站内工艺管道预制安装程序修改35.docx
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站内工艺管道预制安装程序修改35
渤西油气处理厂搬迁项目工程
合同号：
CCL2013TJEWXS0106
站内工艺管道预制安装程序
渤西油气处理厂搬迁项目EPC项目部
EPC编码：
B
2012.03.05
供审批
版次
日期
说明
编写
审核
批准
1范围
该程序适用于渤西油气处理厂搬迁项目工程站场内工艺管道安装施工。
2引用标准、文件
2.1修正
2.1.1国家、业主或施工所在地有关的部门最新颁布的有关法律、法规、法定准则的要求，将随时贯穿于工作中，由此造成的不符合，在得到业主和监理的书面通知后予以修正。
2.1.2本程序文件内容条款与设计要求和相应规范有关条款产生冲突时，应予以修正。
2.2符合
2.2.1本程序文件所规定的各施工程序工作，必须由合格的具有能力的相应岗位工人按范要求和相关标准来完成。
2.2.2施工项目部及分承包商按照批准的程序文件要求履行自己的职责。
2.3引用的标准
2.3.1《石油天然气站内工艺管道工程施工及验收规范》SY0402－2000
2.3.2《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-2010
2.3.3《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235－2010
2.3.4《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB50231-2009
2.3.5《阀门的检查与安装规范》SY/T4102－95
2.3.6《石油建设工程质量检验评定标准站内钢制工艺管道安装工程》SY4027-93
2.3.7《油气长输管道工程施工及验收规范》GB50369—2006
2.3.8《钢质管道焊接及验收》SY/T4103-2006
2.3.9《石油天然气钢质管道无损检测》SY/T4109－2005
2.3.10《埋地钢制管道聚乙烯防腐层技术标准》SY/T0413-2002
2.3.11《涂装前钢材表面预处理规范》SY/T0407-97
2.3.12《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923-1988
2.3.13《工业设备及管道绝热工程施工及验收规范》GBJ126-1989
2.3.14《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204-2002
2.3.15《现场工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范》HGJ229-91
2.3.16《石油天然气金属管道焊接工艺评定》SY/T0452-2002
2.3.17《油气田集输工艺管道动火安全技术规程》SYJ4051-91
2.3.18《石油化工施工安全技术规范》SH3505-1999
2.3.19《油气田地面管线和设备涂色标准》SY/T0043-2006
2.3.20《埋地钢质管道外壁有机防腐层技术规范》SY/T0061-2004
3施工准备阶段
3.1施工人员准备
3.1.1对参加施工的所有人员进行技术培训、安全操作培训。
相关人员应熟悉各项施工图纸，并对雇用的辅助工按培训计划的要求进行培训，特殊工种持有效作业证上岗。
3.1.2审查焊工资格，焊工应取得焊工资格证，方可从事考试合格项目范围内的焊接工作。
3.1.3对参加站内管道防腐工进行实际操作考试，考试合格方可从事站内管道防腐工作。
3.1.4无损检测要由业主或监理审核合格的具备无损检测资格的人员参加检测。
3.1.5按规定正确、统一穿戴劳动保护用品，合理使用防护用具。
现场管理人员和不同工种的作业人员，配备不同颜色或有明显标志的工作服。
3.1.6认真执行技术标准、规章制度和安全技术操作规程，遵守劳动操作工艺、施工纪律，严禁违章操作。
3.1.7正确操作，精心维护设备及工具，保持作业环境整洁，搞好文明施工。
3.1.8为适应本工程需要，在施工准备期间，对参加本工程项目管理人员和操作工人进行技术交底，进行质量、安全、HSE、文明施工方面的培训；学习本工程施工的要求和相关的施工规范；对特殊工种施工人员进行专项培训，考核合格后方可进入本工程施工。
3.2技术准备
3.2.1编制施工方案和技术措施，技术人员及时对施工人员进行交底。
3.2.2制定质量保证措施，严格按照标准和合同的要求施工，对不合格品按程序文件的规定及时进行处理。
3.2.3做好施工技术培训工作。
工程开工前应对参加本工程的工人进行施工工序和标准的宣贯和学习，对电焊工进行培训，做到持证上岗。
3.2.4完成对压力表、电焊机、砂轮机、内磨机等施工设备的检定和校验工作，并进行设备的保养、试运，达到施工的要求。
3.3施工材料、设备准备
工程所用材料、设备，由项目组材料员、计划员负责落实，货源和委托预制，保证开工前80%材料落实到位。
对进场材料进行严格的检查，不合格品坚决不允许进场，来料要配备齐全的质量证明书及产品合格证。
本工程使用的设备均具有良好的工作状态和安全性，并保证设备在完好状态下工作。
3.3.1施工工地要设置各种警示标志、指示牌、护栏及其他标识物品等。
3.3.2工程开工前，对临时建筑、运输道路、水源、电源、压缩空气、消防设施主要材料、机具和劳动力等应有充分准备，做出合理安排。
3.3.3建立标准化施工场地，扩建、改建工程对生产运行区进行隔离，办理施工许可，危险区域办理动火票许可。
3.3.4各营地的电话、电传、网络及移动电话等通讯设施进入运行状态。
3.3.5搞好各部门的组织协调，完善后勤保障系统，现场配备必要的医疗救护设施。
3.3.6作好各种应急预案,施工现场必须配备专用的应急值班车，并和施工所在地的医疗单位建立通讯录。
3.3.7施工项目部按照《工程开工管理程序》的规定完成开工报审工作。
3.3.8建立、完善各种制度，并下发到施工作业机组。
在各个工序施工过程中实行“三检“制度（自检、互检、专检），并作好相应检查记录。
4工艺管线施工
4.1总体施工方案
本项目工程管道主要材质为20#钢、06Cr19Ni10、L450M等材质，工艺管线施工时加大现场预制量，地上管道组焊用四角架配合施工，埋地管道施工采用沟上组对焊接，沟下连头的施工方案。
4.2地上工艺管线施工工序
测量放线→原材料检验→管道下料预制→管线吊装及人工窜管就位→管道组对→管道安装→管道焊接→管道试压→防腐保温→吹扫清洗。
4.3地下工艺管线施工工序
4.4测量放线
4.4.1工序流程图
准备工作、仪器检查校订、划线、填写施工记录
4.4.2准备工作
4.4.2.1测量放线之前做好以下准备工作：
a）备齐放线区段完整的施工图（管道平面图、断面图）。
b）备齐交接桩记录及施工标准规范。
c）检查校正所用测量仪器：
RTK、GPS、全站仪，仪器经法定计量部门校验合格，且在有效期内。
d）备足木桩、花杆、红旗和白灰；备齐定桩、撒灰工具。
4.4.3划线
根据施工控制点核准仪器后，测量放出管线中心轴线控制桩，轴线定桩后，测量人员在两桩点间拉设百米绳，沿绳撒白石灰进行划线，放出管道轴线。
4.4.4测量精度要求
4.4.4.1轴线测量的导线距离允许误差小于0.1‰；
4.4.4.2方向测量的导线水平转角允许误差：
实测角度值与原测值相差小于±2ˊ，转向角间通视良好；
4.4.4.3高程测量的闭合差小于50mm。
4.5管沟开挖与回填
4.5.1管沟开挖应按管底标高加深100mm。
尽量采用人工开挖，特别是室内、棚内及设备附近连接段。
开挖管沟时技术人员一定要及时测量，确保管沟底深度符合设计标高。
严格控制超深和浅挖现象。
对于特殊情况的超挖，一定要采原土夯实或者砂垫层处理。
4.5.2管沟中心线偏差为±100mm；管底标高允许偏差±100mm，沟底宽度允许偏差±100mm。
4.5.3管道下沟前，应清理沟内塌方和硬块，排除沟内积水；管道应在不受外力的条件下，紧贴沟底放置到管沟中心位置，悬空段应用细土或砂塞填；管道周围200mm范围内，回填土使用细土；回填土分层夯实，每层200～300mm厚。
4.5.4管道竖向埋深回填时，要保证地上连接部分横平竖直，必要时采用砂子回填或细土夯实处理。
设备出口埋地部分管道管沟回填前，必须采用砂垫层处理，必要时采取水浇旱砂处理，确保埋地管道不下沉。
4.5.5管沟回填前，管道焊缝无损检测合格；防腐层检漏合格；管道强度及严密性试验合格；进行隐蔽工程检查验收。
4.6管道预制
4.6.1管道组成件的检验
4.6.1.1钢管的检验应按到达现场的批量，由承包商在监理的指导下进行验收。
4.6.1.2钢管必须具有制造厂（商）的质量证明书（商检报告），其质量要求不得低于国家现行标准的规定。
4.6.1.3钢管端部标注的出厂编号、材质、管径、壁厚应与出厂质量证明书相符。
4.6.1.4管件出厂合格证、质量证明书、商检报告应与实物相符，弯头、弯管端部应标注弯曲角度、管径、壁厚、压力等级、曲率半径及材质；三通应标注主、支管管径级别、材质和压力等级；异径管应标注管径级别、材质和压力等级；绝缘接头、绝缘法兰应标注公称直径、压力等级和材质。
4.6.1.5法兰密封面、缠绕垫不得有径向划痕、松散、翘曲等缺陷，石棉垫表面应平整光滑，不得有气泡、分层、折皱等缺陷。
4.6.1.6螺栓、螺母的螺纹应完整、无划痕、毛刺等缺陷，并应配合良好，无松动或卡涩现象。
4.6.1.7阀门应严格进行检验，并专门成立阀门检验、试验小组，其成员应由施工班组、相关技术人员和质量检查人员组成。
4.6.1.8阀门试验、检验前，必须进行专门的技术交底，并配置相应的工装设备。
4.6.1.9输送可燃介质的阀门应逐个进行水压试验。
公称压力小于或等于1.6MPa的阀门，应从每批中抽查10%，且不少于1个，当不合格时，应再抽查20%，仍然不合格时，则应逐个进行试验。
4.6.1.10阀门的壳体压力试验和密封性试验必须用洁净水进行。
不锈钢阀门试验用水的氯离子含量不得超过1000mg/L。
4.6.1.11阀门的壳体压力试验应为公称压力的1.5倍；试验时间不得少于5min，以壳体、填料无渗漏为合格。
4.6.1.12试验合格的阀门，应及时排净内部积水、吹干密封面上应涂防锈油，关闭阀门，封闭出入口。
4.6.1.13阀门出厂前必须严格进行阀门的严密性和强度试验，试验合格的阀门，应及时排净内部积水、吹干密封面上应涂防锈油，关闭阀门，封闭出入口。
管件检验项目、检验方法、合格标准
管件
检验项目
检验方法
合格标准
保证项目
查出厂合格证、质量证明书
符合设计要求或制造技术标准要求，证件齐全
弯头
（弯管）
曲率半径
用尺量中径
符合规定
外观
观察检查
无褶皱、裂纹、重皮
椭圆度
用尺测量径向变形量
不大于0.02D
壁厚减薄率
用测厚仪量
不大于公称壁厚的9%
异径管、三通封头
外观
观察检查
无裂纹、重皮
外观尺寸
用尺量
符合设计要求
绝缘接头、绝缘法兰
外观
观察检查
无裂纹、重皮、伤痕，法兰密封面不得有毛刺、径向划痕
耐压试验
设计压力的1.5倍，稳压5min
无泄漏
绝缘检测
500V兆欧表测量
绝缘电阻大于2MΩ
注：
D—管道外径
法兰尺寸允许偏差（mm）
序号
项目
允许偏差（mm）
1
螺栓孔中心圆直径
±0.3
2
相邻两螺栓孔中心距
±0.3
3
任意两个螺栓孔中心距
公称直径DN≤500
±1.0
公称直径DN＞500
±1.5
4
法兰厚度
外圆厚度
公称直径DN≤50
±1.0
外圆厚度
公称直径DN＞50
±1.5
4.6.2材料的保管
4.6.2.1对已验收的钢管，应分规格、材质、偏差值同向分层码垛分开堆放，堆放高度应保证管子不失稳变形，且最高不宜超过2m。
底层钢管两端垫软质材料，并加防滚滑楔子，垫起高度为200mm以上。
4.6.2.2钢管存放场地应平整，无石块，地面不得积水。
管子装卸应使用专用吊具，各工种应严格执行其操作规程，轻吊轻放，严禁摔、撞、磕、碰、撬。
起吊管子时，吊钩应有足够的强度且防滑，确保使用安全。
装卸过程中应注意保护管口，不得使管口产生任何豁口与伤痕。
4.6.2.3验收合格的管件应分类存放。
弯头、弯管、三通、异径管码放整齐，应用彩条布覆盖。
绝缘接头、绝缘法兰应存放在库房中。
4.6.3管道材料切割下料
4.6.3.1预制施工时，应仔细核对图纸，核对基础、设备、管架、预埋件、预留孔是否正确，重要部位需进行实测实量，并将测量结果标注于轴测图上。
对于最后封闭的管段应考虑组焊位置和调节裕量，尽量减少固定焊口的数量。
4.6.3.2根据图纸下料前应核对管子的标记，确认无误后方可开始切割工作，做到用料正确、尺寸准确、标识明显。
切割完成后做好标记的移植。
4.6.3.3钢材的切割及管道坡口的加工应采用以下方法：
DN＞50的碳钢管可用氧乙炔气割后进行打磨；管子切口表面应平整、无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等，切口端面倾斜偏差应不大于管子外径的1%，且不超过3mm。
4.6.4管道组对、预组装
4.6.4.1大口径管道组对前，应对坡口及其内外表面用手工或机械进行清理，清除管道边缘20mm范围内的油、漆、锈、毛刺等污物。
自制清管器清理干净管内的杂物，清管器见下图。
4.6.4.2为方便组对及下部焊接作业，组对时搭设可拆卸移动的下挂式操作平台。
4.6.4.3管道组对时，应垫置牢固，定位可靠，防止在焊接过程中产生变形。
4.6.4.4管道组对时应检查组对的平直度，允许偏差为1mm/m，但全长累计偏差不超过10mm。
4.6.4.5管道组对时，不得采用强力对口和加热管子的方向来消除接口端面的过量间隙、错边与不同心等缺陷。
4.6.4.6壁厚相同的管道组成件组对时，应使内壁平齐，其错边量不超过壁厚的10%，且不大于0.5mm。
4.6.4.7壁厚不同的管道组成件组对，管道的内壁差超过0.5mm或外壁差超过2mm时，应按下要求进行加工、组对。
4.6.4.8管道上仪表取源部件应按规定位置先钻孔后焊接。
4.6.5管道的安装
4.6.5.1管道安装应具备的条件
a）与配管有关的建筑物、基础、钢结构经验收合格，满足安装要求，与管道连接的机器、设备安装找正合格，固定完毕，并办理完工序交接手续；
b）设备安装找正合格，固定完毕，并办理完工序交接手续；
c）预制件已检验合格，可以在地面上进行的工作尽可能的完成；
d）预制件、阀门等内部已清理干净，无杂物。
4.6.5.2管道安装的基本顺序
工艺管道的施工原则是：
先地下，后地上；先大管，后小管；先主管，后伴管；先干线，后支线；对特殊材质，特殊部位的管道要做好相应安排。
若受到管件、配件的到货时间以及相关作业的影响，安装顺序可作适当调整。
4.6.5.3管道安装的一般要求
4.6.5.4管道安装按管道平面布置图和工艺图进行，重点注意标高、介质流向、支吊架型式及位置、坡度值、管道材质、阀门的安装方向。
4.6.5.5管道安装时，不宜采用临时支吊架，更不得用铁丝、麻绳、石块等作为临时支吊架，正式支吊架应与管道安装同步进行，并在管道安装时及时进行调整和校正。
支吊架或管托与管道接触应紧密，不得有空隙。
无热位移管道的吊架其吊杆应垂直安装，有热位移的管道吊杆应向热位移相反方向并按照位移值的1/2倾斜安装，见图。
4.6.5.6管架制安严格按设计图纸进行，未经设计单位书面同意，严禁变动其型式或规格，特别是热力管线和机器出入口管线更要一丝不苟。
支吊架焊接同管道焊接要求相同，焊道要饱满，焊接完毕须经检查人员检查合格后，方可进行管道安装。
4.6.5.7法兰应与管道同心，保证螺栓能自由穿入，安装方向一致，法兰间应保持平行，其偏差不得大于法兰外径的0.15%且不大于2mm，螺栓紧固应均匀对称，松紧适当，不得用强紧螺栓的方法消除倾斜，紧固后的螺栓与螺母宜平齐见图
4.6.5.8温度计套管的插入方向、插入深度及位置应符合设计要求。
4.6.5.9各类阀门、设备口及其他仪表件连接法兰处用的缠绕垫、金属垫，用石棉垫代替，并挂牌做好标记，待系统气密时拆卸掉，安装正式垫片，安装前应检查法兰密封面及密封垫片，不得有影响密封性能的划痕、斑痕点等缺陷。
4.6.5.10垫片使用严格按设计图进行，不得混用。
垫片周边应整齐，尺寸与法兰密封面相符，安装时应保证与法兰同心。
4.6.5.11与转动设备连接的管道，在连接前应在自由状态下检查法兰的平行度和同轴度，其允许偏差如下：
机器转速（rpm）
平行度
同轴度
3000～6000
≤0.15mm
≤0.5mm
＞6000
≤0.1mm
≤0.2mm
4.6.5.12固定接缝可采用卡具来组对。
但不得使用强力组对、加热管子、加置偏垫或多层垫片来消除固定接缝端面的过量空隙偏差、错口等缺陷，若有这样的缺陷应查明原因进行返修和矫正。
4.6.5.13管道安装允许偏差
a）管道安装允许偏差见下表中规定：
管道安装允许偏差（mm）
项目
允许偏差（mm）
坐标
架空及地沟
室外
25
室内
15
埋地
60
标高
架空及地沟
室外
±20
室内
±15
埋地
±25
水平管道平直度
DN≤100
2L‰，且≤50
DN＞100
3L‰，且≤80
立管垂直度
5L‰，且≤30
成排管道间距
15
交叉管的外壁或绝热层间距
20
注：
L—管子有效长度；DN—管子公称直径。
4.6.5.14阀门安装
a）阀门一般应在关闭状态下安装。
但对焊阀门与管道连接时为保证内部清洁，焊接时不宜关闭，防止出现过热变形及焊渣烧伤密封面现象。
放空阀的螺纹部分，要求密封焊时，阀门也不宜关闭。
b）安装前按设计要求核对型号，并按介质流向确定其安装方向。
有流向要求的阀门，安装时注意阀门上的方向与工艺要求一致。
c）阀门手轮方向施工图未注明的，以方便操作即可，但手轮不宜朝下。
水平管道上的阀门，其阀杆一般应安装在上半周范围内。
d）搬运储存阀门时应注意保护手轮，防止受到碰撞和冲击。
吊装阀门时严禁在手轮和手柄上捆扎绳口。
e）大型阀门安装前，应预先安装好承重支架，不得将阀件的重量附加在设备或管道上。
4.7管道焊接
4.7.1焊接准备
4.7.1.1焊接操作进行之前，根据设计图纸要求编制本工程使用的焊接工艺评定并提交承包商审批，焊接工艺评定要确定焊接工艺参数。
4.7.1.2每种焊接工艺在使用前要进行工艺评定试验，每种工艺评定试验要记录一组评定数据。
4.7.1.3在得到承包商批准后，焊接工艺评定可以用于本项目。
4.7.1.4焊接人员和机具准备
a）管道的焊接工作，必须由按《钢质管道焊接施工及验收规范》规定考取相应焊接资格并在有效期内的焊工担任。
b）要求焊接作业人员掌握焊接方法、程序技术要求和质量控制标准。
并在焊接施焊过程中，按照焊接方法和焊接位置要求，对焊工实施持证施焊管理。
c）需用的焊接设备准备充分，能够满足工程施工高峰期的需要。
应及早对所有焊接设备进行检查调试，确保性能、状况良好，电流、电压和流量等的计量仪表完好，并经检定合格。
4.7.2焊接材料管理
4.7.2.1焊接材料必须具有质量证明书或产品合格证，并经检验合格。
设计文件或规范、标准对焊接材料有复验或特殊检验要求时，应按相应规定要求检验或复验合格。
4.7.2.2设立专门的焊材库，焊材库内配置除湿机和加温设备，并应进行干湿温度监控和记录。
4.7.2.3焊接材料应建立焊材室进行统一处置和发放管理，并建立烘干和发放记录。
4.7.2.4焊条按规定温度烘干后，应保存在干燥箱内备用；从干燥箱内取出后不应超过2h，否则必须重新烘干后方可使用，焊条重新烘干次数一般不宜超过两次。
4.7.2.5焊工应使用焊条筒领用焊条，并办理领用手续；施焊人员下班前，应将未用完的焊条连同焊条筒一并退回焊材库。
4.7.3管道焊接工艺
本项目采用的焊接工艺评定
焊接接头组对前，应确认坡口加工形式、尺寸、表面粗糙度符合规定，且不得有裂纹、夹层等缺陷。
4.7.4焊接环境控制
4.7.4.1管道施焊时，焊接环境条件应满足以下要求：
a）风速：
氩弧焊＜2m/s，手工电弧焊＜8m/s；
b）相对湿度：
＜90%；
c）环境温度：
当环境温度低于下列要求时，应进行焊前预热提高焊接环境温度。
1）非合金钢焊接不低于-20℃
2）低合金钢焊接不低于-10℃
3）其他合金钢焊接不低于0℃
d）当焊接环境条件不能满足上述要求时，必须采取有效防护措施，如用铁皮或棚布遮挡，制做可移动式小型焊接防护棚，在棚内放置电暖气等。
4.7.5定位焊
4.7.5.1管道焊口组对定位焊，应选用与正式施焊相同的焊材，定位焊的工艺要求应与正式焊接工艺要求相同。
4.7.5.2定位焊的焊缝高度要求为焊件厚度的70%以下，且应≤6mm；定位焊的焊缝长度为10～30mm，定位焊点数为2～5点。
4.7.5.3管口的组对点固质量经检验合格后，方可进行正式焊接。
4.7.6焊前预热
管线施工时严格按照焊接工艺的要求进行。
当环境温度不能满足焊接工艺的要求时需要对管线进行焊前预热，且焊接过程中的层间温度不低于预热温度。
预热结束时的温度宜高于规定温度，启动环形火焰加热器对组对合格的焊口进行加热。
预热宽度为坡口两侧各大于50mm，对于环境温度偏低的情况下可以适当提高预热温度。
预热时，一定要保证预热均匀，为保障在预热范围内管体温度均匀，采用测温笔或表面温度计在距离管口中心线50mm对称测量，测量点应均匀布置，并不小于4点。
预热热源撤走后，尽快开始焊接。
要特别注意管底的管体温度，一定要保证该处的温度达到规定要求。
4.7.7焊接
4.7.7.1厚壁管的焊接应采用多层多道焊，并应逐层检查合格后方可焊接次层，直至完成。
4.7.7.2为确保氩弧焊焊接成型质量，在每瓶氩气正式投用施焊前，均应对每瓶氩气的纯度进行试焊检查，试焊检查不合格的氩气不得用于正式焊接施工。
4.7.7.3管道焊接完成后，应及时清理和检查焊缝表面，并在距焊缝20～30mm处打上焊工钢印，并做好施焊记录。
4.7.8施工注意事项
4.7.8.1员工进场前必须进行安全培训，特殊工种经过上岗考试合格证后才能上岗作业。
4.7.8.2在工作地点移动电焊机，更换保险丝，检修焊机，二次接线等，必须切断电源。
4.7.8.3组装焊接时，所有施工设备应依次前后停放，并尽可能节省施工占用场地，本着先地下、后地上的工序施工。
各个专业交叉施工互相避让，各方尽可能的为交叉施工的其他专业提供作业空间。
4.7.8.4焊接间断作业时，应随时断电，并把焊钳挂放在安全地方，严禁短路。
4.7.8.5夏季作业气温较高时，必须采取防暑降温措施。
4.7.8.6每天工作前、后，应对所用设备、工具、用具等进行安全检查。
4.7.8.7所有焊接设备停置期间要采取防雨措施。
4.7.8.8参与站场施工的各个工种均按照本工种安全操作规
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