工程施工组织设计方案与质量安全工期文明施工协调配合等保证措施方案.docx

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工程施工组织设计方案与质量安全工期文明施工协调配合等保证措施方案

五、施工方案及质量、安全、工期、文明施工、协调配合等保证措施

（一）、工期

1、准备工作：

2016年1月20日-2016年2月20日

2、路面面层材料储备：

：

2016年1月21日-2016年6月20日

3、稳定土拌和站迁移、安装、调试：

2016年5月20日-2016年6月15日

4、水泥稳定砂砾底基层试验段：

2016年6月20日

5、水泥稳定砂砾底基层、水泥稳定碎石基层的摊铺：

2016年6月27日-2016年10月1日，段落：

K143+000-K175+000段。

6、沥青砼拌和站的迁移、安装、调试：

2016年7月20日-2016年8月25日

7、沥青砼路面面层试验段的铺筑：

2016年8月28日

8、沥青砼面层的铺筑：

2016年9月1日-2016年10月15日，段落：

K143+000-K170+000段。

9、水泥稳定砂砾底基层、水泥稳定碎石基层的摊铺：

2017年4月20日-2017年7月10日，段落：

K175+000-K183+000段。

10沥青砼面层的铺筑：

2017年7月20日-2017年8月20日，段落：

K170+000-K183+000段。

（二）、施工方案

2．1底基层

（1）施工方法及工艺

1、施工放样

恢复中线，直线段每10米设一桩，曲线段根据不同半径每5-10米设一桩，并在两侧设指示桩。

技术员实测路基标高以算出底基层填筑高度，并用红漆在两侧钢筋桩上标出底基层摊铺高度。

按设计要求放出底基层路肩线并培路肩，侧中央分隔带用白灰洒出底基层边线。

2、施工主要采用集中厂拌法拌和，汽车运输，摊铺机摊铺作业法。

3、提前做好施工配合比，确定最佳含水量及最大干密度，施工时水泥剂量误差控制在±0.2%左右。

因天气较热拌合时含水量比最佳含水量大0.5%-1%。

4、运输和摊铺

运输均采用自卸车，根据摊铺现场的远近和车辆的运输能力来决定车辆的数量，采用两台摊铺机梯队作业全幅摊铺成型。

摊铺前先检查摊铺机各部位是否牢固、安全，然后根据摊铺的宽度、厚度和横坡度进行调整摊铺机熨平板的宽窄和仰角的大小。

摊铺时沿钢铰线用电脑自动找平，控制摊铺机的标高和厚度。

摊铺速度根据混合料的供应能力而确定，一般掌握在2.5m/min左右，尽量避免摊铺机停机待料，运料车卸料时要与摊铺机保持10-30厘米左右的距离，严禁撞击摊铺机，运料车应挂空挡，靠摊铺机推动前进。

运料卸料时由专人负责指挥，以防止撞机或将料卸在摊铺机料斗外，影响正常摊铺。

摊铺机摊铺3-5米后，测量员及时检测摊后的标高及横坡度是否满足要求。

在摊铺机后面设专人进行消除混合料出现离析的部位，特别是铲除局部的粗集料窝，并用新拌和料找平，碾压过程中不得用薄层贴补的方法进行找平。

摊铺前要对路基均匀洒水，使其表面湿润。

采用大型自卸车运输

摊铺机匀速，中途不得变速，其行走速度应和搅拌能力、运输能力相适应，尽量避免停机现象，否则将影响大面平整度。

摊铺机摊铺速度要与拌和站的生产能力互相协调，并保证在摊铺过程中在现场等候卸料的运料车应不少于3辆。

在摊铺机后设专人消除粗、细集料离析现象，特别是粗集料窝应该铲除并用新拌和料填平。

水稳混合料必须缓慢、均匀、连续不间断的摊铺，这是保证路面平整度的关键。

摊铺过程中不得随意变换速度或中途停顿。

在铺筑过程中，摊铺机螺旋送料器应不停顿的转动，两侧保持不少于送料器高度2/3的混合料，并保证摊铺机全宽度断面上不发生离析。

用机械摊铺的混合料，不应用人工反复修整，当今后施工中出现下列情况时，可用人工局部找补或更换混合料。

a局部混合料含水量过大，易形成碾压中的弹簧现象

b构造物接头部位缺料

c表面明显不平整

d局部混合料明显离析。

e摊铺机后有明显的拖痕。

人工找补或更换混合料在监理和现场主管人员指导下进行，缺陷较严重时，应予以铲除，并调整摊铺机或改进摊铺工艺。

当属机械原因引起严重缺陷时，应立即停止摊铺。

5、碾压

水稳混合料压实采用两台YZ18t、一台YZ14t振动压路机联合压实，振动压路机采用高频低幅，振幅采用2档，以适当的速度进行碾压。

碾压时将压路机的驱动轮面向摊铺机，从外侧向中心碾压，在超高路段则由低向高碾压，相邻碾压带重叠不小于30cm。

在碾压过程中，每完成一遍重叠碾压，压路机就要向摊铺机靠近一些，每次都压实到离开摊铺机大约5m左右才折返，随着摊铺机不断向前，压路机的折返点也跟着向前移，以避免在同一横断面上换向所造成的压痕。

混合料摊铺尽快进行初压，初压区长度尽量保持较短，以尽快使表面压实，减少水分散失，初压用钢轮压路机关闭振动以2-3KM/h的速度静压1遍、稳压（弱振）2遍。

复压紧跟在初压后进行，且不能随意停顿，压路机的碾压段总长度控制在25-30米，复压用18t振动压路机开启振动以2-5KM/h的速度压实2遍。

终压紧跟在复压后进行，终压用YZ14t压路机以3-5KM/h的速度弱振1遍，静压1遍，至无明显轮迹为止。

压路机不能在未碾压成型路段上转向、调头、急停、停机等候或从刚压碾压完毕的路段进出；振动压路机在已成型的路面上行驶时应关闭振动。

6、检测及养生

（1）、养生

底基层碾压完成后检测人员及时对所摊铺的段落进行检测，经检测各项指标达到规要求。

对平整度及标高不合格处及时用刮平机进行处理。

接头处理对整个工程质量很严格，采用3米直尺进行检测，保证平整度，对不合格的部分切除，接缝切成直线，并与路线方向垂直。

采用一膜一布复合式养生膜覆盖养生7天，之后洒水养生至下面层铺筑。

成型路段进行7天养生，并标注养生时间，养生采用断交通洒水养生，在养生期间必须禁止社会车辆通行。

（2）、检测

1、实测项目：

各项指标的检验应在24小时完成，检查项目详见下表。

水泥稳定砂砾底基层质量标准

检查项目

质量要求

检查规定

备注

要求值或容许误差

质量要求

最低频率

方法

压实度

（％）

不小于97

符合技术规要求

2处/200米/车道

每处每车道测一点，用灌砂法检查，采用重型击实标准

平整度

（mm）

12

平整、无起伏

2处/200米

用三米直尺连续用量10尺，每尺取最大间隙

纵横高程

（mm）

+5，-15

平整顺适

1断面/20米

每断面3～5点用水准仪测量

厚度

（mm）

代表值-10

均匀一致

1处/200米/车道

每处3点，路中及边缘任选，挖坑丈量

合格值-25

宽度

（mm）

不小于设计

边缘线整齐，顺适，无曲折

1处/50米

用钢尺丈量

横坡度

（％）

±0.3

4个断面/200米

用水准仪测量

水泥剂量

（％）

±4.5

每2000m26个以上样品

EDTA滴定及

总量校核

拌和机拌和后取样

级配

符合规围

每2000m21次

水洗筛分

拌和机拌和后取样

强度（Mpa）

3-4

符合设计要求

2组/每天

7天浸水抗压强度

上、下午各一组

含水量（％）

±1

最佳含水量

随时

烘干法

外观要求

①表面平整密实，无浮石，弹簧现象；

②无明显压路机轮迹。

注：

（1）水泥稳定砂砾底基层7d龄期必须能取出完整的钻件，如果取不出完整钻件，则应找出不合格界限，进行返工处理。

（2）其它质量要求按《公路工程基层施工技术规》（JTJ034-2000）执行。

2、外观鉴定

1）压实后表面平整密实、无坑洼、无明显离析。

2）施工接茬平整、稳定。

2.2基层

（1）施工工艺与施工方法

1、水泥稳定碎石拌和

1）首先将各类材料储备足，其次将拌和设备调试准确，运转稳定，拌和设备牢固，各部间隙，松紧适中，转速稳定，水的喷洒均匀。

2）根据生产配合比调整各运转机电机的转速确保生产配合比的准确和稳定。

3）先不给水和水泥，进行拌和。

在机上取料，进行筛分试验，看是否满足筛分曲线要求，否则进行调整，直至进入筛分曲线。

4）进行给水和给水泥，进行试拌和滴定灰剂量，通过滴定灰剂量调整水泥用量，直至满足设计值。

根据间隔时间和外观发生变化时，取料滴定灰剂量，而进行调整。

5）提前做好施工配合比，确定最佳含水量及最大干密度，施工时水泥剂量误差控制在±0.2%左右。

6）要注意车辆在装料过程中的位置，是否居中，卸料，料斗下的路面是否平整，前行的距离是否准确。

斜皮带上的混合料的落点是否在放料仓的中心位置，以免发生在拌合和装料过程中离析。

2、运输

运输均采用自卸车，根据摊铺现场的远近和车辆的运输能力来决定车辆的数量。

确保摊铺机前有两辆摊铺、两辆车等待摊铺，路上行进2-4辆，拌和站一辆正在装料，2-3辆在等待装料。

运输中不得停留，如有故障及时反馈摊铺现场进行营救，遇到高温和大风天应加覆盖物，以免水分散失。

3、摊铺

1、施工准备工作

1）培路肩：

每20m放中线，根据培路肩桩，装载机填料、洒水。

民工挂线进行平头、拍实、切边等工序，完成培路肩。

培路肩工程线要收紧，不允许有下垂和顶线现象，培肩土侧要求垂直、平顺、一致，顶面要求平整，宽度、高度要满足设计要求。

2）检验底基层

配备工程技术人员和试验人员对底基层的压实度、宽度、纵断高程、横坡、平整度、中线偏位、弯沉值进行全面检查、评定，经检验合格方可进行试验段的试铺。

3）订钢绞丝基准线

根据中桩的横断面位置由培肩边缘向外量35-40cm订钢丝基准线支撑钢钎，技术员根据基层设计标高、松铺厚度和预留高度进行测量，确定各桩号的标高及挂钢丝基准线的高度，确定压实后的基层顶标高和设计标高相符，挂钢丝基线用紧线器向两头收紧，检查各桩号之间钢丝基线是否顶线和不平顺的现象。

同时在摊铺前和摊铺中，进复核和调整。

4）放中间导梁

用工程线放在两侧钢丝基线收紧下返5cm放置中间铝合金属导梁，调整手柄，调整底座的高低使其一致。

5）摊铺前要对底基层均匀洒水，使其表面湿润。

2、水泥稳定砂砾摊铺

1）坐机：

根据松铺厚度，事前进行切断20cm、2cm、1cm、3cm的木墩数个和木板。

用松铺厚度一致的两套木墩进行两头支撑坐机（基层以20cm墩坐机）。

检查摊铺机各部位是否牢固、安全，然后根据摊铺的宽度、厚度和横坡度进行调整摊铺机熨平板的宽窄和仰角的大小。

2）开始摊铺

2.1摊铺机沿钢丝基准线（两侧由钢丝引导纵断高程）用电脑自动找平，控制摊铺机的标高和厚度。

摊铺速度根据混合料的供应能力而确定，一般掌握在2.5m/min左右，尽量避免摊铺机停机待料，运料车卸料时要与摊铺机保持10-30厘米左右的距离，严禁撞击摊铺机，运料车应挂空挡，靠摊铺机推动前进。

运料卸料时由专人负责指挥，以防止撞机或将料卸在摊铺机料斗外，影响正常摊铺。

摊铺机摊铺速度要与拌和站的生产能力互相协调，并保证在摊铺过程中在现场等候卸料的运料车应不少于3辆。

2.2摊铺3-5米后，测量员及时检测摊后的标高及横坡度是否满足要求。

2.3设专人消除粗、细集料离析现象，特别是粗集料窝应该铲除并用新拌和料填平（碾压过程中不得用薄层贴补的方法进行找平）。

2.4注意事项:

水稳混合料必须缓慢、均匀、连续不间断的摊铺，这是保证路面平整度的关键。

摊铺过程中不得随意变换速度或中途停顿。

在铺筑过程中，摊铺机螺旋送料器应不停顿的转动，两侧保持不少于送料器高度2/3的混合料，并保证摊铺机全宽度断面上不发生离析。

用机械摊铺的混合料，不应用人工反复修整，当今后施工中出现下列情况时，可用人工局部找补或更换混合料。

a局部混合料含水量过大，易形成碾压中的弹簧现象

b构造物接头部位缺料

c表面明显不平整

d局部混合料明显离析。

e摊铺机后有明显的拖痕。

人工找补或更换混合料在监理和现场主管人员指导下进行，缺陷较严重时，应予以铲除，并调整摊铺机或改进摊铺工艺。

当属机械原因引起严重缺陷时，应立即停止摊铺。

3）碾压

水稳混合料压实采用两台YZ18t、一台YZ14t振动压路机联合压实，振动压路机采用高频低幅，振幅采用2档，以适当的速度进行碾压。

方案一

碾压时将压路机的驱动轮面向摊铺机，从外侧向中心碾压，在超高路段则由低向高碾压，相邻碾压带重叠不小于30cm。

在碾压过程中，每完成一遍重叠碾压，压路机就要向摊铺机靠近一些，每次都压实到离开摊铺机大约5m左右才折返，随着摊铺机不断向前，压路机的折返点也跟着向前移，以避免在同一横断面上换向所造成的压痕。

初压：

初压区长度尽量保持较短，以尽快使表面压实，减少水分散失，初压用钢轮压路机关闭振动以2-3KM/h的速度静压1遍、稳压（弱振）2遍。

复压：

在初压后进行，且不能随意停顿，压路机的碾压段总长度控制在25-30米，复压用18T振动压路机开启振动以2-5KM/h的速度压实2遍。

终压：

在复压后进行，终压用YZ14t压路机以3-5KM/h的速度弱振1遍，静压1遍，至无明显轮迹为止。

压路机不能在未碾压成型路段上转向、调头、急停、停机等候或从刚压碾压完毕的路段进出；振动压路机在已成型的路面上行驶时应关闭振动。

方案二

①进行碾压：

用振动压路机和胶轮压路机在右幅基层进行碾压，按由边到中，由低到高，重叠1/2轮宽的原则进行碾压，在规定的时间碾压至要求的压实度，并且无明显轮迹。

一般需碾压6-8遍，碾压速度先慢后快，头2遍1.5-1.7km/h，后用2.0-2.5 km/h。

②碾压过程中，基层的表面始终保持潮湿，如表面水份蒸发得快，及时补洒少量水。

③严禁压路机在已完成或正在碾压的路段上“调头”或急刹车，以保证基层表面不受破坏。

⑤碾压应遵循生产试验段确定的程序与工艺。

碾压应掌握先轻后重、先边后中，弯道超高段由低向高处碾压的原则。

注意稳压要充分，振压不起浪、不推移。

⑥碾压完成后用灌砂法及时检测压实度，不满足要求的再水泥终凝时间及时补压。

⑦初压后禁止薄层找补，严重不平整时，应刨松5cm-10cm后，用新混合料找补。

4）松铺系数确定

松铺系数：

根据以往同类工程施工经验，松铺系数暂定为1.18，摊铺10-20m，立即进行碾压，检验松铺系数的合理性，以对松铺系数及时进行调整。

根据试验段的成果找出碾压遍数与压实度及松铺系数的关系，确定松铺厚度。

松铺系数=松浦厚度/压实厚度

5）接缝处理

水泥稳定砂砾基层每天的工作缝应作成与路中心线垂直的横向接缝，摊铺机应驶离稳定砂砾末端，人工将末端水泥稳定砂砾弄整齐，紧靠水泥稳定砂砾放两根方木，方木的高度与水泥稳定砂砾的压实厚度相同，整平紧靠方木的水泥稳定砂砾。

方木的另一侧用素砂砾填约3米长，其高度应高出方木几厘米，将回填料一同碾压密实。

重新开始摊铺水泥稳定砂砾之前，将素砂砾和方木除去，并将下层顶面清扫干净，洒水湿润但不能积水。

摊铺机返回到已压实的末断，重新开始摊铺水泥稳定砂砾。

如压实末断未采用方木做支撑处理，碾压后末断成一斜坡，在次日开始摊铺水泥稳定砂砾之前，将末断斜坡挖除，挖成横向（与路中心线垂直）垂直向下的断面。

6）养生

基层碾压完成后采用一膜一布复合式养生膜覆盖养生7天，之后洒水养生至下面层铺筑。

成型路段进行7天养生，并标注养生时间，养生采用断交通洒水养生，在养生期间必须禁止社会车辆通行。

7）检测

1、实测项目：

各项指标的检验应在24小时完成，检查项目详见下表。

水泥稳定砂砾基层质量标准

检查项目

质量要求

检查规定

备注

要求值或容许误差

质量要求

最低频率

方法

压实度（%）

不小于98

符合技术规要求

2处/200米/车道

每处每车道测一点，用灌砂法检查，采用重型击实标准。

平整度

（mm）

8

平整、无起伏

2处/200米

用三米直尺连续用量10尺，每尺取最大间隙

纵横高程（mm）

+5，-15

平整顺

1断面/20米

每断面3～5点用水准仪测量

厚度

（mm）

代表值-8

均匀一致

1处/200米/车道

每处3点，路中及边缘任选，挖坑丈量

合格值-15

宽度

（mm）

不小于设计

边缘线整齐，顺适，无曲折

1处/50米

用钢尺丈量

横坡度

（％）

±0.3

4个断面/200米

用水准仪测量

水泥剂量

（％）

±5.5

每2000m26个以上样品

EDTA滴定及

总量校核

拌和前拌和后取样

级配

符合规围

每2000m21次

水洗筛分

拌和机拌和后取样

强度（Mpa）

4

符合设计要求

2组/每天

7天浸水抗压强度

上、下午各一组

含水量（％）

±1

最佳含水量

随时

烘干法

外观要求

①表面平整密实，无浮石，弹簧现象；

②无明显压路机轮迹。

注：

（1）水泥稳定砂砾基层7d龄期必须能取出完整的钻件，如果取不出完整钻件，则应找出不合格界限，进行返工处理。

（2）其它质量要求按《公路工程基层施工技术规》（JTJ034-2000）执行。

2、外观鉴定

1）压实后表面平整密实、无坑洼、无明显离析。

2）施工接茬平整、稳定。

2.3面层

（1）施工工艺与施工方法

一、前期准备

1、材料准备

对路面结构层所用各种原材料按有关标准和规进行试验，对集料的规格、强度，沥青的针入度、延度、软化点、闪点、含蜡量、粘附性、薄膜加热等进行试验，选择质量符合技术规相应指标要求的材料，且经监理工程师批准后，进行配合比设计以及原材料进场。

（1）集料

集料的粒径规格按照规规定选用。

我部使用太阳沟石料厂生产的20-25mm、10-20mm、5-10mm、3-5mm规格的碎石，其具有良好的颗粒形状，坚硬、耐磨、抗冲击性好，形状接近立方体，具有良好的嵌错能力且洁净、干燥、无风化、无杂质，具有足够的强度和耐磨耗性。

（2）矿粉

①混合料的填料采用石灰岩或岩浆岩中的强基性岩石等水性石料经磨细得到的矿粉，原石料中的泥土、杂质应除净。

矿粉要求干净、洁净，其质量应符合规的技术要求。

矿粉采用正规水泥厂生产的产品。

我部采用团羊水泥生产的矿粉，干燥、洁净、无团粒，符合相关规定的要求。

②拌和机必须用干法除尘，除尘后的粉尘严禁回收使用。

（3）沥青

沥青采用改性沥青。

2、沥青混合料配合比设计

每层沥青混合料配合比的设计采用三阶段配合比设计，即目标配合比设计阶段，生产配合比设计阶段，生产配合比验证阶段（试拌试铺阶段），通过配合比设计决定沥青混合料的材料品种的可用性、矿料级配和最佳沥青用量。

（1）目标配合比设计阶段

①确定各矿料的组成比例。

从施工现场分别取各类矿料进行筛分，用计算机或图解计算各矿料的用量，使合成的矿料混合料级配符合技术规的有关规定。

本计算应反复进行，使矿质混合料级配曲线基本接近规级配围中值线，并应是一条顺滑的大S曲线。

②确定沥青的最佳油石比。

用计算确定的矿料组成和规推荐的油石比围，按0.5%间隔变化，取五个不同的油石比，用试验室小型拌和机拌和沥青混合料，制备五组马歇尔试件。

测定试件的密度、空隙率、沥青饱和度、稳定度和流值，分别绘制各项指标的曲线。

取相应于密度最大值的油石比a1、稳定度最大值的油石比a2和空隙率围中值的油石比a3，相应于沥青饱和度中值的油石比a4，按下式取四者的平均值作为最佳油石比初始值OAC1。

OAC1=（a1+a2+a3+a4）/4

求出能满足沥青砼各项标准的最大油石比OACmax和最小油石比OACmin，按下式取中值OAC2。

OAC2=（OACmax+OACmin）/2

如果最佳油石比的初始值OAC1在OACmax和OACmin之间，则认为设计结果是可行的，可取OAC1和OAC2的中值作为目标配合比最佳油石比OAC，即OAC=（OAC1+OAC2）/2，可结合本地区气候特点论证取用。

如OAC1处在上述围之外，应调整级配，重新进行配合比设计。

③残留稳定度检验。

按以上配合比制备沥青砼马歇尔试件，做浸水48h马歇尔试验，检验残留稳定度必须满足技术规的有关规定。

总之，用本工程实际使用的材料计算各种材料用量的比例，配合成符合招标文件规定的矿料级配，进行马歇尔试验确定沥青用量。

以此矿料级配及沥青用量作为目标配合比，供拌和机确定各级冷料仓的供应比例、进料速度及试拌试用。

将试验资料报监理工程师审查，经批准后，再进行生产配合比的调试。

（2）生产配合比的设计阶段

①确定各热料仓和矿粉的用量。

必须从二次筛分后进入各热料仓的矿料取样进行筛分，根据筛分结果，通过计算，使矿料混合料的级配符合技术规的有关规定，以确定各热料仓和矿粉的用料比例，供拌和机控制室使用。

同时反复调整冷料仓进料比例，以达到供料均衡。

②确定最佳油石比。

取目标配合比设计的最佳油石比OAC和OAC±0.3%三个油石比，取以上计算的矿料混合料，用小型拌和机拌和沥青混合料进行马歇尔试验，确定生产配合比的最佳油石比。

如果三组沥青砼各项技术指标均符合技术规的有关规定，则取中间OAC为生产配合比的最佳油石比；否则，再补做增减油石比的沥青砼试验，以选定适宜的最佳油石比。

③残留稳定度检验。

按以上生产配合比制备沥青砼马歇尔试件，做浸水48h马歇尔试验，经检验，残留稳定度为89%，满足技术规规定。

（3）生产配合比的验证阶段

拌和设备采用生产配合比及最佳沥青用量进行试拌、铺筑试验段，并取拌出的沥青混合料及试验段上钻取的芯样进行马歇尔试验，从而确定生产用的标准配合比。

以标准配合比作为生产的依据和质量检验的标准。

（4）将沥青混合料组成设计的目标配合比到生产用的标准配合比及试验资料等，写成报告交监理工程师审批，批准后方可用于生产，在施工过程中，如料源有改变，在新材料使用前重新进行混合料配合比设计，并报监理工程师批准。

3、拌和楼安装好后，进行调试和试拌，投料根据目标级配各集料百分率及生产量，按比例同步调整各冷料仓供应量，冷料经加热烘干后，通过振动筛进行二次筛分，筛分后的各种不同粒径的矿料除不符合规格的经泄料口作废料排除外，其余进入各自粒径的热料仓，试验室根据各热料仓集料筛分结果计算校正配合比。

各层筛孔尺寸的选择应保持各热料仓中材料的均衡，尽可能避免因某仓积料太少使拌缸待料而降低拌和效率或因某仓积料太多造成溢料而增加废料和油耗。

4、施工机械

沥青拌合楼

（R.A.P-4000型）

装载机

运输车辆

摊铺机

（VOLVO）

压路机

备注

XP302

DD140

XP302

1套

4台

40辆

2台

1台

2台

1台

二、沥青砼面层施工方法

1、沥青混凝土拌和

拌和楼采用海鑫建材BL-3250型（配有自动打印），拌和应严格按试验室提供的生产配合比进行生产，试验室在摊铺过程中对沥青混合料进行抽提试验，以及检测各项指标，掌握沥青混合料的质量，并对沥青生产配合比进行验证（集料的级配和沥青用量）。

（1）拌和时间：

拌和时间为30-60秒（其中干拌时间不小于5-10s），拌和后的沥青混合料要均匀一致，无花白，无粗细料分离和结团成块现象。

（2）各种材料拌和时的温度控制：

结合当地施工特点，确定适宜的施工控制温度：

沥青加热温度为160～165℃，矿料加热温度为190～220℃，混合料出厂温度在170～185℃之间。

（3）设专职质检员目测拌和料的表观质量，拌制的沥青混合料应均匀一致，无花白料、无结团或成块、无严重的粗细料离析现象，不符合要求不得使用。

（4）混合料如出现花白石子，应停机分析原因（搅拌时间不足；细颗粒矿粉比例增大，特别是加入矿粉量可能增多；沥青用量不够；矿料或沥青加热温度不够），并应及时对拌和楼配合比进行调整。

（5）试验室对拌和好的混和料按检测频率进行抽样，检测其矿料级配、油石比、马歇尔稳定度试验，做出当