浙赣绕行线改线涵洞施工总结.docx
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浙赣绕行线改线涵洞施工总结
杭甬铁路客运专线工程
R1K19+600～R1K20+850
浙赣绕行线改线涵洞（线下）工程
施
工
总
结
中铁三局集团一公司
杭甬铁路客运专线项目经理部
二O一一年九月
目录
一、工程概况1
1.1、工程简述1
1.2、技术标准2
1.3、工程地质及水文地质概况2
1.4、主要工程数量3
1.5、工程施工时间3
二、施工依据3
2.1、施工依据3
2.2、施工原则4
三、工程总结范围4
四、施工管理4
4.1、施工组织管理机构4
4.2、队伍及机械配置5
4.3、管理办法5
五、施工方法及工艺6
5.1、防护墙施工6
5.1.1、施工准备7
5.1.2、桩身开挖7
5.1.2.1井口部分7
5.1.2.2桩井掘进8
5.1.2.3出碴8
5.1.2.4护壁支撑8
5.1.2.5井内通风9
5.1.2.6井内排水9
5.1.2.7上下井设施9
5.1.3、灌注桩身混凝土9
5.1.3.1防护墙材料9
5.1.3.2灌注前准备工作9
5.1.3.3主筋下放与固定10
5.1.3.4灌注混凝土10
5.2、高压旋喷桩施工工艺10
5.2.1、施工准备11
5.2.2、测量放样及机械就位11
5.2.3、钻孔11
5.2.4、浆液制备11
5.2.5、插管、喷射12
5.2.6、成桩12
5.3、钻孔桩施工工艺12
5.3.1、施工准备12
5.3.2、测量放样12
5.3.3、护筒制作及埋置12
5.3.4、泥浆的制备13
5.3.5、钻孔施工13
5.3.6、成孔检查13
5.3.7、第一次清孔13
5.3.8、钢筋笼制作及安装13
5.3.9、第二次清孔14
5.3.10、混凝土灌注14
5.4、承台施工15
5.4.1、基坑开挖15
5.4.2、钢筋绑扎15
5.4.3、模板安装16
5.4.4、浇筑砼16
5.4.5、基坑回填17
5.4.6、养生17
5.5、现浇箱涵身17
5.5.1、支架和模板的安装18
5.5.2、钢筋骨架安装18
5.5.3、混凝土浇筑19
5.6、钢筋混凝土盖板施工19
5.7、检查台阶、锥体等浆砌片石砌筑20
5.8、台背回填20
5.9、涵洞工程沉降变形观测20
5.10、涵洞与既有线接触地段施工21
5.10.1、施工方法21
5.10.2、沉降观测21
5.10.3、基坑开挖21
5.10.4、混凝土施工22
5.10.5、涵背、基坑回填22
5.10.6、既有设施防护22
5.10.7、既有线建筑限界防护22
5.10.8、既有线防护22
5.10.9、地下既有结构物保护22
5.10.10、既有路基防护23
六、附图23
附图一：
框架涵施工工艺流程图23
附图二：
盖板涵施工工艺流程框图23
附图三：
防护墙施工工艺流程框图23
附图四：
防护墙大样及配筋图23
R1K19+600～R1K20+850浙赣绕行线改线
涵洞（线下）工程施工总结
一、工程概况
1.1、工程简述
浙赣绕行线改线工程起讫里程为R1K19+600～R1K20+850，全线长1250m,R1K19+998处设计为1-4.5m接长框架涵，R1K20+511.96处设计为1-（3～4.5m）接长盖板涵，R1K20+526.75处设计为1-1.0m钢筋混凝土框架箱涵。
浙赣绕行线改线属上海局管段范围。
改线段为双线Ⅰ级电气化铁路，客货共线，偏移既有线的最大距离为22.20m。
R1K19+998（1-4.5m）钢筋混凝土框架箱涵为接长涵。
基础采用Φ50cm高压旋喷桩进行处理,桩长24m，共93根。
基础上设整体承台,承台上面施工钢筋混凝土框架箱涵身。
本涵用途：
交通涵，左侧为既有沪昆线，全长18.89横延米，与线路夹角50°，共分三个涵节，其中2节标准涵节长6.0m，一节异形涵节长6.8m，孔径4.5m，净高2.6m。
R1K20+511.96（1-（3～4.5m））钢筋混凝土盖板箱涵为接长涵。
基础采用Φ100cm钻孔桩进行处理，桩长39m，共8根。
基础上设分离式承台,承台上面施工钢筋混凝土盖板箱涵身。
本涵用途：
护管，左侧为既有沪昆线，全长6.06m，与线路夹角85°，共分2节，第一节涵身长5.0m，孔径由3.2m～4.5m渐变；第二节涵身长1.0m，孔径4.5m，涵洞净高2.5m。
盖板分两块，5m节一块，1m节一块，5m节盖板为梯形，现场浇注。
R1K20+526.75（1-1.0m）钢筋混凝土框架箱涵为接长涵。
基础采用Φ60cm高压旋喷桩进行加固，桩长31m，共18根。
桩基上设三个承台，承台高0.5m。
本涵用途：
排洪，涵长：
7.04m，与线路正交，共分二个涵节，一节3.0m涵节，一节4.0涵节m，孔径1.0m，净空1.6m。
1.2、技术标准
轨道类型：
有碴轨道；
线路数目：
双线；
设计速度：
120km/h；
牵引种类：
电力；
曲线半径：
1600m。
1.3、工程地质及水文地质概况
地形地貌:
滨海平原区，地势平坦、开阔，交通便利，多为农田、苗圃、厂房。
地层岩性：
⑴1、a1+mQ4人工填土，主要成分为角砾土；
⑴2、a1+mQ4粉土，稍密～中密，饱和；
⑴3、a1+mQ4粉土，褐灰色，稍密，饱和；
⑵、mQ4淤泥质黏土，褐灰色，流塑；
⑶1、a1+mQ3黏土，褐灰色，软塑；
⑶2、a1+mQ3粉砂，灰褐色，中密，饱和；
⑶3、a1+mQ3粉土，灰褐色，稍密，饱和；
⑶4、a1+mQ3粉砂、细沙，灰褐色，中密，饱和；
⑶5、a1+mQ3粉质黏土，软塑；
⑶6、a1+mQ3细砂，中密，饱和；
⑷、a1+mQ3圆砾土，中密，饱和；
水文地质条件：
地下水主要为第四系孔隙潜水，较发育，水位埋深0.3～0.7m。
地表水、地下水对混凝土无侵蚀性；
物理地质条件：
地震动峰值加速度为0.05g。
1.4、主要工程数量
主要工程数量如下：
新建（1-4.5m）框架涵18.89横延米，旋喷桩共计2232m，钢筋合计15t，混凝土合计386.8m3；新建（1-1.0m）框架涵7.04横延米，旋喷桩共计558m，钢筋合计1.5t，混凝土合计29.3m3；新建（1-（3～4.5m））盖板涵6.06横延米，钻孔桩合计312m，钢筋合计11吨，混凝土合计387.2m3。
1.5、工程施工时间
开工时间：
2009年7月
竣工时间（线下）：
2009年12月
二、施工依据
2.1、施工依据
（1）新建铁路杭州至宁波客运专线涵洞施工图（杭甬客专施（涵）-01、02）；
（2）设计技术交底；
（3）现场调查获取的资料；
（4）《铁路工程施工安全技术规程》（上）（TB10401.1-2003）；
（5）《铁路工程施工安全技术规程》（下）（TB10401.1-2003）；
（6）《铁路营业线施工安全管理办法》（铁办［2008］190号）；
（7）《上海铁路局营业线施工安全管理实施办法》（铁运发［2008］316号）；
（8）《建设工程营业线施工安全实施细则》（上铁建设发［2009］83号）；
（9）铁路工务安全规则（2009）；
（10）改建既有线和增建第二线铁路工程施工技术暂行规定（铁建设（2008）14号）；
（11）铁路桥涵工程施工质量验收标准TB10415-2003。
2.2、施工原则
施工组织机构精干高效，施工部署合理、可靠。
质量目标明确，管理体系健全，保证措施完善。
安全目标明确，保证体系健全，安全措施可靠，确保施工、人身及设备安全。
工期目标明确，计划安排合理，保证工期措施得力，确保工程工期。
加强与建设、监理单位、设计单位及地方政府协调，加强各专业间的配合，保证工程实施顺利进行。
临时工程设置，以满足快速施工为主，力求整洁、有序，减少土地占用，同时注重环境保护。
整个施工过程贯穿创建文明标准工地的原则。
三、工程总结范围
R1K19+600～R1K20+850浙赣绕行线改线范围内涵洞（线下）工程。
四、施工管理
4.1、施工组织管理机构
组建“中铁三局集团一公司杭甬铁路客运专线项目经理部”，全面履行合同，项目经理部全权负责资源调配、生产指挥和控制、内外协调等工作，按照项目管理的方法组织施工。
项目经理部下辖架子三队，负责浙赣绕行线改线涵洞全部线下工程施工，确保本工程安全、优质、高效、按期完成。
4.2、队伍及机械配置
根据工程特点、施工条件及施工需要：
架子三队管理机构计划配置8人（含施工员3人）负责浙赣绕行线改线范围内路基工程、涵洞工程、附属工程。
项目部第一工地实验室，配置试验人员5人，专门负责工程试验和质量检测工作。
配置软基处理作业组1个，负责软基处理；
涵洞作业组1个，负责施工改线范围内3座接长涵洞工程。
4.3、管理办法
（1）在施工过程中,项目部对各施工队的设备,人员,资金以及施工场地等进行合理安排和调度,以达到最佳的施工效率和效益。
（2）在施工过程中,严格按照业主和监理工程师批准的施工规范,施工组织设计进行对各作业队的质量管理,在作业队自检,项目部专检的基础上,接受监理工程师的验收和检查,并按照监理要求,予以整改。
（3）所有进入现场使用的成品、半成品材料、设备、器具,均主动向监理工程师提交产品合格证或质保书,就按规范使用前需进行物理化学试验检测的材料,主动递交检测结果报告。
使用的材料、设备不给工程造成浪费.
（4）按部位或分项工序检验质量的程序,严格执行《上道工序不合格,下道工序不施工》的原则,使监理工程师能顺利开展工作。
对可能再现的工作意见不一的情况,遵循《先执行监理的指导,扣予以磋商统一》的原则,在现场质量管理中,维护好监理的权威性。
（5）各级参与设计深化工作,主持施工图审查,完善设计内容。
对实际施工中发现的设计不妥之处,以及不适应实际地形,地质的细部设计,或由于地质,地形变化引起的设计变更及时上报业主监理,积极配合设计代表修正或更正设计。
五、施工方法及工艺
涵洞接长工程施工流程可分为：
防护墙施工——拆除既有涵洞翼墙——涵洞桩基施工——承台施工——涵身主体施工——防水层施工——涵背回填。
采用人工配合机械的方式平整场地，场地平整完成后进行桩基施工，然后进行承台及涵洞主体施工。
承台基坑开挖时，根据开挖深度及地质状况放坡开挖，并在基坑底承台范围以外设置集水坑及小型潜水泵，如基底出水可及时排出基坑。
框架涵主体分为二次浇注混凝土，即底板和墙身顶板分二次浇注。
盖板涵主体分墙身和盖板二次浇注。
模板采用钢模板或竹胶板，顶板支撑采用满堂红脚手架支撑。
框架涵钢筋加工，主筋钢筋焊接采用闪光对焊，保证钢筋轴线顺直；其它钢筋采用电弧焊焊接，保证钢筋骨架稳定。
框架涵模板采用组合钢模板或竹胶板拼装而成，钢管脚手架采用配套扣件加固；用PVC管预留拉筋孔道，保证混凝土表观质量。
混凝土运输车运抵工地，混凝土输送泵泵送入模，插入式振捣器振捣密实。
涵洞主体施工完成以后，待混凝土强度达到设计要求，即可进行涵洞防水层的施工。
防水层施工完成后及时进行涵背回填，尽早恢复既有线边坡。
详见“框架涵施工工艺流程图”和“盖板涵施工工艺流程图”。
5.1、防护墙施工
为保证既有线路基和涵洞基坑开挖时安全，原设计涵洞接长采用钢轨桩防护，由于该段路基基底处理为抛填片石无法实施，综合考虑现场实际情况，将钢轨桩施工方案改为钢筋混凝土抗滑桩，即防护墙。
施工桩基础前，拆除既有涵八字墙。
5.1.1、施工准备
（1）施工机具设备准备及安装。
（2）测定桩位，平整场地。
根据设计断面，平整出不小于此断面的场地，以便于安装井架及铺设出碴轨道，防护墙施工区域地表要建截排水及防护设施；对堑顶坡土清刷减载；雨季施工，孔口要搭设雨篷。
（3）安装井架。
为便于出碴，井架可视情况采用扒杆或用万能杆件拼制龙门架，一般每个井口安设2台3t卷扬机作为提升牵引设备。
（4）铺设出碴轨道。
第一节护壁（锁口）砼灌筑完后，在井口的纵向或横向铺设轻便轨道，供运土平板车运行出碴。
（5）备好各工序所需的机具器材和井下排水、通风、照明设施，并设置观测滑坡变形、位移的标志。
（6）同一涵洞的防护墙施工顺序必须严格按照技术人员现场放样顺序逐个开挖逐个施工。
严禁同时开挖同时施工。
5.1.2、桩身开挖
5.1.2.1井口部分
由于防护桩施工在既有线边坡，考虑到铁路路基稳定以及火车动载，故而根据桩身井口段土质情况将井口挖至0.5m深时，即可立模灌筑壁厚15～20cm的第一节钢筋混凝土护壁。
此节护壁在井口0.5m高度范围内加厚至50cm，这部分称之为锁口，用来防止下节井壁开挖时井口沉陷。
锁口顶面要平整，并略高出原地面。
5.1.2.2桩井掘进
采取边挖边护的方法。
一般每节挖深1m后，沿井壁立模灌注一节钢筋混凝土护壁形成矩形框架。
具体开挖深度视地质情况确定，如石质风化破碎或有地下水出露地段，井壁容易发生坍方，每节开挖0.5m左右。
为减轻开挖时对井壁的震动，应以风镐开挖为主，局部可配合风枪。
开挖顺序为先中间部分，后井壁部分。
5.1.2.3出碴
井内采用人工装碴，使用扒杆或井架做提升设备，将土斗车直接放在井口侧边的轨道上或将土斗吊到轨道土斗车上，打开底板卸入车中运出。
采用龙门井架施工时，先将斗车吊至井口后再用自制平板移车器，将土斗车横移至出碴线路推出卸碴，同时将空车移至井口吊入井内，以避免在井口倒装。
5.1.2.4护壁支撑
为保证桩井开挖的施安全和护壁质量，桩井采取边挖边护的方法施工，注意避免在土石层变化处和滑动面处分节。
在立模灌注每节钢筋混凝土前，注意清除岩壁上的浮土和松动石块，使护壁混凝土紧贴围岩。
每节开挖应在上节护壁混凝土终凝后进行，而且开挖不宜过深，以免上节护壁悬空过高。
护壁的混凝土用C30，钢筋采用HRB335Φ25、HRB335Φ16钢筋和Q235φ8钢筋。
为便于施工，竖向钢筋顶部弯成圆弧钩，下部弯成90°直钩，在灌注下一节护壁时将90°钩扳直，并与下节竖筋相连，以加强护壁的纵向连接及整体性。
灌注护壁混凝土可利用溜槽、串筒，也可用料斗通过提升设备输送混凝土。
灌注混凝土时，每两节护壁之间留出缺口，待拆模后用干硬性混凝土填塞抹平。
5.1.2.5井内通风
桩井挖至一定深度后，为保证井下有新鲜空气，一般在井口设一台5.5～11kW轴式通风机，以直径500mm的胶管（软管）向井下送风。
5.1.2.6井内排水
当桩井挖至有水时，采用离心泵或多级泵抽水。
必要时可采取轻型井点降水。
5.1.2.7上下井设施
为解决施工人员上下井，可视井深情况设扶梯或设带安全卡的吊笼。
5.1.3、灌注桩身混凝土
5.1.3.1防护墙材料
混凝土等级为C30，混凝土可采用搅拌站集中拌合。
护壁钢筋骨架采用HRB335Φ16mm钢筋和Q235φ8钢筋，其间距为20cm，靠近边缘部位间距10cm。
防护墙靠近既有线一侧竖向设置HRB335Φ25mm钢筋，横向设置Q235φ8mm钢筋。
钢筋间距20cm。
详细布筋图见图一。
5.1.3.2灌注前准备工作
铺底：
为减少井内渗水，保持清洁，井底用同级混凝土铺10～20cm。
压浆：
在坍方地段的护壁有裂纹时应用风枪布眼压浆，以加强桩的抗滑力。
清孔：
一是凿除护壁突出的部位，防止下放钢筋遇到困难，二是用高压水冲洗护壁和清除护壁上的杂物。
设井内简易平台：
为方便作业人员下放主筋和绑扎焊接钢筋，在井内每5m设一个40～50cm宽（能站2～3人）的工作平台。
5.1.3.3主筋下放与固定
钢筋网片绑焊下放：
护壁及防护墙钢筋按设计尺寸配筋，在井口铺垫木进行绑焊，然后借助井架上的提升滑轮，用钢丝绳分别栓牢钢筋网片四个角，将网片稍提起后，抽掉垫木，缓慢下放。
待放至离井口只剩一两道箍时，再穿上长枕木，将钢筋网片担起，继续在井口接长绑焊。
接长钢筋笼时，对于防护墙不长者可直到墙底，墙身较长时，可视情况分节，每节下井钢筋网片的加工长度以其重量不超出滑轮起吊能力为限，第一节放到底，第二节以后按搭节要求在井下焊接，井下焊接钢筋笼时，可使用几块活动木板搭在合适高度的横向钢筋上，供操作人员站立。
钢筋网片固定：
由于是单层钢筋网片，定位及固定其间距较困难，操作时可在井内护壁上电钻钻孔埋设定位钢筋固定钢筋网片，或者在护壁灌注过程中预埋定位钢筋。
下放钢筋网片到设计位置后，可将定位钢筋与钢筋网片焊接或绑扎固定。
5.1.3.4灌注混凝土
混凝土可现场严格按照试验人员确定的配合比现场拌合或从搅拌站提供，混凝土到场后，使用溜槽和串筒输送混凝土到井下。
灌注墙身混凝土必须连续进行，每一捣固层厚以不超过30cm为宜。
当滑体有滑动迹象或需加快施工进度时，可采用速凝早强混凝土。
另附“防护墙施工工艺流程图”见图3。
因涵洞紧邻浙赣铁路既有线，在拆除既有铁路边坡和开挖涵洞基坑时要时刻注意既有路基的情况，如有变化立即停工进行加固。
严格保证既有铁路的稳定和安全，备用圆木和土袋临时应急使用。
5.2、高压旋喷桩施工工艺
5.2.1、施工准备
（1）基底清除原有种植土，保持场地平整。
施工前应保证场地的三通一平，确保用电安全。
（2）根据我单位在杭甬线高压旋喷桩试桩成果，确定各项具体工艺参数如下：
水泥量（kg/m）
水灰比
提升速率
（m/min）
转速
（r/min）
喷浆压力
（Mpa）
135
1:
1
0.4
22
20
（3）水泥种类和规格应符合要求，并有产品质量合格证。
5.2.2、测量放样及机械就位
由测量人员按桩基平面布置图测放各控制点及桩位。
由测量人员测定场地地面高程，由此确定施工桩深及桩顶标高。
机械就位应平稳，立轴、转盘与孔位对正，施工时旋喷管的允许倾斜度不得大于1.5%.
高压设备与管路系统应符合施工图及安全要求，防止管路堵塞，密封良好。
5.2.3、钻孔
（1）钻孔采用SJC-1型旋喷桩机。
（2）钻孔过程中应详细测量并记录实际孔位、孔深及地层变化情况。
（3）射水试验后，即可开钻，射水压力逐渐增加，减小摩擦阻力，防止喷嘴被堵。
（4）当第一根钻杆钻进后，停止射水。
（5）压力下降，接长钻杆，再继续射水、钻进，直到钻至桩底高程。
5.2.4、浆液制备
泥浆桶的浆液，在喷注前一小时内搅拌，通过高压泵加压后，经高压管送至钻机用于旋喷。
5.2.5、插管、喷射
将喷管插入地层预定的深度，插管与钻孔两道工序合二为一，即钻孔完成时插管作业同时完成。
拔出岩芯管并换上旋喷管插入到预定深度。
在插管过程中，为防止泥砂堵塞喷嘴，可边射水、边插管，水压力一般不超过1MPa。
喷嘴达到设计高程开始喷浆，当喷浆压力达20Mpa后，再边旋转边提升钻头，钻杆的旋转和提升连续不断进行。
5.2.6、成桩
钻头边喷射边提升至设计高程后，旋喷桩施工结束，立即拔出注浆管。
喷射施工完毕后，应把注浆管等机具设备冲洗干净，管内机内不得残存水泥浆，然后将机具设备移至下一个孔位。
5.3、钻孔桩施工工艺
5.3.1、施工准备
清除钻孔场地杂物、换除软土、平整压实；场地位于陡坡时，用挖掘机挖出满足钻机工作的平台并夯实整平。
5.3.2、测量放样
根据设计单位移交的测量控制点，布设施工测量控制网，依据施工测量控制网进行施工放样。
首先放出承台中心线，再放各桩位中心线，并设置护桩，护桩设置在稳定的基础上。
5.3.3、护筒制作及埋置
钻孔前在孔口设置坚固、不漏水的钢护筒。
钢护筒内径大于桩径20cm，护筒顶面高出施工水位或地下水位2m且高出施工地面50cm。
埋设护筒时，护筒四周回填黏土并分层夯实。
5.3.4、泥浆的制备
在涵洞附近设置泥浆池，供钻孔桩施工循环使用；弃渣外运于指定弃渣点，以减少对周围环境的污染。
5.3.5、钻孔施工
施工现场紧临既有线，在钻孔前确定与接触网水平、竖直距离，详见附图。
选择所用机械设备。
钻孔桩基础采用汽车式反循环钻机施钻，钻机高度较低，无倾覆可能，对既有线无影响。
钻机就位后，钻头中心点对准桩位中心，同时调整钻桅垂直，然后钻进。
5.3.6、成孔检查
钻孔灌筑桩在成孔过程中及终孔后以及浇筑混凝土前，对钻孔进行阶段性的成孔质量检查。
5.3.7、第一次清孔
对孔径、孔深、孔位及竖直度进行检查确认合格后，经监理工程师认可，即进行清孔。
5.3.8、钢筋笼制作及安装
钢筋笼严格按照设计图纸及规范要求，在钢筋加工场加工制作。
钢筋笼制作根据长度采用分节制作吊装入孔。
分节制作的节数及长度视钢筋笼总长而定。
节段钢筋笼主筋预先计算及配筋以确保同一截面的主筋接头率满足设计及规范要求，节段钢筋笼成型并经检查合格后，由吊车吊起第一节钢筋笼，下至最后一根加强筋断面时，用两根钢管平等对穿其中，压在孔口两侧枕木上，再将第二节钢筋笼吊起使其中心与第一节钢筋笼中心及桩孔中心重合，两主筋接头对正，保证两对接钢筋的中心位于同一轴线上，接头采用单面搭接焊连接。
清孔达标后抓紧安装钢筋笼；吊装钢筋笼入孔时对准钻孔，保持垂直，慢放入孔。
入孔后不得左右旋转，徐徐下放并严防孔口坍塌。
如遇阻碍时停止下放，查明原因进行处理，严禁猛提猛放和强制下放。
5.3.9、第二次清孔
安放钢筋笼与导管灌注水下混凝土间隔时间较长，孔底易产生沉渣，待安放钢筋笼及导管就序后，采用泥浆正循环附加高压射风法清孔，以达到置换沉渣的目的。
待孔底泥浆各项技术指标均达到设计要求，且复测孔底沉渣厚度在设计范围以内后，清孔完成，立即进行水下混凝土灌注。
5.3.10、混凝土灌注
（1）水下混凝土施工采用罐车运输混凝土、输送泵泵送至导管顶部的漏斗中。
混凝土进入漏斗时的坍落度控制在18cm～22cm之间，并保持良好的和易性。
混凝土初凝时间控制在上批混凝土初凝前。
（2）混凝土的初存量满足首批混凝土入孔后，导管埋入混凝土的深度不得小于1m并且不大于3m；当桩身较长时，导管埋入混凝土中的深度可适当加大。
漏斗底口处必须设置严密、可靠的隔水装置，该装置必须有良好的隔水性能并能顺利排出。
（3）水下混凝土连续浇筑，中途不停顿。
并尽量缩短拆除导管的间断时间，每根桩的浇筑时间不得太长，须在6小时内浇筑完成。
混凝土浇筑完毕，位于地面以下及桩顶以下的孔口护筒在混凝土初凝前拔出。
（4）在浇筑混凝土过程中，测量孔内混凝土顶面位置，保持导管埋深在2m～6m范围。
当混凝土浇筑面接近设计高程时，用取样盒直接取样确定混凝土的顶面位置，保证混凝土顶面浇筑到桩顶设计高程以上1.0m左右。
（5）在浇筑水下混凝土前，填写《成孔检查记录表》和《钻孔检验批质量验收记录表》，在浇筑水下混凝土过程中，填写《水下混凝土浇筑记录》。
5.4、承台施工
承台基坑采用机械开挖，人工配合清边和清底。
开挖前，根据地质及地下水位情况，选择放坡开挖方式。
混凝土的浇筑，采用一次浇筑的施工方案。
严格按照大体积混凝土的施工要求组织施工。
承台钢筋在作业区的钢筋加工场下料，运至现场进行焊接安装。
模板采用组合钢模板。
模板背带采用φ50mm钢管和100×100mm的方木，靠带后方采用顶托加固顶紧。
承台砼采用商品混凝土，砼车运至现场，溜槽法进行砼浇注，插入式振动棒进行振捣。
承台施工时按设计要求准确定位预埋综合接地、沉降观测等所有设施的预埋件。
5.4.1、基坑开挖
基坑直接采用挖掘机进行开挖，坑壁坡度1：
0.75。
基坑开挖至接近承台基底标高后，为了不扰动承台基底，人工开挖20cm，然后采用蛙式打夯机夯实至承台底设计标高。
基坑底面按基础设计平面尺寸每边放宽不小于50cm。
基坑排水采取在基坑四周设排水沟及集水坑，并由专人负责排除基
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