01 芦海区间 管片生产技术交底.docx
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01芦海区间管片生产技术交底
技术交底记录
编 号
DGJS0020
工程名称
厦门地铁2号线1标一工区海沧CBD站～芦坑站区间
交底日期
2016年11月8日
施工单位
中铁十六局集团有限公司
分项工程名称
盾构区间隧道
交底提要
预制管片生产技术交底
交底内容：
一、工程概况：
厦门市轨道交通2号线一期1标一工区包括起点～芦坑站区间、芦坑站、芦坑站～海沧CBD站区间、海沧CBD站和海沧CBD站～海沧大道站区间。
海沧CBD站～芦坑站盾构区间隧道约527.118m，具体工程内容见施工图纸、工程量清单等相关条款。
管片先进行试生产并通过验收（包括三环试拼装、抗渗、抗弯、抗压和抗折等其他实验），管片验收完成、合格后开始批量生产。
图1区间隧道示意图
2、技术、质量要求
1、管片设计依据、设计要求、主要技术标准详见：
附件1:
《厦门市轨道交通2号线一期工程施工图设计》。
2、设计参数：
1）、管片规格：
外径6200mm，内径5500mm，环宽1200mm，管片厚度350mm；衬砌分六块：
1块封顶块+2块邻接块+3块标准块；管片为通用管片，楔形量为40mm（双面楔形）；混凝土强度等级C55，抗渗等级P10,钢筋采用HPB300，HRB400级；每块管片设置吊装孔，吊装孔兼作注浆孔，内装逆止阀，注浆孔四周设置螺旋加强筋；管片色泽一致，内弧面光滑、无麻面，管片强度、防水性等其他性能满足设计要求；钢筋、水泥、骨料、外加剂等选用必须满足设计要求及质量要求。
2）、管片模具必须采用高精度钢模制作，精度必须符合设计要求，管片模具要按规定进行检验精度、强度并提供相关报告。
表1管片模具允许偏差表
项目
允许偏差（mm）
宽度
±0.4
弧、弦长
±0.4
内腔高度
±1.0
3、钢筋加工：
1）、钢筋规格必须严格按照附表1《厦门市轨道交通2号线一期工程施工图设计》规定的钢筋规格尺寸、型号执行。
2）、钢筋调直应符合GB50204的相关规定。
钢筋加工尺寸偏差应符合规范。
3）、钢筋进入弯弧机时应保持平稳、匀速，弧形主筋加工时应防止平面翘曲，钢筋弯曲成型后不得出现裂纹、鳞落及撕裂现象，且成型尺寸应正确。
4）、钢筋的弯钩和弯折应符合GB50446-2008中的有关规定。
表2钢筋加工允许误差表
序号
项目
允许偏差（mm）
检验方法
检验数量
1
受力钢筋长度
±10
尺量+卡尺
抽检≥1件/班同类型、同设备
2
弯起钢筋的弯折位置
±10
尺量+卡尺
抽检≥1件/班同类型、同设备
3
箍筋的部位长度
±5
尺量+卡尺
抽检≥1件/班同类型、同设备
4
分布钢筋长度
±10mm
尺量+卡尺
抽检≥1件/班同类型、同设备
4、钢筋笼的制作
1）、钢筋骨架制作必须进行试生产，各面保护层、手孔位置符合要求，经检验合格后方可进行批量生产。
钢筋骨架加工应严格按照图纸施工，不得少筋、漏筋。
2）、钢筋骨架的组装、焊接应在符合设计的靠模上进行,焊接强度与较小直径钢筋等强，。
保证焊接点牢固，要求至少隔点点焊，不得漏焊、假焊，焊点表面不允许有气孔及夹渣，以保证焊接点牢固不伤主筋。
其他钢筋焊接质量还应符合《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18-2012）中的有关规定。
3）、应保护好已成品的钢筋笼，钢筋笼应支垫木块，并做好标识，上部加覆盖层，严禁钢筋笼锈蚀。
4）、钢筋骨架制作偏差应满足的规范要求。
具体要求参考《钢筋焊接及验收规范》（JGJ18-2012）、《预制混凝土衬砌管片》（GB/T22082-2008）和附表1《厦门市轨道交通2号线一期工程施工图设计》规定其他要求及规范。
混凝土管片钢筋采用CO2保护焊，在符合要求的模具上制作。
钢筋加工的形状、尺寸应符合设计要求，其钢筋加工偏差应符合下表：
表3钢筋骨架制作误差表
序号
项目
允许偏差（mm）
检验方法
检查数量
1
主筋间距
±5
尺量+卡尺
每片骨架检查4点
2
箍筋间距
±10
尺量+卡尺
每片骨架检查4点
3
分布筋间距
±5
尺量+卡尺
每片骨架检查4点
4
骨架长、宽、高
-10，+5
尺量+卡尺
每片骨架检查4点
5
箍筋保护层厚度
-3，+5
尺量+卡尺
每片骨架检查4点
表4管片耐久性设计基本要求
序号
环境作用等级
混凝土强度等级
钢筋保护层厚度
裂缝控制宽带
外侧
内侧
1
Ⅰ—CⅢ—C
C55
35
25
0.2
4、混凝土：
混凝土强度等级为C55，混凝土抗渗等级为P10。
具体施工参考《混凝土结构设计规范》（GB50010-2010）、《混凝土结构工程施工及验收规范》（GB50204-2002）。
5、管片制作精度：
表5单块管片尺寸检验精度要求
序号
项目
允许偏差
（mm）
检验方法
检验数量
1
管片宽度
±1.0
用游标卡尺量
3点/片
2
管片弧、弦长
±0.5
用尺量+其他工具
3点/片
3
管片厚度
+3，-1
用游标卡尺量
3点/片
4
螺栓孔径、孔位
±1.0
用游标卡尺量
每个孔
表6管片水平拼装检验应符合下表：
序号
项目
允许偏差
（mm）
检验频率
检验方法
1
环向缝间隙
2
每环测6点
插片
2
纵向缝间隙
2
每条缝测3点
插片
3
成环后内径
±2
测4条（不放衬垫）
用钢卷尺
4
成环后外径
+6，-2
测4条（不放衬垫）
用钢卷尺
3、管片生产管理目标：
质量目标：
建设“世界领先、国内一流”的轨道交通工程，杜绝任何质量事故，符合相关技术规范和要求，确保工程开挖不坍塌、防水连续性好、不渗不漏、结构混凝土不开裂，管片色泽一致、管片内弧面保证平整、管片外表面完全满足设计要求，本工程一次验收合格率100%。
安全目标：
杜绝员工因工死亡事故和爆炸、塌陷、坍塌、重大交通、重大火灾、重大环境污染、重大机械设备事故。
重伤率控制在0.5‰；轻伤率控制在5‰以内；职业病发病率控制在0.3‰以内。
变形控制在允许范围，地下管线不断不裂；地表建筑物及环境稳定。
4、项目部人员配备
本工程为厦门市重点工程，管片质量必须零缺陷。
为了保证安全质量，管片厂设置施工技术人员、实验人员、质检人员、管理人员必须满足法律、法规及公司要求，并要确保所有人员持证上岗并应具备相应的专业知识，同时明确岗位和职责。
5、质量控制要点：
1、模具检查及清理：
模具必须采用高精度钢模制作，其钢模宽度允许误差为±0.25mm，弧弦长允许误差±0.35mm，高精度钢模和钢筋骨架成型模具必须通过检验。
要求采用先进、可靠的检测技术进行钢模精度检验。
管片生成前，应对钢模误差进行检测，若不合标准需进行校正、更换新模具。
在管片生成过程中，也应按相关规定对模具进行抽检和维修保养。
组模前必须认真清理模具，不得有混凝土残积物。
模具内表面使用海绵及胶片配合清理，严禁使用铁器清刮。
清理模具外表面时，特别要注意清除控制模具水平的所有点位的混凝土残积物。
2、组模：
组模前应检查模具各部件、部位是否洁净，脱模剂喷涂是否均匀，组模严禁反顺序操作以免导致模具变形精度损失。
3、涂刷脱模剂：
1）、涂刷脱模剂必须由专人负责；
2）、涂刷脱模剂前必须先将模具内表面清理干净；
3）、务必使模具内表面全部均布薄层脱模剂，如两端底部有淌流的脱模剂积聚，应用棉纱清理干净。
4、钢筋骨架制作、入模：
1）、钢筋骨架制作：
①钢筋制作应严格按设计图纸要求加工，严禁更改。
②钢筋骨架必须保证焊接质量，焊工必须持证上岗。
钢筋骨架进行成批生产前必须进行试焊，检查焊条与所用钢筋的适用性，合格的方可进行成批焊接。
③钢筋骨架制作前，钢材必须进行检验，合格后根据施工图要求进行加工，焊接。
在组合钢筋骨架时必须在符合设计的钢筋模具上焊接。
焊接时，先排放箍筋，再在箍筋内圈插入各类主筋，然后焊接上下弧面的主筋，最后焊接各类型的构造钢筋。
钢筋的焊接严格执行规范《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18-2012）的要求。
应保护好已成品的钢筋笼，钢筋笼应支垫木块，并做好标识，上部加覆盖层，严禁钢筋笼锈蚀。
2）、钢筋骨架入模：
①钢筋笼经检查合格后，在钢筋笼指定位置装上保护层垫块后由桥吊配合专用吊具按规格把钢筋笼吊放入模具，操作时桥吊司机与地面操作者应密切配合，轻吊、轻放，不得令钢筋笼与模具发生碰撞。
②钢筋笼放入模具后要检查周侧、底部保护层是否符合要求，保护层大于规定公差，或严重扭曲的钢筋笼都不得使用。
③装上顶部注浆管，注浆管要拧紧，防止其在混凝土振捣时出现松动或上浮脱落，模具四周弯曲芯棒安装时要特别注意顺序位置，严禁错序。
装配好所有预埋件、钢筋笼，并组合好钢模后，由专人负责检验，合格后方可进行下步工序。
5、混凝土搅拌：
采用全自动封闭式上料系统和搅拌系统，按规定定期检验。
称量系统严格按规程要求进行操作，并按规定定期校验电子称量系统的精确度。
混凝土配合比必须经过监理审批确认后方可使用。
混凝土严格按照业主已批复的管片钢筋混凝土设计配合比以及设计图纸的规定，混凝土等级C55，抗渗等级P10。
6、混凝土浇注振捣成型：
1）、根据试块的强度数据和试生产观察管片的外观质量，确定了一些最佳参数：
从下料到振捣完毕的时间为4-5min，坍落度控制在70-90mm范围内，下料速度控制在3min以内，振动频率控制在70±3Hz。
2）、浇制顺序：
①、模具运动到料斗下方，料斗开口对准模具中间进行放料。
②、打开充气阀门给气囊充气使模具上升，当混凝土注入模具一定量后才能启动振动台。
③、全部振捣完成后即混凝土表面不再上泛大的气泡，才能减弱或停止振动，然后视气温及混凝土凝结情况掀开盖板进行光面。
④在始发、到达处特殊衬砌环预埋钢板，在焊接背面锚筋时应防止钢板面翘曲变形，钢板不平整度允差为1mm，气割边处钢板正面应砂平。
预埋钢板表面应用漆笔清楚的标准钢板型式。
各预埋钢板定位时，以预埋板中部的螺栓孔中心与相应块管片螺栓孔中心对准为依据。
预埋钢板应涂无溶剂超厚模型环氧涂料二度。
⑤在管片冬季生产中，混凝土入模温度不宜低于20℃，管片生产车间必须采取措施防止穿堂风，混凝土内部和外表温差不得大于20℃。
⑥管片混凝土必须使用提高混凝土耐久性和脱模早期强度的外加剂，严格控制管片脱模起吊强度不低于设计强度的45%。
⑦成型过程中须观察各紧固螺栓、钢筋骨架及预埋件情况，发生变形或移位，立即停止浇筑、振捣，尽快在已浇筑混凝土凝结前修整好。
⑧天厦盾构区间环境作用等级为V-C，混凝土不需添加阻锈剂。
当结构所处的环境作用等级为Ⅲ-E、V-E时，结构迎土面需涂刷环氧涂层。
7、混凝土光面：
掀开盖板的时间应随气温及混凝土凝结情况而决定，
光面分粗、中、精三个程序：
粗光面：
使用压板刮平外弧面，并用木抹进行粗抹。
中光面：
待混凝土初凝后进行光面，使管片外弧面平整、光滑。
精光面：
使用铁铲精工抹平，力求使表面光亮无灰印。
注：
1.待混凝土达到一定的强度后，把芯棒拔除。
2.混凝土光面过程中严禁在混凝土表面撒水或干灰。
8、蒸汽养护：
混凝土光面后必须静停，当混凝土表面用手按压有轻微的压痕时，用塑料薄膜覆盖在管片的表面上，然后放下模具盖板。
经检查无误后进入蒸汽养护窑进行蒸养。
在养护窑内设置不同的温度区，保证产品的蒸养温度按设定的升温、恒温、降温的程序严格控制蒸养工艺。
蒸养前必须预养，时间不宜小于1.5h，升温时升温速度控制在每小时不超过15℃，防止升温过快管片出现收缩裂纹，最高养护温度不高于50℃，恒温时间不少于2h。
在整个过程中，由电脑监控调节蒸汽通入量的大小，使符合上述要求。
降温速度不大于10℃/h。
9、脱模：
管片的脱模强度不小于20Mpa，以保证管片的边角不易破损。
拆模顺序为：
1）、混凝土降温后将混凝土试块送试验室进行试压。
强度达到一定强度后，接试验室通知后开始脱模。
2）、在管片脱模时，用温度计测量管片螺栓孔内的温度，其温度相差不超过20度方可脱模。
3）、模具出养护窑后即可掀开盖板拆卸紧固螺栓，清除盖板上的混凝土残积物。
4）、脱模顺序：
松开灌浆孔固定螺杆，打开模具侧模板，打开模具端板，将吊具连上管片，进行脱模。
管片出模起吊时,采用真空吸盘将管片匀速吊起，从模具中脱出，放到管片脱架上进行检验编号。
注意事项：
拆模中严禁捶打、敲击等野蛮操作。
10、管片养护：
根据GB/T22082-2008《预制混凝土衬砌管片》中的要求采取以下养护方式：
1）、蒸养和水养：
将放置管片的轨行平板车牵引到养护池边，用10t走行式门吊起吊管片，将管片放置于水池中进行养护。
管片在水池中养护时，应经常检查水温，防止水温过高和过低影响管片的强度增长。
在水池中养护7天后，用门吊起吊管片，放置在翻转架翻转后用吊车转运到临时堆放厂的喷淋养护区。
管片转运过程应轻吊轻放，防止损坏管片边角，喷淋养护时应设专人经常喷淋养护，避免管片表面出现干燥无水。
冬季时应采取保温措施，防止养护池和管片表面结冰，对砼产生不良影响。
2）、养护剂涂刷标准
管片脱模后立即在管片表面涂刷养护剂防止混凝土水份散失、表面开裂，涂刷时可采用滚刷或喷涂，确保涂刷均匀、涂刷完全、无漏涂点，且无积聚流淌现象，并在室内存放至与室外温差不大于20℃时方可运出室外。
11、外观质量控制
1）、管片生产过程中应注意外观质量控制，管片尺寸应满足验收规范要求，管片浇筑振捣要密实，混凝土应内实外美，表面不允许出现蜂窝麻面。
结构表面应无渗漏裂缝，无缺棱掉角现象，管片间接缝要严密，允许偏差符合规范要求《地下铁道工程施工及验收规范》（GB50446-2008）。
2）、管片成型精度：
单块检验允差—宽度：
±0.3mm；弧长：
±1.0mm；管片外半径：
±+20mm.内半径：
±1.0mm，螺栓孔直径与孔位：
±1.0mm。
整环拼装检验允差---相邻环环面间隙：
+1.0mm，纵缝相邻块块间间隙：
+1.0mm，对应的环向螺栓孔不同轴度:
+1.0mm，拼装成环后各分块间的高差:
+2mm。
12、管片成品检验
1）、钢筋混凝土管片，每生产50环应抽查1块管片做检漏测试，连续三次达到检测标准，则改为每生产100环抽检1块管片，再连续三次达到检测标准，最终检测频率为200环抽检1块做检漏测试。
如果出现一次检测不达标，则恢复没生产50环应抽查1块管片做检漏测试的最初检测频率，再按上诉要求进行抽检。
没套模具每生产200环做一组（3环）水平拼装检验，其水平拼装检验标准应符合规范规定。
2）、管片出厂前应按照规范要求进行三环试拼装、管片抗弯、管片吊装孔抗拔、管片检漏能力、管片混凝土强度及抗渗等试验，检验合格后方可使用。
3）、管片生产、运输过程中应采取安全可行的起吊、运输方案，以免碰撞损坏管片，在起吊过程中应小心轻放，防止磕坏管片的边角。
储存管片时应采取防护措施以免管片损坏、腐蚀和污染管片。
4）、管片堆放应符合规范要求。
5）、每块衬砌的内弧面务须清晰的标准不会被磨损的标准与编号。
管片标志由分块编号、衬砌类型编号和模具编号组成,统一标示与管片内弧面居中位置（避开预埋件），具体编号要求详见附件1。
13、管片的进场存放与运输：
1）、管片存放
①脱模后的管片运到堆放场地分型号、时间整齐码放。
进场作业流程见图2.
图2管片进场作业流程图
②堆放场地必须平整,每片管片垂直存放,管片之间使用三条木方作为衬垫,以免管片间距过小发生损坏。
③管片垂直堆放最多不超过三层。
2）、管片运输操作
①管片存放达到设计强度的115%后，即可装车运至指定地点；如工地有特殊要求，可提供试验报告，但同条件养护试块强度必须达到设计强度的100％，方可出厂。
②待管片装车完毕后，用紧固带固定管片确认无误后方可运往盾构现场。
③管片从生产厂运往施工现场时,使用卡车运输。
3）、管片进场作业控制要点表如下：
表7管片进场作业控制要点
序号
作业项目
控制要点
备注
1
出厂检查
管片型号正确，养护周期达到标准，管片混凝土不应有露筋、孔洞、疏松、夹渣、有害裂缝、缺棱掉角、飞边等缺陷，麻面面积不得大于管片面积的5%。
2
管片装车运输
管片与平板车之间及管片与管片之间要有柔性垫条，垫条摆放的位置应均匀，厚度要一致，垫条上下成一直线。
采用吊机进行管片装车。
管片弯弧向上堆放整齐，管片的叠放不能超过四块。
标准块一摞，按B2、B1、B3的顺序自上而下排列，邻接块与封顶块一摞，按F、L1、L2的顺序自上而下排列。
管片装好车以后，要捆绑保险带，以免管片在运输的过程中移位、倾斜。
运输过程应平稳。
3
进场检查
在管片的内弧面角部须喷涂标记，标记内容应包括：
管片型号、模具编号、生产日期、生产厂家、合格状态，每一片管片应独立编号。
进场管片型号正确，龄期满足规范要求，管片不能有缺角、气泡、裂纹，修补密实、光滑、平整，螺栓孔及注浆孔内无杂物。
4
管片存放
由15吨门吊进行管片卸车，用两条吊带按一摞一次起吊，管片在到场后的水平运输用叉车完成，管片现场的堆放要求同一环管片的两摞要相邻存放，间距不小于1.0m。
不同型号的管片分区存放，并用帆布遮盖
4）、管片出厂检查
①在装车前检查管片外观质量,如气泡,破损,修补效果,预埋件等。
②在任何情况下，使用的垫块必须加用柔性垫块，确保管片不被损坏。
③管片的送货计划按盾构施工的具体情况，提前一天确定运输管片的数量和类型
④检查:
管片出厂前检查由厂内质检员对管片外观进行出厂前检查如发现外部有轻微破损,须确定此管片需修补或其它处理。
如管片外部有较严重毁损,不得发货查。
运输管片的车辆到达盾构施工现场进行交货时，由负责交货的质检员对管片进行最后一次外观检查，以确认管片出厂后在运输中是否有损坏。
如管片有轻微破损，在盾构施工现场进行修补。
如管片破损较为严重，将此管片运回厂内进行修补或作其它处理。
5）、管片缺陷处理作业控制要点如下表。
表8管片缺陷处理作业控制要点
序号
项目
控制要点
备注
1
管片清理
用钢丝刷对管片修补处表面进行清理，崩角和破损处应将残余混凝土清理干净；在进行修补前必须保证破损表面干燥；
2
管片缺陷检查
当隧道衬砌表面出现缺棱掉角、混凝土剥落、大于0.2mm宽的裂缝或贯穿性裂缝、时，必须进行修补。
在施工阶段应调查和记录隧道渗漏水和衬砌环变形等状态，当隧道渗漏水不能满足设计规定要求时，必须根据具体情况查找和分析渗漏水原因，并采取措施进行封堵、引排等措施进行治理。
3
管片缺陷修补
渗漏水
堵漏注浆时，注浆压力不应大于管片的设计荷载压力。
4
裂缝
管片的细小裂缝用胶水搅拌水泥填平，所有填补料应和裂缝表面紧密结合，并且结合完好；对于深度＞2mm、宽度＞3mm的裂缝，要进行二次填补，操作时待第一次填补的材料干缩后，再进行第二次填补。
贯通裂缝要进行注浆修补。
5
崩角
修补时必须分层进行，一次填补厚度不得超过40mm，逐层填补后进行抹平、修边；当崩角较大时，刚修补的砂浆要脱落或变形，需在填补砂浆前立靠模；
6
破损
破损较大时应制拌细石混凝土进行修补，顶部有较大破损处如需修补还应焊接钢筋网
7
修复后质量检查
管片修补时，修补材料的抗拉强度不应低于1.2MPa，抗压强度不应低于管片强度。
隧道缺陷处理应遵循彻底根治、不留后患的原则。
8
管片外观处理
清除注浆、修补造成的管片污染，对修补面进行打磨，为保持修补处的颜色与管片表面颜色一致，需调和与管片颜色相近的水泥浆对修补处进行抹面修整。
注：
对管片破损位置，管片生产厂家要及时修补或提供技术服务保证修补过的管片色泽和强度满足设计要求。
6、安全保障措施：
1、安全制度：
1）、进入现场必须戴安全帽，并正确使用个人劳动防护用品。
2）、穿拖鞋、高跟鞋、赤脚或赤膊，不准进入现场。
3）、各种电动机械设备，必须有漏电保护装置和可靠安全接地，方可使用。
4）、严禁一切人员在行吊机工作时，在吊物下操作、站立、行走；严禁一切人员在行吊机运行轨道上站立或堆放材料、工具等实物。
5）、严禁非专业人员私自开动吊机及任何机械设备。
6）、严禁在未设安全措施的部位同时进行上、下交叉作业。
7）、严禁在高压电源的危险区域进行冒险作业。
8）、严禁在有危险品、易燃品的现场、仓库吸烟生火。
2、行吊工安全操作规程：
1）、行吊工上班前，必须检查起重机，试验限位开关，制动器和其他安全装置，主开关接电前，应将所有控制手柄置于零位。
2）、行吊工必须与指挥人员配合，听从指挥，在起重运行之前，必须发出警铃。
3）、启动应缓慢，起吊高度必须超过障碍物20—50厘米，大小行车行走时不得猛进，所吊物件不能摆动太大。
4）、起吊重物时小车必须在垂直的位置，不允许起重机牵引和拖动重物。
5）、所吊重物必须避开人群。
6）、行吊发生问题时，应即时停车，关掉电源，将所有控制器置于零位，及时告诉维修人员，并配合维修。
7）、当风力超过6级时，应停止使用行吊，并把两侧夹轨钳同时夹住钢轨。
8）、行吊在不带负荷运行时，吊钩应升至超过障碍物。
9）、在捆扎不紧，歪拉斜吊时，行吊工必须发出警铃，告之安装没有作好，重新捆扎。
10）、行吊工在离开操作位置之前必须做到：
①行吊机必须停在指定的位置。
②行吊机上不带荷载。
③吊钩升到所有障碍物之上。
④所有控制器都置于零位。
⑤行吊机上的主电源关掉。
11）、每班工作结束后，行吊工应将工作记录交给接班的人，如果认为行吊机工作状况不好，应将其故障报告主管部门和接班人。
3、管片码放规定：
1）、管片码放场地，必须地基夯实，有20公分厚度以上平整的混凝土地面，且管片存放场地必须做出标识。
2）、垂直码放管片，使用10cm×10cm垫木，放片前垫木摆放均匀，管片场地码放最高不超过5层，垫木上下垂直，使管片受力均匀。
3）、管片码放间距在40cm-60cm之间，便于修补、装车、转运操作。
4）、横向码放管片，底层使用混凝土垫块。
底层以上使用10cm×10cm×30cm垫木，放片前垫木横向摆放，管片最高不超过6层，管片垫木上下垂直，使管片受力均匀。
5）、封顶块垂直码放。
在存放区必须与其它型号管片相邻码放，单独垂直码放不允许，且最高不超过5层。
6）、封顶块横向码放垫木要放均匀，严防倾斜，最高不超过6层。
7）、出货场管片水平存放共6层，其间用短木条作垫木，（垫木约8cm-10cm）上下垂直在一个点上，以免构件开裂，管片上下垂直，防止运输时破坏构件。
8）、管片码放存放，不得超越行车黄色安全线，必须保证行车正常行驶，严防行车碰坏管片事故的发生。
9）、管片存放区及转运区场地必须清洁，各班组负责现场责任区卫生，做到现场责任区环境达标。
4、氧气瓶、乙炔瓶管理规定：
1）、氧气瓶、乙炔气瓶的阀、表应齐全有效，紧固牢靠，不得松动，破损和漏气气瓶及其附件、胶管和开闭阀门的扳手上不得沾有油脂。
2）、氧气瓶应与其他易燃气瓶、易燃物品分开存放，不得在强烈阳光下暴晒。
3）、氧气瓶及乙炔瓶储存间距不得小于5米，氧气瓶、乙炔瓶与明火间距不得小于10米。
5、电焊机安全操作规程：
1）、使用前检查整机部件完整、可靠，调整电流机构须灵活有效。
2）、电焊机应置于通风、干燥、避雨、防晒的地方，严禁在易燃、易爆物附近工作。
3）、焊
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