桥梁施工方案.docx
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桥梁施工方案
K2+192一号便桥施工方案
一、工程概况
K2+192桥位于富宁至滇桂界（龙留）高速公路进场道路段，为跨过板仑河而设，桥梁起点桩号为K2+180.48，终点桩号为K2+203.52，桥长23.04米。
桥型布置为1×13米现浇实心板梁。
桥梁位于左偏缓和曲线上。
桥梁横向布置为0.5米（防撞护栏）+5.5米（行车道）+0.5米（防撞护栏）。
桥台采用重力式桥台。
本桥在0、1号桥台处各设一道暗埋式无缝伸缩缝。
二、施工方案
1、明挖扩大基础施工工艺流程框图
施工放样
基坑开挖
设计单位确认地质
基底检验
施工防护
降水排水
基底处理
支立模板
钢筋制作加工
钢筋绑扎成型
试件制作并制作同条件养生试件
砼制备
砼浇筑
砼养生
基坑回填
2、定位放样
根据地质情况定出放坡率，根据基础尺寸、深度、渗水情况确定基坑开挖尺寸。
根据确定的基坑开挖尺寸对基坑四角进行放样。
开挖置于岩石中的扩大基础，底层基础混凝土满灌，其他情况下，为便于立模、挖排水沟和汇水井，每边加宽0.5m～1.0m。
3、基坑开挖
3.1开挖方法
基坑开挖采用机械开挖和人工开挖相配合。
开挖岩石施工时，应采用人工开挖和小药量爆破开挖，以保证不破坏基岩的完整性，且尽量避免超挖，同时采取适当的
防护措施。
挖掘机可以在基坑内或基坑边缘作业，直接把弃土装车运走。
开挖基坑土方尽可能的远离基坑边缘，以免塌方和影响施工。
基坑开挖应连续施工，避免晾槽，一次开挖距基坑底面以上要预留20～30cm，待验槽前人工一次清除至标高，以保证基坑顶面坚实。
同时保证基底应符合设计要求的嵌岩深度。
坚决避免超挖。
如超挖，应将松动部分清除，其处理方案应报监理、设计单位批准。
挖至标高的土质基坑不得长期暴露、扰动或浸泡，并应及时检查基坑尺寸、高程、基底承载力，符合要求后，应立即进行基础施工。
3.2放坡开挖
用全站仪测出基础纵、横中心线，根据选择的基坑坡率，放出上口开挖边线桩。
开挖基坑，基坑深度在5米以内，施工期较短，基坑底在地下水位以上，土的湿度接近最佳含水量，土层构造均匀时，基坑坡度可采用下表数值。
基坑坑壁坡度
坑壁土类
坑壁坡度
基坑顶缘无载重
基坑顶缘有静载
基坑顶缘由动载
砂类土
1∶1
1∶1.25
1∶1.5
碎石类土
1∶0.75
1∶1
1∶1.25
粉质土、粘土
1∶0.33
1∶0.5
1∶0.75
极软岩、软岩
1∶0.25
1∶0.33
1∶0.67
软软岩
1∶0
1∶0.1
1∶0.25
极硬岩、硬岩
1∶0
1∶0
1∶0
注：
①坑壁有不同土层时，基坑坑壁坡度可分层选用，并酌设平台；
②在山坡上开挖基坑，当地质不良时，应防止滑坍；
③在现有建筑物旁开挖基坑时，应符合设计文件的要求；
如土的湿度有可能使坑壁不稳定而引起坍塌时，基坑坑壁坡度应缓于该湿度下的天然坡度。
当基坑深度大于5米时，应将基坑坡度适当放缓或加设平台。
3.3基坑尺寸确定
基坑尺寸应满足施工要求。
当基坑为渗水的土质基底，坑底尺寸应根据排水要求（包括排水沟、集水井、排水管网等）和基础模板设计所需基坑大小而定。
基坑的平面尺寸可适当增加80～100㎝，不设基础模板时，按设计平面尺寸开挖。
无水土质基坑地面，宜按照基础设计平面尺寸每边放宽不小于50㎝。
3.4其它
基坑安排在枯水或少雨季节施工，基坑开挖不宜间断，并连续进行基础灌注混凝土施工。
避免开挖后的基坑暴露过久，影响基坑的承载力。
坑顶边缘应留有护道，避免在此范围内加载，以保持顶边稳定，静载距坑缘不小于0.5m，动载距坑缘不小于1.0m。
垂直坑壁坑缘顶面的护道还应适当增宽，荷载距坑缘距离应满足不使土体坍塌为限。
4、坑壁支撑和排水
当基坑深度较大，放坡开挖土方量较大，土质无法保持稳定时，采取适当的支撑。
我分部管段内明挖基础均在干处，一般无渗水，如有较多渗水时，考虑在坑底周围设排水沟和汇水井，利用水泵排除坑外。
5、地基检验
基坑开挖应连续施工，避免晾糟，一次开挖要距离基坑底面往上20～30㎝，待验槽前人工一次清除至标高，以保证基坑顶面坚实，经监理工程师和设计单位人员核实地质后，符合设计要求后方可进行下道工序施工，否则应按设计图纸及监理工程师要求进行基底处理。
5.1基底应检验下列内容：
①基底平面位置、尺寸、基底高程是否符合设计要求；
②基底地质情况和承载力是否符合设计要求；
③基底处理和排水情况是否符合有关规定
④施工记录和有关实验资料是否齐全和符合要求。
5.2基底检验合格后应立即进行混凝土与砌体基础施工。
如果基底暴露过久，则应重新检验。
6、砼拌和、运输、浇筑
6.1、混凝土的拌和
①在接到混凝土开盘的通知后立即进行混凝土的拌和，不得擅自开盘进行混凝土的拌和工作，防止混凝土罐车的静停时间或空孔待料时间过长，做好工序的衔接。
②根据设计图纸采用C25片石混凝土，搅拌混凝土采用HZS120或HZS90拌和站，其计量系统应经检定合格后方可使用，计量系统应能满足胶凝材料（水泥、矿物掺和料等）±1%；外加剂±1%；粗、细骨料±2%；拌和用水±1%的偏差要求。
③搅拌混凝土前，清除搅拌机内的积水、杂物，用水湿润搅拌机。
④拌和物要进行充分搅拌至均匀为止。
自全部材料装入搅拌机起，至开始卸料时止，连续搅拌混凝土的时间应参照搅拌机的性能参数和现场试验检测进行确定。
⑤混凝土坍落度控制在160～200mm，偏差不得超过±20mm，在运输至现场之前需进行坍落度试验，施工现场每50m3测定一次，确保坍落度满足配合比设计要求。
⑥搅拌设备停用时间超过30min或混凝土的初凝时间时，须将搅拌筒彻底清洗后才能重新拌和混凝土。
⑦冬季搅拌混凝土时，混凝土的出机温度不宜低于10℃，入模温度不宜低于5℃。
6.2、混凝土的运输
①混凝土运输采用8m3混凝土搅拌车运输，在装运混凝土前，认真检查运输设备内是否存留有积水，内壁粘附的混凝土是否清除干净。
②混凝土搅拌运输车运送混凝土时，运输过程中以2～4r/min的转速搅动；当搅拌运输车到达浇灌现场时，应高速旋转搅拌20～30s后再进行混凝土浇筑。
③混凝土搅拌车每天工作后或中断运输时间超过混凝土初凝时间后再行运送混凝土时，必须再次清洗罐车搅拌筒。
6.3、混凝土的浇筑
1）浇筑混凝土前，检查钢筋保护层垫块的位置、数量及其紧固程度。
构件侧面和底面的垫块至少为4个/㎡，绑扎垫块和钢筋的铁丝头不得伸入保护层内。
2）在炎热气候下浇筑混凝土时，入模前应尽量降低模板、钢筋温度以及附近的气温，混凝土的入模温度不宜高于气温且不宜超过30℃。
3）当混凝土有抗冻性设计要求时，混凝土的入模含气量根据配合比规定的0.5h含气量进行控制，控制偏差为±1.0%。
4）混凝土入模坍落度按设计的规定值进行控制，控制偏差为±20mm。
5）自高处向模板内倾斜混凝土时，为防止混凝土离析，一般应满足下列要求；
①从高处直接倾卸时，混凝土的自由倾落高度不宜超过2m，以不发生离析为度。
②当倾落高度超过2m时，应通过串筒、溜管或振动溜管等设施辅助下落；
③串筒出料口距混凝土浇筑面的高度不宜超过1m。
6）混凝土的浇筑采用分层连续推移的方式进行，泵送混凝土的一次摊铺厚度不宜大于60cm，间隙时间不得超过90min，不得随意留置施工缝。
非泵送混凝土分层厚度宜控制在30～40cm，但最大厚度不得大于40cm。
7）混凝土浇筑应连续进行，当因故间歇时，其间歇时间应小于前层混凝土的初凝时间或能重塑的时间。
不同混凝土的允许间歇时间应根据环境温度、水泥性能、水胶比和外加剂类型等条件通过试验确定。
当超过间歇时间时，应按浇筑中断处理，同时应留置施工缝，并做出记录。
施工缝的平面应与结构的轴线相垂直，施工缝处应埋入适量的接茬钢筋或型钢，并使其体积露出前层混凝土外一半左右。
8）新浇混凝土与邻接的已硬化混凝土见的温差不得大于15℃。
9）在新浇筑混凝土过程或浇筑完成时，如混凝土表面泌水较多，须在不扰动已浇筑混凝土的条件下，采取措施将水排出，继续浇筑混凝土时，应查明原因，采取措施减少泌水。
10）浇筑混凝土时应设专人检查支架、模板、钢筋和预埋件等的稳固情况，发现有变形、松动、移位时应及时处理。
11）浇筑混凝土时，应认真填写混凝土施工记录。
12）当昼夜平均气温低于5℃或最低气温低于-3℃时，应按冬期施工处理，冬期施工时混凝土的入模温度不应低于5℃。
13）夏期施工时，混凝土的入模温度不宜高于气温，且不宜超过30℃，应避免模板和新浇注混凝土受阳光直射，控制混凝土入模前模板和钢筋的温度以及附近的局部气温不超过40℃，否则采用经监理工程师批准的相应防寒或降温措施。
施工时，宜尽可能安排在傍晚浇筑而避开炎热的白天，也不宜在早上浇筑以免气温升到最高时加剧混凝土内部升温。
14）、浇筑大体积混凝土应在一天中气温较低时进行，混凝土的浇筑温度（振捣后50-100mm深处的温度）不宜高于28℃。
15）、浇筑大体积混凝土应沿高度均匀分段、分层浇筑，分段数目宜减少，每段混凝土厚度控制在1.5-2.0m。
16）超过2m高的承台按大体积混凝土施工方案施工。
6.4、混凝土振捣
1）、混凝土浇筑过程中，应随时对混凝土进行振捣并使其均匀密实，振捣采用插入式振捣器垂直点阵。
2）、振捣时严禁碰撞钢筋和模型。
振动器的振动深度一般不超过棒长度2/3～3/4倍，振动时要快插慢拔，不断上下移动振动棒，以便捣实均匀，减少混凝土表面气泡。
3）、混凝土振捣过程中应避免重复振捣，防止过振。
在振捣过程中应加强检查模板制撑得稳定性和接缝的密合情况，防止在振捣过程中产生漏浆。
4）、振捣时须符合下列规定：
采用插入式振捣器振捣混凝土时，插入式振捣器的移动间距不宜大于振捣器半径的1.5倍，且插入下层混凝土内的深度宜为50～100mm，与侧模应保持50～100mm的距离。
当振动完毕，需变换水平位置时，应边振动边竖向缓慢提出振捣棒，不得将振捣棒放在拌和物内平拖。
不得用振捣棒驱赶混凝土。
振捣时，应避免碰撞模板、钢筋及其他预埋部件。
每一振点的振捣延续时间宜为20～30S，以混凝土不再沉落、不出现气泡、表面呈现浮浆为度，防止过振、漏振。
对每一个振动部位，振动到该部位混凝土密实为止，即混凝土不再冒出气泡，表面出现平坦泛浆。
7、基坑回填
基础混凝土施工完成并达到规定强度后，按设计要求的填料和质量及时回填，并应分层夯实。
8、养生
混凝土的养护采用自然养护，混凝土养护期间，应重点加强混凝土的湿度和温度控制。
8.1混凝土振捣完成后，尽量减少暴露时间，并用塑料薄膜紧密覆盖混凝土暴露面，防止表面水分蒸发。
8.2暴露面保护层混凝土初凝前后，卷起塑料薄膜，用抹子搓压表面至少二遍，使之平整后再次覆盖，注意覆盖物不要直接接触混凝土表面，直至混凝土终凝为止。
8.3尽量延迟混凝土的拆模时间，混凝土带模养护期间，采取带模包裹、浇水或喷淋洒水等措施进行保湿、潮湿养护。
8.4去除表面覆盖物或拆模后，对混凝土采用蓄水、浇水或覆盖洒水等措施进行潮湿养护。
也可在混凝土表面处于潮湿状态时，迅速采用麻布、草帘等材料将暴露面混凝土覆盖或包裹，再用塑料布或帆布等将麻布、草帘等保湿材料包覆（裹）完好。
包覆（裹）期间，包覆（裹）物应完好无损，彼此搭接完整，内表面应具有凝结水珠。
尽量延长混凝土的包覆（裹）养护时间。
8.5新浇混凝土与邻接的已硬化混凝土或岩土介质间的温差不得大于20℃。
8.6混凝土养护期间注意采取保温措施，防止混凝土表面温度受环境因素影响（如曝晒、气温骤降等）而发生剧烈变化。
混凝土内部的最高温度不宜高于65℃，混凝土表面的养护水温度与混凝土表面温度之间的温差不得大于15℃。
混凝土结构或构件在任一养护时间内的内部最高温度与表面温度之差不宜大于20℃，当周围大气温度与养护中混凝土表面温度之差超过20℃时，混凝土表面必须覆盖保温。
8.7混凝土在冬季和炎热季节拆模后，若天气产生骤然变化时，采取适当的保温（寒季）隔热（夏季）措施，防止混凝土表面温度受环境因素影响（如曝晒、气温骤降等）而发生剧烈变化，保证养护期间混凝土的芯部与表层、表层与环境之间的温差不得超过15℃，直至混凝土强度达到设计要求为止。
8.8当混凝土拆模后可能与流动水接触时，在混凝土与流动的地表水或地下水接触前采取有效保温保湿养护措施养护14d以上，且确保混凝土获得75%以上的设计强度。
养护结束后及时回填。
8．9在任意养护时间，淋注于混凝土表面的养护水温度低于混凝土表面温度时，二者间温差不得大于15℃。
8.10混凝土养护期间，对大体积承台进行温度监控，定时测定混凝土芯部温度、表层温度以及环境气温、相对湿度、风速等参数，并根据混凝土温度和环境参数的变化情况及时调整养护制度，严格控制混凝土的内外温差满足要求。
温度测控采用后置式测温法，即在承台施工期间，在砼结构的适当部位，预留5cm的孔洞，测温时将温度计放入孔内进行测温，测温完成后将孔洞用同标号的混凝土封死。
8.11混凝土养护期间，应对混凝土的养护过程作详细记录，并建立严格的岗位责任制。
9混凝土拆模
混凝土拆模时的强度应符合设计要求。
当设计未提出要求时，应符合下列规定：
9.1混凝土的拆模时间除需考虑拆模时的混凝土强度外，还应考虑到拆模时的混凝土温度（由水泥水化热引起）不能过高，以免混凝土接触空气时降温过快而开裂，更不能在此时浇注凉水养护。
9.2模板在混凝土强度达到2.5MPa以上，且其表面及棱角不因拆模而受损时，方可拆除。
拆模宜按立模顺序逆向进行，不得损伤混凝土，并减少模板破损。
当模板与混凝土脱离后，方可拆卸、吊运模板。
拆模后的混凝土结构应在混凝土达到100%的设计强度后，方可承受全部设计荷载。
拆模时，混凝土与表层混凝土之间的温差、表层混凝土与环境之间的温差均不大于15℃时方可拆模。
大风或气温急剧变化时不宜拆模。
混凝土内部开始降温前不得拆模。
炎热和干燥季节，应采取逐段拆模、边拆边盖、边拆边浇水或边拆边喷涂养护剂的拆模工艺。
10、混凝土缺陷处理
①混凝土拆模后，如表面有粗糙、不平整、蜂窝、孔洞、疏松麻面和缺棱掉角等缺陷或不良外观时，应认真分析缺陷产生的原因，及时报告监理和业主，不得自行处理。
②当混凝土的表面缺陷经分析不危及结构或构间的使用性能和耐久性能时，可采用专门方案进行修补处理。
③混凝土表面缺陷修补后，修补或填充的混凝土应与本体混凝土表面紧密结合，在填充养护和干燥后，所有填充物应坚固、无收缩开裂或产生鼓形区，表面平整且与相邻表面平齐，达到规定要求，修补后的混凝土耐久性能应不低于本体混凝土。
④除监理工程师批准外，用模板成型的混凝土表面不允许粉刷。
1、施工接缝处理
基础的施工接缝处理应符合设计要求，当设计无要求时应符合下列规定：
①接缝面一般应为水平面，边缘应处理平整
②混凝土与混凝土之间的接缝，周边应设直径不小于16㎜的钢筋长度1米，埋入深度50cm，间距30cm。
连接钢筋的混凝土保护层厚度应符合有关规定。
③施工缝处的水泥砂浆薄膜、松动石子或松弱混凝土层应凿除，浇注混凝土前应用水冲净、湿润，但不得存有积水。
凿毛应在距混凝
土外缘2～3㎝以内进行，并使接缝面露出70%以上新鲜混凝土。
④混凝土凿毛时需达到下列强度
水冲凿毛不小于0.5MPa
人工凿毛不小于2.5MPa
机械凿毛不小于10MPa
三、验收标准
模板安装允许误差和检验方法
序号
项目
允许偏差（mm）
检验方法
1
轴线位置
基础
15
尺量每边不少于2处
2
梁、柱板、墙、拱
5
3
表面平整度
5
2m靠尺和塞尺不少于3处
高程
基础
±20
测量
梁、柱、板、墙、拱
±5
模板的侧向弯曲
柱
h/1000
拉线尺量
梁、板、墙
l/1500
梁、柱、板、墙、拱两
模板内侧宽度
+10，-5
尺量不少于3处
梁底模拱度
+5，-2
拉线尺量
相邻两板表面高低差
2
尺量
钢筋加工允许误差和检验方法
序号
项目
允许偏差（mm）
检验方法
1
受力钢筋全长
±10
尺量
2
弯起钢筋的弯折位置
20
尺量
3
箍筋内净尺寸
±3
尺量
钢筋安装及保护层厚度允许误差和检验方法
序号
项目
允许偏差（mm）
检验方法
1
受力钢筋排距
±5
尺量，两端、中间各一处
2
同一排中受力钢筋间距
±20
3
分布钢筋间距
±20
尺量，连续3处
4
箍筋间距
绑扎骨架
±20
焊接骨架
±10
5
弯起点位置（加工偏差±20mm包括在内）
30
尺量
6
钢筋保护层厚度c
c≥35mm
+10，-5
尺量，两端中间各两处
25mm＜c＜35mm
+5，-2
c≤25mm
+3，-1
混凝土扩大基础允许误差和检验方法
序号
项目
允许偏差（mm）
检验方法
1
界面尺寸
0～20
尺量长、宽、高各2点
2
顶面高程
±30
测量不少于2处
3
轴线位置
20
每边尺量不少于2处
4
预埋件中心位置
5
尺量
四、砼质量保证措施
1、砼搅拌质量
采用强制性搅拌机、电子计量系统、含水率实时监测系统、耐久性砼搅拌符合《铁路混凝土结构耐久性设计暂行规定》（铁建设【2005】157号）的规定。
夏季搅拌砼时,采取加冰降温等措施,保证砼拌和物的温度。
对拌和物测定坍落度、扩展度、泌水率、含气量等进行测定,保证良好的工作度和可泵性。
2、砼运送条件
运输道路平顺畅通,选用与生产、浇筑能力相匹配的专用砼运输车。
夏季对运输车采取保温隔热措施。
泵送砼时，输送管路起始水平管段长度不小于15m。
除出口处可采用软管外，输送管路的其它部位均不采用软管。
输送管路用支架、吊具等加以固定，不与模板和钢筋接触。
高温环境下，输送管路分别用湿帘覆盖。
3、砼浇筑质量
浇筑砼前，针对工程特点、施工环境条件与施工条件事先设计浇筑方案，包括浇筑起点、浇筑进展方向和浇筑厚度等；砼浇筑过程中，不得无故更改事先确定的浇筑方案。
浇筑砼前，仔细检查钢筋保护层垫块的位置、数量及其紧固程度，并指定专人作重复性检查，以提高钢筋保护层厚度尺寸的质量保证率。
构件侧面和底面的垫块至少为4个/㎡，绑扎垫块和钢筋的铁丝头不得伸入保护层内。
砼入模前，测定砼的温度、坍落度和含气量等工作性能指标；只有拌合物性能符合本技术条件要求的砼方可入模浇筑。
砼的浇筑采用分层连续推进的方式进行，浇筑间隙时间不得超过90min，不得随意留置施工缝。
在炎热季节浇筑砼时，避免模板和新浇砼直接受阳光照射，保证砼入模前模板和钢筋的温度以及附近的局部气温均不超过40℃。
尽可能安排在傍晚避开炎热的白天浇筑砼。
4、砼振捣质量
砼振捣可采用插入式高频振动棒振捣设备。
振捣时不得碰撞模板、钢筋及预埋铁件。
砼振捣按事先规定的工艺和方法进行，砼浇筑过程中及时均匀振捣密实，每点的振捣时间以表面泛浆或冒大气泡为准，一般不超过30s，避免过振。
在振捣砼过程中，加强检查模板支撑的稳定性和接缝的密合情况，以防漏浆。
砼浇筑完后，仔细将砼表面压实抹平，抹面时严禁洒水。
5、砼养护质量
砼振捣完毕，及时采取保湿措施对砼进行养护。
当新浇砼具有暴露面时，先将暴露面砼抹平，再用麻布将暴露面覆盖，并及时采取喷雾洒水等措施对砼进行保湿养护14d以上。
当砼采用带模养护方式养护时，保证模板接缝处砼不失水干燥。
当砼强度满足拆模要求，且芯部混凝土与表层混凝土之间的温差、表层混凝土与环境之间的温差均不得大于20℃，方可拆模（混凝土内部开始降温前不得拆模）。
拆模后，迅速采用养生布对砼进行后期养护。
混凝土浇筑完成后，应采取防护措施，保证混凝土在浇筑后7d之内不受流动水的直接冲刷。
砼养护期间，对有大体积混凝土结构进行温度监控，定时测定砼芯部温度、表层温度以及环境气温、相对湿度、风速等参数，并根据砼温度和环境参数的变化情况及时调整养护制度，严格控制砼的内外温差满足要求。
五、工程质量控制措施
1、模板质量
基础模板采用厂制大块钢模，突出整体性，减少接缝。
模板接缝采用先进可靠的技术工艺,确保接缝满足外观质量要求和砼耐久性需要。
加强模板的维修与保养,拆摸后及时清理、整修、涂刷脱模剂。
2、砼耐久性保证措施
满足砼结构的整体使用年限，在各种因素作用下使砼结构长期维持其应有功能，是本工程的重要指标要求之一。
为实现耐久性目标，砼结构的设计与施工控制遵循以下原则：
配制满足耐久性指标及工作性能要求的耐久性砼，控制砼的原材料质量及搅拌、运输、浇筑和振捣作业程序，强化砼的保湿保温养护过程，加强搬运、储存及防护管理，防止结构开裂，是保证结构耐久性最重要的技术措施。
3、耐久性砼的质量控制
（1）原材料选择
水泥宜选用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥，混合材宜为矿渣或粉煤灰。
细骨料应选用级配合理、质地均匀坚固、吸水率低、空隙率小的洁净天然中粗河砂，也可选用专门机组生产的人工砂。
粗骨料应选用级配合理、粒形良好、质地均匀坚固、线胀系数小的洁净碎石，也可采用碎卵石。
外加剂应采用减水率高、坍落度损失小、适量引气、能明显提高混凝土耐久性且质量稳定的产品。
外加剂与水泥之间应有良好的相容性。
（2）配合比设计
本工程重点是考虑其抗碳化、抗氯离子渗透性能、体积稳定性能、抗渗性能、耐腐蚀性能、抗碱—骨料反应性和抗裂性能。
明挖基础工程砼结构为耐久砼，砼结构使用寿命达到100年。
当砼的原材料有改变时，须重新设计配合比，在新配合比使用前必须获得监理工程师的批准。
由于砼的耐久性指标检验周期较长，考虑试验周期和可能出现的原材料变化等因素，要求原材料均有备用种类，提前进行不同组合材料间配合比的选定工作。
（3）耐久性砼施工控制
确保耐久性砼质量，本工程砼全部采用拌和站集中搅拌。
搅拌、运输、振捣等设备根据拌合时间、搅拌能力、运输距离、浇筑数量、连续浇筑等因素进行综合配套。
砼施工要求按特殊工序的程序处理，施工前先需进行工序能力验证，检查人员、设备、工艺是否满足施工需要，砼施工关键操作人员要求固定，振捣经验丰富，经培训合格。
原材料控制：
实际使用的各种原材料必须与配合比设计相一致。
材料进场后，按材料控制程序进行登记，收集、保留相关资料。
所有原材料做到先检后用；集料堆放场地先硬化、分仓，后堆放原材料，粗骨料按要求分级采购、分级运输、分级堆放、分级计量。
并对其检验状态进行标识；胶凝材料、外加剂储存罐采用顶部搭设遮阳棚和四周棉被包裹防晒。
骨料在使用前必须进行筛洗，严格控制含泥量、级配，并用钢结构雨棚覆盖，降低集料的含水量差异和温度。
拌和过程控制：
开盘鉴定由技术负责人组织试验人员、主管工长、质检员共同参加，请监理工程师见证。
依据试验配合比和施工配合比，核查各种材料质量，搅拌设备系统及仪表精度。
对计算机控制搅拌站计量参数资料要及时分析，动态校正计量。
验证砼的和易性、可泵性、测试坍落度。
所有砼原材料均按照质量计量，配料按配料单进行称量。
砼搅拌工艺采用下图流程进行。
砼搅拌工艺示意图
搅拌时按上述投料顺序投料。
每一搅拌阶段不少于30s，总搅拌时间为3min。
拌制第一盘砼时，增加水泥和细骨料用量10%，保持水胶比不变以便搅拌机持浆。
操作手进行岗前培训，持证上岗；拌合时，有技术人员在搅拌站全过程值班，随时处理出现的各种情况。
运输及泵送过程控制：
砼运输采用砼搅拌
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