电子科技大学制造技术基础一页纸.docx

电子科技大学制造技术基础一页纸.docx

《电子科技大学制造技术基础一页纸.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《电子科技大学制造技术基础一页纸.docx（11页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

电子科技大学制造技术基础一页纸

第一篇几何精度第1章:

绪论1.机械设计的三个过程及其基本任务.系统设计、参数设计和精度设计（广义+加工工艺、装配工艺、相关的工艺装备设计）.系统设计确定机械的基本工作原理和总体布局,以保证总体方案的合理和先进.

（2）参数设计确定机构各零件几何要素的公称值.参数设计的主要依据是保证系统的能量转换和工作寿命.（3）精度设计确定机械各零件几何要素（包括零件的尺寸、宏观与微观几何形状、相互的位置关系）的允许误差-公差,所以精度设计也称公差设计.2.互换性的定义及按互换性组织生产的意义.按规定的技术条件和几何精度要求来制造产品的各个组成部分和零件,在装配和更换时,不需要挑选、辅助加工和修配,就能顺利装入整机中,（并能满足使用性能要求）.（不只是用于大批量生产）完全互换:

一批零件可以进行任意的替换使用,装配时不需挑选和修配.不完全互换:

装配时允许挑选、调整和修配.//几何参数互换:

规定几何参数的公差（极限）以保证成品的几何参数充分近似.（尺寸互换性）物理参数互换:

规定材料的机械性能、化学、电学等参数的极限以达到互换性.（功能互换性）意义:

设计:

减少设计工作量;制造:

专门化生产、提高质量、生产效率、减少修配工作;使用:

便于更换和维修3.如何实现互换性?

三化:

产品标准化、品种规格系列化、零部件通用化.现代化工业生产的特点-专业化,大协作.4.机械零件几何量公差与互换性有何关系?

互换性必须由机械零件几何量公差来保证,否则难以实现零件互换.对机械产品中的各个零件进行几何精度设计即对每个零件规定适宜的几何量公差.5.什么是几何误差?

几何误差值是实际误差的变化范围,几何公差值是允许实际误差的变化范围.6.加工过程主要误差来源.机床、夹具、刀具、工艺、环境和人员等.7.几何精度设计的重要性.基本原则:

经济的满足功能要求.在满足功能要求的前提下,尽量选用低精度（公差值较大）,以提高产品的性价比.8.标准化.标准化是组织现代化生产的重要手段,是实现互换性的必要前提,注意下级标准不能与上级标准相违背.9.优先数系.优先数系构成:

由一些十进制等比数列构成,代号Rr,r取5、10、20、40、80等,其公比为qr↓,任何优先数系的倒数也可构成优先数系,每个优先数系中,可向大于1和小于1两边无限延伸.第2章:

几何精度设计的基本内容1.孔和轴的概念.孔D指工件圆柱形内表面,也包括非圆柱形内表面,即包容面.轴d指工件圆柱形外表面,也包括非圆柱形外表面,即被包容面.2.有关”尺寸”的术语.用特定单位表示长度值或角度值的数值,通常以mm为单位.公称尺寸:

（旧标准中称为基本尺寸）公称尺寸是设计给定的尺寸（D,d）-尽量选用标准值.提取要素尺寸:

是通过测量获得的尺寸,因有测量误差,并非尺寸的真值,是实际要素的近似替代.极限尺寸:

允许尺寸变化的两个极限值.作用尺寸:

若工件没有形状误差,则其作用尺寸等于实际尺寸.弯曲轴的作用尺寸大于该轴的最大实际尺寸,弯曲孔的作用尺寸小于该孔的最小实际尺寸.3.有关”偏差”的术语.尺寸偏差（简称偏差）是指某一个尺寸减其公称尺寸所得的代数差（代数值）.极限偏差（上偏差和下偏差）孔:

上偏差:

ES=Dmax-D下偏差:

EI=Dmin-D轴:

上偏差:

es=dmax-d下偏差:

ei=dmin-d基本偏差是国家标准《极限与配合》中规定的,用以确定公差带相对于零线位置的上偏差或下偏差,一般指靠近零线的偏差.当公差带位于零线上方时,其基本偏差为下偏差;当公差带位于零线下方时,其基本偏差为上偏差.孔:

A～H基本偏差EI正,J～ZC基本偏差ES负;轴:

a～h基本偏差es负,j～zc基本偏差ei正4.有关”公差”的概念,分清它与极限偏的区别与联系.尺寸公差（简称公差）尺寸公差是指允许尺寸的变动量,在进行几何精度设计时给定TD=Dmax-Dmin=ES-EI（或TH）/Td=dmax-dmin=es-ei（或Ts）,公差是正值且不能为零,代表加工精度要求,用来限制误差,是绝对值.零线:

在公差与配合图解（简称公差带图）中,确定偏差的一条基准直线,即零偏差线,通常零线表示公称尺寸.标准公差是由国家标准规定,用以确定公差带大小,常用IT表示.标准公差值的计算式:

IT=a×ia－公差等级系数,反映加工精度的高低;i－标准公差因子,反映公称尺寸与标准公差的关系↓（工程应用不便,国标规定标准公差数值）.公差等级国标规定了20个等级IT01,IT0,IT1,IT2,…IT18（IT——国际公差代号）IT5表示:

5级标准公差公差等级高→公差值小→加工难公差,等级低→公差值大→加工易5.公差带（尺寸公差带）的概念,熟悉掌握公差带的画法.公差带:

在公差带图中,由代表上、下偏差的两条直线所限定的一个区域,称为公差带.6.有关”配合”的概念.配合是指公称尺寸相同的、相互结合的孔和轴公差带之间的关系.相互配合的孔和轴的公称尺寸应该是相同的.孔、轴公差带之间的不同关系,决定了孔、轴结合的松紧程度,也就是决定了孔、轴的配合性质.间隙配合-总具有间隙（包括最小间隙等于零）的配合.孔的公差带在轴的公差带之上/过盈配合-总具有过盈（包括最小过盈等于零）的配合.孔的公差带在轴的公差带之下/过渡配合-可能具有间隙或过盈的配合.孔的公差带与轴的公差带相互交叠.配合公差Tf-允许间隙或过盈的变动量,最大间隙与最大过盈差的绝对值.7.公差与配合的选择:

影响机器的使用性能、寿命、互换性和经济性.选择原则:

保证机械产品的性能优良、制造经济可行/选择内容:

基准制、公差等级、配合种类.8.形位公差的要素、名称和含义.（原因:

机床、刀具和加工工艺等因素影响/目的:

满足零件的装配要求和功能要求）形位公差包括形状公差和位置公差,是实际被测要素对其理想被测要素的允许变动量.几何公差即旧标准中的”形状和位置公差”/几何公差的研究对象:

几何要素.要素是工件上的特定部位,如点、线或面.⑴按结构特征分为:

组成要素（旧轮廓要素）、导出要素（旧中心要素）、提取要素（旧测得要素）.⑵按存在状态分为:

实际要素标准规定:

测量时用提取要素（测得要素）代替实际要素.公称要素（理想要素）:

具有几何学意义的要素,即几何的点、线、面,它们不存在任何误差.图样上表示的要素均为公称要素.⑶按所处地位分为:

被测要素:

图样上给出了形位公差要求的要素.是被检测的对象.基准要素:

零件上用来确定被测要素的方向或位置的要素,基准要素在图样上都标有基准符号或基准代号.⑷按功能关系分为:

单一要素:

仅对被测要素本身给出形状公差的要素.关联要素:

与零件基准要素有功能要求的要素.（即相对于基准要素有功能要求而给出位置公差的要素,如垂直度等）.9.形位公差的种类及标注方法（被测要素、基准要素）.形状公差:

直线度、平面度、圆度、圆柱度、线轮廓度、面轮廓度/方向公差:

平行度、垂直度、倾斜度、线轮廓度、面轮廓度/位置公差:

同轴度、同心度、对称度、位置度线轮廓度、面轮廓度/跳动公差:

圆跳动、全跳动.被测要素的标注:

公差框格、指引线（垂直被测要素!

圆锥的圆度例外!

弯折次数不能超过2次!

）、项目符号、几何公差值、基准字母（必须水平写）.10.表面粗糙度的概念.表面粗糙度是零件表面所具有微小峰谷的微观几何形状误差。

11.表面粗糙度的评定参数.1）与高度特性有关的评定参数A轮廓算术平均偏差Ra，B高度十点高度Rz，C轮廓最大高度Ry2）与间距特性有关的评定参数A轮廓微观不平度的平均间距Sm，B轮廓单峰平均间距Smi3）与形状特性有关的评定参数：

轮廓支承长度率。

13.基准制的选择原则.应从结构、工艺、经济性综合考虑,权衡利弊.1.优先选用基孔制,孔的加工比轴的加工困难,2、若选用基轴制,据有明显的经济性

（1）冷拉加工的光轴选用基轴制

（2）同一基本尺寸的轴与多孔相配合,且配合性质要求不同时.采用基轴制,经济合理.3.与标准件配合时,基准制依标准件而定.滚动轴承内圈与轴颈的配合:

基孔制,滚动轴承外圈与机座孔的配合:

基轴制,键与键槽（轴槽、轮毂槽）:

基轴制,花键连接:

基孔制,4.在工程实际,由于结构或某些特殊的需要,允许采用非配合制配合.即非基准孔和非基准轴配合.14.最大/小实体状态和尺寸;最大/小实体实效状态和尺寸.最大实体状态（MMC）和最大实体尺寸（MMS）最大实体状态指孔或轴在尺寸公差范围内,具有材料量最多时的状态.在此状态下的尺寸称为最大实体尺寸.轴:

dMMS=dmax孔:

DMMS=Dmin最小实体状态（LMC）和最小实体尺寸（LMS）最小实体状态指孔或轴在尺寸公差范围内,具有材料量最少时的状态.在此状态下的尺寸称为最小实体尺寸.轴:

dLMS=dmin孔:

DLMS=Dmax.最大实体实效状态（MMVC）与最大实体实效尺寸：

在给定长度上，实际被测要素处于最大实体状态，且其中心要素的形位误差等于给出的形位公差值时的综合极限状态，最大实体实效状态下的体外作用尺寸称为最大实体实效尺寸，孔用DMV表示，轴用dMV表示。

对于孔，DMV=DM-t

=Dmin-t

；对于轴dMV=dM+t

=dmin+t

最小实体实效状态（LMVC）与最小实体实效尺寸类似。

15.尺寸公差与形位公差的关系.独立原则、包容要求、最大实体要求.公差原则:

机械零件的同一被测要素既有尺寸公差要求,又有形位公差要求时处理两者之间关系的原则.（独立原则、包容要求、最大实体要求、最小实体要求、可逆要求）独立原则是指图样上给定的几何公差和尺寸公差相互无关,并分别满足要求的公差原则.包容要求是要求实际要素应遵守其最大实体边界（MMB）,其局部实际尺寸不得超出最小实体尺寸的一种公差要求.标注方法:

当采用包容要求时,应在被测要素的尺寸极限偏差或公差带代号后加注”E”符号.轴的合格条件dfedM=dmax&dadL=dmin孔的合格条件DfeDM=Dmin&DaDL=Dmax包容要求适用于单一要素.用于有配合与要求,其极限间隙或极限过盈必须严格得到保证的场合.最大实体要求要求提取要素处处不得超越最大实体实效边界（MMVC）,主要用于中心要素,保证可装配性的场合.零件精度要求不高、配合性质要求不严、便于装配.特点:

1）被测要素遵守最大实体实效边界,即被测要素的体外作用尺寸不超过最大实体实效尺寸.2）被测要素的实际尺寸为最大实体尺寸时,形位误差为图样上给定的形位公差值.3）当被测要素的实际尺寸偏离最大实体尺寸时,其偏离量可补偿给形位误差,允许的形位误差等于图样上给定的形位公差值与偏离量之和.4）实际尺寸必须在最大实体尺寸和最小实体尺寸之间.16.体外作用尺寸与最大实体实效尺寸的区别:

体外作用尺寸是由实际尺寸和形位误差综合形成的,一批零件中各不相同,是一个变量,但就每个实际的轴或孔而言,作用尺寸却是唯一的.最大实体实效尺寸是由最大实体尺寸和形位公差综合形成的,对一批零件而言是一定量.实效尺寸可以视为作用尺寸的允许极限值.第二篇切削加工技术/第4章:

金属切削的基本知识1.机床上形成发生线的方法.在机床上加工零件的过程中,工件、刀具之一或两者同时按一定的规律运动,就可形成所需的发生线,进而生成所要求的表面.2.切削运动的定义、种类和特征.在金属切削机床上切削零件时,工件与刀具之间的相对运动称为切削运动.主运动:

使工件与刀具产生相对运动以进行切削的最基本的运动.这个运动的速度最高,消耗的功率最大&进给运动:

使主运动能够继续切除工件上多余的金属,以便形成工件表面所需的运动.3.切削过程中的三个表面.1）待加工表面:

加工时即将被切除的表面.

（2）己加工表面:

已被切去多余金属而形成符合要求的工件新表面.3）过渡表面:

加工时由主切削刃正在切削的那个表面,它是待加工表面和已加工表面之间的表面.4.切削用量的定义及计算方法.切削速度v:

回旋体（刀具或工件）上外圆或内孔某一点的切削速度.进给速度vf:

单位时间的进给量,进给量f:

工件或刀具每回转一周时,两者沿进给运动方向的相对位移,每齿进给量fz:

对于铣刀、铰刀、拉刀、齿轮滚刀等多刃切削工具,在它们进行工作时,还应规定每一个刀齿的进给量fz,即后一个刀齿相对于前一个刀齿的进给量,背吃刀量:

工件上已加工表面和待加工表面间的垂直距离.5.选择切削用量的原则.合理的切削用量:

充分利用刀具的切削性能和机床性能（功率、扭矩等）,在保证加工质量的前提下,获得高的生产率和低的加工成本.切削用量的选择原则:

对于粗加工,要尽可能保证较高的金属切除率和必要的刀具耐用度（新刃磨刀具从开始切削到磨钝的时间）.半精加工、精加工时首先要保证加工精度和表面质量,同时应兼顾必要的刀具耐用度和生产效率.6.刀具切削各部分名称.前刀面:

切下的切屑沿其流出,主后刀面:

与工件过渡表面相对,副后刀面:

与工件已加工表面相对,主切削刃:

前刀面与主后刀面的交线,它承担主要的金属切除工作,副切削刃:

前刀面与副后刀面的交线,它参与部分的切削工作,配合主切削刃形成工件上的已加工表面,刀尖:

主、副切削刃的交点.7.刀具角度的作用,并以外圆车刀为例说明六个基本角度的含义.刀具角度是刀具设计、制造、刃磨和测量时所使用的几何参数,是确定刀具切削部分几何形状（各表面空间位置）的重要参数.刀具的工作角度:

将刀具同工件和切削运动联系起来确定的刀具角度.刀具的标注角度:

设计、绘制、制造刀具时所用角度.刀具角度的静止参考系:

设计标注、刃磨、测量刀具角度的基准.8.正交平面参考系包括哪些平面?

并叙述其位置关系.1）基面Pr:

通过主切削刃选定点与主运动方向垂直的平面.（车刀）基面与刀具底面平行.2）切削平面Ps:

通过主切削刃选定点与主切削刃相切且垂直于基面Pr的平面.3）正交面Po:

通过主切削刃选定点垂直于基面Pr和切削平面Ps的平面.9.法平面参考系包括哪些平面?

并叙述其位置关系.基面Pr/切削平面Ps同上,法平面Pn:

是过主切削刃某点,垂直于切削刃的平面.10.刀具前角的功用?

γo影响切削难易程度.增大前角可使刀具锋利,切削轻快.但前角过大,刀刃和刀尖强度下降,刀具导热体积减小,散热条件差,影响刀具寿命.影响:

影响车刀锋利程度、切屑变形、切削力、强度、散热、表面质量.11.刀具后角的功用?

影响:

刀具磨损、工件表面质量、切削刃锋利程度、刀刃和刀尖强度、散热.12.刀具主、副偏角的功用?

主偏角:

影响刀具寿命.减小主偏角,主刃参加切削的长度增加,负荷减轻,加强刀尖强度,增大了散热面积,使刀具寿命提高.影响切削分力.减小主偏角使背向力增大,当加工刚性较弱的工件时,易引起工件变形和振动.副偏角:

影响刀尖强度和工件的表面粗糙度.减小副偏角,可使加工表面质量提高.但过小将增加与已加工表面之间的摩擦.影响切削分力.在不引起振动的前提下,副偏角取较小值.13.刀具刃倾角有哪些功用?

λs影响刀尖强度和切屑流动方向.粗加工时为增强刀尖强度,λs常取负值,离刀尖较远的切削刃先接触工件；精加工时为防止切屑划伤已加工表面,λs常取正值或零.14.常用刀具材料及其特点.1）工具钢:

（碳素工具钢、合金工具钢、高速钢）耐热性差,但抗弯强度高,价格便宜,故多用于低速切削刀具.2）硬质合金,一般机械加工使用最多.3）陶瓷:

氧化铝陶瓷、复合氧化铝陶瓷、氮化硅陶瓷4）超硬刀具材料:

立方氮化硼,金刚石,推广使用新型刀具材料15.切削过程的实质.切削金属形成切屑的过程是一个类似于金属材料受挤压作用,产生塑性变形进而产生剪切滑移的变形过程.16.切削塑性材料工件时三个金属变形区的划分及特点.1）第Ⅰ变形区:

即滑移变形区,金属剪切滑移,成为切屑.金属切削过程的塑性变形主要集中于此区域.切削力和切削热的主要来源.2）第Ⅱ变形区:

靠近前刀面的切屑底层,切屑排出时受前刀面挤压与摩擦.是造成前刀面磨损和产生积屑瘤的主要原因.3）第Ⅲ变形区:

已加工面受到后刀面挤压与摩擦,产生变形.是造成后刀面磨损、已加工表面的质量（表面粗糙度、加工硬化和残余应力）的主要原因.17.切削力的三个分量.Fc:

总切削力在主运动方向的分力,大小约占总切削力的80%～90%.Fc消耗的功率最多,约占总功率的90%左右,是计算机床切削功率、选配机床电机、校核机床主轴、设计机床部件及计算刀具强度等必不可少的参数.Fp:

总切削力在垂直于工作平面方向的分力,指向工件轴心.Fp但容易使工件变形,甚至可能产生振动,影响工件的加工精度.是进行加工精度分析、计算工艺系统刚度以及分析工艺系统振动时,所必须的参数.Ff:

总切削力在进给方向的分力,进给力也作功,但只占总功的1%～5%.是设计、校核机床进给机构,计算机床进给功率不可缺少的参数.18.各个因素对切削力的影响1）工件材料2）切削用料A背吃刀量背吃刀量asp增大，切削力也增大。

Asp增大一倍时，Fc增大约一倍。

B进给量进给量f增大，切削力Fc也增大。

F增大一倍时，Fc约增大75%。

C切削速度3）刀具几何参数A前角B主偏角C刃倾角D刀尖圆弧半径4）切削液19.切削热的来源及传出.切削过程变形和摩擦所消耗的功转变为切削热.第一变形区内被切削金属层的弹、塑性变形所消耗的功（切屑变形功）转变成的热；第二变形区内切屑底层与刀具前刀面摩擦所产生的的热；第三变形区内刀具后刀面与工件已加工表面摩擦所产生的热.切削热由切屑、工件、刀具和周围介质（切削液、空气）等传散出去.↓20.积屑瘤的作用及控制.一定温度、压力作用下,切屑底层与前刀面发生粘接,粘接金属严重塑性变形,产生加工硬化.1） 积屑瘤硬度很高,包围着切削刃,代替刀具进行切削,能保护刀具,减少了刀具的磨损.2） 积屑瘤使刀具的实际工作前角增大,刀具变锋利,切屑变形和切削力减小.3） 积屑瘤的顶端从刀尖伸向工件内层,将影响工件的尺寸精度.4） 积屑瘤直接影响工件加工表面的形状精度和表面粗糙度.碎片的脱落与再生,造成切削力的波动,引起振动,而且加剧刀具的磨损.粗加工时:

保护刀具、增大前角.（利）精加工时:

严重影响加工表面的尺寸精度和粗糙度.（弊）避免:

高速V>100m/min低速V<5m/min21.残余应力:

工件已加工表面的硬度提高,塑性下降的现象提高零件的耐磨性和疲劳强度/加剧刀具的磨损.表面强化:

外力消失后,残存在物体内部而总体又保持平衡的内应力.引起工件变形,影响加工精度的稳定性.凡能减小金属塑性变形和降低切削力、切削温度的方法,均可使已加工表面表层残余应力减小.第5章机械加工方法及设备1.金属机床的分类:

1）按加工方法和所用刀具分:

共分12大类:

车床、钻床、镗床、铣床、刨插床、拉床、磨床、齿轮加工机床、螺纹加工机床、特种加工机床、锯床和其他机床.类-组-系（工艺范围、布局形式和结构性能）,2）按通用程度分:

A通用机床（万能机床）:

可加工一定尺寸范围内的多种工件,完成多种工序.特点:

工艺范围宽,加工范围广、结构复杂、生产效率低,适用:

单件小批量生产或维修.B专门化机床:

完成形状类似而尺寸不同的工件的某些工序.特点:

生产效率高、自动化程度高、加工范围窄,适用:

成批生产C专用机床:

完成特定工件的特定工序.特点:

根据特定要求专门设计制造,生产效率和自动化程度高、加工范围窄适用:

特定工件的大批量生产.3）按加工精度分:

普通精度、精密精度、高精度机床,4）按自动化程度分:

手动、机动、半自动、自动机床（自动装卸工件、连续加工工件）,5）按重量和尺寸:

仪表机床、中型机床（一般机床）、大型机床（10t～30t）、重型机床（30t～100t）、超重型机床（大于100t）,6）按主要部件数目分:

单轴、多轴、单刀、多刀,7）按机床具有的数控功能分:

普通机床、一般数控机床、加工中心和柔性制造单元等.2.型号编制方法.机床型号是机床产品的代号,用以简明地表示机床的类型、主要技术参数、性能和结构特点等.例:

THM6350/JCS：

T类别代号：

镗床H通用特性代号：

加工中心（自动换刀）M通用特性代号：

精密6通用机床类、组划分：

卧式铣镗床3通用机床系划分：

卧式镗铣床50工作台面宽度：

500mm/JCS企业代号：

北京机床研究所。

例：

MM7132A:

M类别代号：

磨床M通用特性代号：

精密7通用机床类、组划分：

平面及端面磨床1通用机床系划分：

卧轴矩台平面磨床32工作台面宽度：

320mmA重大改进序号（第一次重大改进）。

例：

Z3040X16/S2:

Z类别代号：

钻床3通用机床类、组划分：

摇臂钻床0通用机床系划分：

摇臂钻床系40最大钻孔直径：

400mmX16最大跨距：

1600mm/S2企业代号：

沈阳第二机床厂3.机床的主要参数.包括主参数和基本参数.尺寸参数:

主要结构尺寸,围绕被加工零件的尺寸参数,运动参数:

机床执行件如主轴、工作台、刀架的转速或线速度.例如:

主运动的速度、进给运动的进给量及空行程的速度,动力参数:

机床电动机的功率,液压缸的牵引力,液压马达伺服电动机或步进电动机的额定转距.4.机床应达到的基本要求.工艺范围:

在机床上可以完成的工序种类,能加工的零件类型、毛坯和材料种类,适用的生产规模,技术规格:

反映机床尺寸大小和工作性能的各种技术数据,机床的轮廓尺寸和重量、运动部件的行程范围、执行部件的运动速度等,加工精度和表面粗糙度,生产率,自动化程度,机床效率.5.外圆表面加工方法及特点.1）车削加工A生产效率高B应用广泛C加工的材料范围较广.2.磨削加工:

用于外圆表面的精加工.3）精密加工:

研磨、滚压、抛光6.内孔表面加工方法及特点.钻孔、扩孔、铰孔、镗孔、拉孔、磨孔、珩磨孔。

1）刀具尺寸受被加工孔径限制,刀杆细、刚性差,容易偏斜；2）刀具工作部分处于加工表面包围之中,切削液很难进入切削区,散热、冷却、排屑条件差,测量也不方便.（同样的精度要求,内孔表面比外圆表面更难加工）第6章机械零件特种加工技术1.特种加工的特点.以柔克刚、加工工具与被加工零件基本不接触，可以加工任何硬度、强度、韧性、脆性的金属或非金属材料，且专长于加工复杂细微表面和低刚度零件，能够获得很低的表面粗糙度，尺寸稳定性好加工能量易于控制和转换，加工范围广，适应性强。

2.超声波加工的原理及应用。

超声波加工（USM）是利用工具端面做超声频振动，使工作液中的悬浮磨粒对工件表面产生冲击、抛磨、液压冲击及由此产生的气蚀作用来去除材料，实现加工。

1、适合于加工各种硬脆材料。

2、由于工具材料较软，易制成复杂的形状，工具和工作又无需负责的相对运动，因此普通的超声波加工设备结构简单。

3、由于去除加工材料是靠极小的磨粒瞬时局部的撞击作用，故工件表面的宏观切削力很小，切削应力、切削热很小，不会引起变形及烧伤，加工精度高，可加工细小结构和低刚度的工件。

3.超声波加工设备包含哪些组成部分,分别有什么作用?

超声波发生器：

将工频交流电转变为有一定功率输出的超声频电振荡，以供给工具端面往复振动和去除工件材料的能量。

超声波振动系统：

把超声波发生器输出的超声频电振荡转变为机械振动，并通过变幅杆使工具端面作小振幅的高频振动，以进行超声波加工。

磨料（悬浮）工作液循环系统：

液体在工件和振动工具之间起着传声器的作用，有助于工件和工具间的能量的有效传递，而且起着冷却剂的租用，有助于切除钝化的磨料和切屑。

机床：

使工具以一定压力作用在工件的送给机构及床身等部分。

4.电火花加工的原理和应用。

基于工具和工件之间脉冲性火花放电时的电腐蚀现象来蚀除多余的金属，以达到对零件的尺寸、形状及表面质量预定的加工要求。

（优点）：

1）适合于任何难切削导电材料的加工；2）可以加工特殊及复杂形状的表面和零件。

（缺点）：

1）主要用于机加工金属等导电材料；2）一般加工数度较慢；3）存在电极损耗。

应用：

广泛用于机械·航空·电子等行业，以解决男加工导电材料及复杂形状零件的加工问题。

5.实现电火花加工需要满足的条件。

1）必须使工具电极和工件被加工表面之间保持一定的放电间隙；2）火花放电必须是瞬时的脉冲性放电，且需要有间歇时间；3）必须在有一定绝缘性能的液体介质中进行。

6.电火花加工脉冲电源的作用。

把工频交流电的电流转换成一定频率的单向脉冲电流，以供给电极放电间隙所需要的能量来蚀除金属。

7.电火花加工自动进给调节系统的作用。

电火花加工自动进给调节系统的作用是维持一定的“平均”放电间隙，保证电火花加工正常而稳定的进行，以获得较好的加工效果。

8.电