等部件组成。
双吊点布置。
分别驱动，两套动力装置由中间轴联接。
2.2启闭机制造工艺措施
（1）启闭机制造工艺流程图（见下页框图）。
固定卷扬式启闭机制造工艺流程图
包装运输
拆分标号
检查验收
整体预装
部件组装
防腐处理
质量检查
无损检测
机加工
校 正
铸锻件
下料
材料复检
工艺流程卡
下料
放 样
工艺技术文件
劳动力配置
机械设备
审 图
施工准备
外协及外购件
标准件
其它零件加工
联轴器加工
齿轮加工
电气
外购件
其它构件制造
右机架制造制造
左机架制造
卷筒加工
动滑轮罩制造
（2）主要结构件制造
2×1000
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