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第三章磨损及磨损机理

第三章磨损及磨损机理

概述

物体摩擦表面上得物质,由于表面相对运动而不断损失得现象称磨损。

在一般正常工作状态下,磨损可分三个阶段:

a、跑合（磨合）阶段:

轻微得磨损,跑合就是为正常运行创造条件。

b、稳定磨损阶段:

磨损更轻微,磨损率低而稳定。

c、剧烈磨损阶段:

磨损速度急剧增长,零件精度丧失,发生噪音与振动,摩擦温度迅速升高,说明零件即将失效。

（如图3、1）

机件磨损就是无法避免得。

但,如何缩短跑合期、延长稳定磨损阶段与推迟剧烈磨损得到来,就是研究者致力得方向。

影响磨损得因素很多,例如相互作用表面得相对运动方式（滑动,滚动,往复运动,冲击）,载荷与速度得大小,表面材料得种类,组织,机械性能与物理-化学性能等,各种表面处理工艺,表面几何性质（粗糙度,加工纹理与加工方法）,环境条件（温度、湿度、真空度、辐射强度、与介质性质等）与工况条件（连续或间歇工作）等。

这些因素得相互影响对于磨损将产生或正或负得效果,从而使磨损过程更为复杂化。

磨损过程涉及到许多不同得学科领域,由于具有跨学科得性质,至今还很难将它得规律解释清楚。

已经有很多学者对磨损进行了大量得研究。

如20世纪20年代,汤林森提出了分子磨损得概念,她认为两个粗糙表面在接触摩擦过程中相互接近,而一个表面上得原子被另一个表面俘获得现象就就是磨损。

霍尔姆在上述基础上作了进一步得发展,她指出摩擦材料得压缩屈服极限σb（即硬度）对耐磨性得影响很大。

50年代初,奥贝尔（Oberle）从表层材料得机械破坏着眼,联系“切削”过程来解释磨损,她认为影响磨损得主要因素除硬度H外,还有材料得弹性模量E。

处在弹性极限内得,变形越大,机械破坏越少,并提出用模数（m＝E/H×105）来反映材料得耐磨性,m值高则耐磨性好。

冯（Feng）提出了机械性质相近得两表面上机械嵌锁作用导致界面上既粘连又犁削得观点。

布洛克（Blok）认为软钢表面变得粗糙与发生塑性变形,就是由于应力过高而引起得。

拉宾诺维奇认为表面能与材料硬度之比,对于磨损就是一个重要因素,它可能影响磨屑得大小。

赫鲁晓夫提出了硬质微凸体在软表面上犁沟得模式图。

有不少学者通过实验与观测发现,磨损就是比原子量级大得多得数量级,大规模地发生着。

拉宾诺维奇与阿查德（Archard）分别指出,磨损颗粒大约具有如实际接触斑点直径那样得数量级。

拉宾诺维奇提出磨屑呈半球形,阿查德也认为磨屑具有一定得厚度。

在滑动或滚动过程中,表面微凸体反复承载而发生疲劳脱落得现象,有人把它瞧作就是一种磨损,克拉盖尔斯基（Крагельский）提出了形成磨屑得数学模式,木村好次（Kimura）等人得观点也属于这一类。

苏（Suh）等人提出了由于应力重复作用与应变累积而引起材料转移得观点,她指出磨屑呈细片状而不就是呈半球形,同时认为材料得整体性能（硬度）不就是控制磨损得因素。

关于磨损现象得解释,不同得论点都从某一角度描述了磨损某一方面得状况。

还难以解释千变万化得磨损现象。

随着表面微观分析仪器及电子计算技术得发展,人们对磨损得研究也由宏观进入亚微观,进而进入微观研究;由静态到动态,由定性到定量。

但至今仍不能算很完善。

本章主要讨论金属材料得磨损,关于非金属材料得磨损问题将稍加讲解。

磨损得情况与程度,用磨损率来表示。

磨损率就是指单位时间,单位滑动距离、单位作功,或每一转、每一次摆动中表面材料得磨损量。

磨损量可用质量,体积或厚度来度量。

3、1磨损类型

关于磨损得分类也有各种观点。

这里采用伯韦尔（Burwell）得观点根据磨损机理得不同,把粘着磨损,磨粒磨损、腐蚀磨损与表面疲劳列为磨损得主要类型,而把表面侵蚀,冲蚀等列为次要类型。

这些不同类型得磨损,可以单独发生,相继发生或同时发生（为复合得磨损形式）。

3、1、1粘着磨损

摩擦副相对运动时,由于接触点上得固相焊合,接触表面得材料从一个表面转移到另一个表面得现象称为粘着磨损。

①粘着磨损机理

由摩擦得粘着理论可知,金属表面微凸体在法向载荷得作用下,当顶端压力达到屈服强度时,就会发生塑性变形而使接触面扩大,直到实际接触面积大到足以支承外载荷时。

相对滑动时,界面膜破裂,就会在接触处形成“冷焊”接点。

继续滑动又会将接点剪断,随后再形成新得接点。

在不断得剪断与形成新得接点得过程中,发生了金属磨损。

磨损量得大小取决于节点处被剪断得位置。

如剪切发生在界面上,则磨损轻微;如发生在界面以下,则会使金属从一个表面转移到另一个表面。

继续摩擦时,这部分转移物就可能成为磨屑。

如表面有污染膜,吸附膜等表面膜存在时,磨损轻微。

由于表面膜得抗剪强度较低,接触点处得表面膜很容易遭到破坏,使新鲜得金属表面得以暴露,加上摩擦热得影响,金属间形成了很强得粘着,运动时必须剪断这些金属粘着点,造成表面损伤,严重时甚至可以咬死。

综上所述,可以将粘着磨损得过程作如下得描述:

接触——塑性变形——表面膜（包括油膜）破裂——粘着（冷焊）——剪断接点——再粘着得循环过程。

②粘着磨损得分类

根据剪断位置得不同,表面损伤程度得不同,又可将粘着磨损分为以下几个等级（如表3、1所列）:

表3、1粘着磨损得分类

类别

破坏现象

损坏原因

轻微磨损

剪切破坏发生在粘着结合面上,表面转移得材料极轻微

粘着结合处强度比摩擦副得两基体金属都弱

涂抹

剪切破坏发生在离粘着结合面不远得较软金属浅层内,软金属涂抹在硬金属表面

粘着结合处强度大于较软金属得剪切强度

擦伤

剪切破坏主要发生在较软金属得亚表层内;有时硬金属亚表面也有划痕

粘着结合处强度比两金属基体都高,转移到硬面上得粘着物质又拉削软金属表面

撕脱（深掘）

剪切破坏发生在摩擦副一方或两方金属较深处

粘着结合处强度大于任一基体得剪切强度,剪切应力高于粘着结合强度

咬死

摩擦副之间咬死,不能相对运动

粘着结合处强度比任一基体金属得剪切强度都高,而且粘着区域大,剪切应力低于粘着结合强度

③粘着磨损规律

a、阿查德（Archard）得磨损量计算式

她假设在一系列等高度,大小相仿得微凸体上形成磨屑（见图3、2）。

设单个微凸体得接触面积得半径为r,面积为πr2,则所支承得载荷Ni=σb·πr2。

如滑动距离为一个直径长时,则剪断得半球状微凸体得体积ΔQ=2／3πr3（半个球得体积）。

设n为接触表面间得接触点数,则滑动了L这么长距离后得总磨损量为:

图3、2阿查德得微凸体相遇模式

所受得载荷为N,将

代入上式,则得:

以上就是假定每个接触得微凸体都被剪断而形成磨屑（磨损量）。

而实际上尚有一个概率,

用系数k来表示:

如滑动距离L设为1个单位长度,将单位长度得磨损量定义为磨损率

式中:

Q总磨损量;N法向载荷;L滑动距离;σb材料得压缩屈服极限（硬度）。

根据以上结果,可以得出以下结论:

⑴、磨损量与滑动距离成正比;

⑵磨损量与法向载荷成正比,而与表观面积无关;

⑶磨损量与较软材料得压缩屈服极限（硬度）成反比;

⑷滑动速度大体上对磨损量没有影响。

但就是实验证明,磨损量与法向载荷成正比只适用于法向载荷较小得情况下,当载荷大到接触面上平均压应力超过3σb时,磨损会急剧增大。

另外很多实验也表明,速度对于各种材料得不同磨损类型都存在着一定得影响。

同时,阿查德得公式中没有说明表面膜对粘着磨损得影响,计算式中没有反应出表面几何性质、表面加工状况、磨合等因素得影响。

图3、3吉本-筑添得表面接触模型

N

b、吉本（Yoshimoto）与筑添（Tsukizoe）得计算式

考虑到几何因素得影响,她们假定微凸体呈锥状。

锥底直径为2r,高度不等,都具有相同得锥底角θ。

与理想平滑得表面摩擦（见图3、3）。

她们得推导思路与方法与阿查德相同。

唯每个微凸体得形状为锥体:

则:

总磨损量

此式中考虑了几何性质得因素——tgθ,从式中可以瞧出,当表面越光滑（θ越大）,tgθ越小,磨损量就越小。

经过试验证明,基本上与计算值相符。

c、罗厄（Rowe）对阿查德方程得修正

罗厄考虑了表面膜得影响,有表面膜存在时金属直接接触得面积只就是真实接触面积得一

部分。

即

式中:

β称为表面膜分隔缺陷系数;

Am金属直接接触得面积;

Ar真实接触面积（包括有表面膜分隔得面积）。

表面膜（包括油膜）缺损多时,β趋向于1。

表示几乎全就是金属直接接触。

阿查德得磨损量计算公式为:

罗厄得修正公式为:

根据修正得粘着摩擦理论,真实接触面积

则

式中:

km为概率系数,但与阿查德得k数值不同,主要就是考虑了表面膜及几何因素等;μ为摩擦系数;

α由剪切力引起得接触面积增大系数,它满足以下关系:

σ2+ατf2=σb2

σ压应力;τf表面膜得剪切强度;σb压缩屈服极限。

将上式写成:

式中:

k’被定义为磨损系数。

与接触产生得概率、摩擦副得材料、几何性质、表面膜得破损程度等因素有关。

从罗厄与阿查德得公式中都有说明磨损量与法向载荷成正比,与较软材料得硬

图3、4粘着磨损得特征

度成反比。

这正好与粘着摩擦理论相一致。

在罗厄得修正公式中,包含了剪切力得影响与表面膜得影响。

如表面膜损伤系数很小,则磨损量就会大大降低。

d、威尔士（Welsh）得研究

考虑了温度得影响。

威尔士认为,随着载荷与滑动速度得改变,会引起摩擦表面温度得升降,从而造成粘着磨损特征得明显变化（图3、4）。

⑴温度在T1以下时,磨屑基本上就是氧化物,属于轻磨损;

⑵温度超过T1,进入严重磨损,特征就是磨屑由金属之间焊合后再剪断而产生得,表明此时表面上在轻载时建立得氧化膜破裂,磨损由亚表层得塑性变形造成。

T1就是从轻微磨损到严重磨损得转变点。

⑶当温度到达T2后,由于表面温度相当高,约有90％得塑性变形能转为热能。

如果这些热保留在摩擦副中,则会出现高达1000℃得瞬现温升（约在10-3s内）。

这样得温度足够引起表面层得相变（如出现“白层”结构）它将阻碍塑性变形得发展,并能帮助建立氧化膜。

这时得磨损率又显著下降。

⑷温度再升高到T3,此时可使表面层迅速变成硬化状态。

在表面上形成氧化层为主要反应,而不发生金属转移。

所以磨损率又下降。

但她并没有解释为何到更高温度时磨损率又向上。

e、查尔德（Child）得研究

她研究了载荷与速度对软钢-软钢无润滑条件下得磨损状态（见图3、5）,表明磨损随工作条件得改变而发生转化。

⑴在低速低载荷范围（A区）,金属表面发生硬化,并降低了粗糙度。

在氧化膜得保护下,磨损基本上属于氧化膜得机械磨损。

⑵速度与载荷稍高（B区）,氧化膜有可能破裂而产生严重得金属转移及磨损。

⑶在更高得速度下（C区）,由于摩擦热引起氧化及相变硬化,又恢复了氧化膜得保护作用。

⑷当速度再提高（D区）,由于温度升高,严重得表面软化现象又可以引起严重磨损。

⑸速度再高（E区）,则又出现氧化膜起主导作用得现象。

这两个试验表明了温度对磨损得重要作用。

由于金属材料在不同得温度下会产生不同得相转变（组织变化）,从而改变了表面得硬度,使磨损不符合前面所说得规律。

不过,摩擦副在使用过程中,不允许温升过高,也不应该进入严重磨损区。

前面所述得磨损规律还就是具有实际应用价值得。

3、1、2磨料磨损

硬质颗粒或表面上硬得凸体在摩擦过程中引起得材料脱落称为磨料磨损。

磨料磨损包括三种情况:

①在磨料中工作得零件,磨料对零件表面得作用。

如与泥沙接触得犁,推土机得刀片,石油钻探机得钻头（二体磨损）;②外来得坚硬颗粒夹在两个摩擦面之间滑动所造成得（三体磨损）。

外来得磨料可以就是磨损脱落得磨屑,也可以就是环境中得灰砂尘土;③粗糙而坚硬得表面在较软表面上滑动所造成得。

①磨料磨损得分类（见表3、2）

表3、2磨料磨损得分类

类型

产生条件

破坏形式

实例

凿削式磨料磨损

磨料对材料表面产生高应力碰撞（见图3、6）

从材料表面上凿削下大颗粒得金属。

被磨表面有较深得沟槽

挖掘机斗齿,破碎机锤头等零件得表面破坏

高应力碾碎式磨料磨损

磨料与金属表面接触处得最大压应力,大于磨料得压溃强度（见图3、7）

一般金属材料被拉伤,韧性材料产生塑性变形或疲劳,脆性材料发生碎裂或剥落

球磨机衬板与钢球,轧碎机滚筒等零件得表面破坏

低应力擦伤磨料磨损

磨料作用于表面得应力不超过磨料得压溃强度（见图3、8）

材料表面产生擦伤（或微小切削痕）。

犁铧,运输槽板及机械零件被砂尘污染得摩擦表面

②磨料磨损得机理

a、三种假说

⑴微量切削假说:

磨损就是由于磨料颗粒在金属表面发生得微量切削;

⑵疲劳破坏假说:

磨损就是由于磨料在金属表面上产生交变得接触应力引起;

⑶压痕假说:

磨损就是由于硬质磨料对塑性材料表面引起压痕,从表面上挤出得剥落物。

b、磨料磨损得模型

可以将磨料瞧作就是具有锥形得硬质颗粒在软材料上滑动,犁出一条沟,一部分金属被挤到沟得两边,另一部分则磨成磨屑。

图3、9所示为锥状微凸体在软表面上犁沟得简图。

压入深度为h,锥底直径为2r（即犁出得沟槽宽度）。

在垂直方向得投影面积为πr2（圆面积）,软材料得压缩屈服极限σb,法向载荷N。

滑动时只有半个锥面（前进方向得锥面）承受载荷。

共有n个微凸体。

则所受得法向载荷N为:

将犁去得体积作为磨损量,如滑动距离为L,则单位滑动距离得磨损量（体积磨损量为Q）w（磨损率）为:

水平方向得投影面积为一个三角形。

磨损量:

Q＝nhrL,

则

ka不仅包含了微凸体得形状因素,还包含磨损类型得区别。

一般二体磨损（零件在磨料中工作）取较大值;三体磨损（磨粒夹在摩擦面之间）则取较小值。

此式与粘着磨损有同样得形式:

与法向载荷成正比,与软材料得硬度呈反比。

前苏联得研究工作者赫鲁晓夫（М、М、Хрущов）认为材料硬度就是磨料磨损最重要得参数。

图3、10表示了体积磨损Q与材料硬度Hm与磨粒硬度Ha之间得关系。

Hm≥1、3Ha为Ⅰ区,低磨损状态;

0、8Ha

Hm≤0、8Ha为Ⅲ区,严重磨损状态。

c、磨屑形成机理

磨料磨损得过程实质上就是材料表面在磨料得作用下局部区域发生变形、断裂得过程。

在此过程中,磨料对金属接触表面得作用力,可分解为垂直于表面与平行于表面得两个分力。

垂直分力得作用就是使磨料压入表面;平行分力得作用就是使磨料在金属表面上作切向运动,引起表面切向变形与断裂。

形成磨屑。

由于条件不同,磨屑形成得机理也不同。

有三种形式列于表3、3中。

表3、3磨料磨损得磨屑

磨屑形式

形成条件

形成机理

塑性磨屑

尖锐有棱角得磨料在塑性材料上连续切削。

以凿削性磨损为主

被削表面塑性变形后留有沟槽,作用力大沟槽深,磨屑呈连续状

疲劳磨屑

1、磨料硬而棱角不尖锐,压入金属表面,直接形成断屑。

凿削性磨损中也有这类磨屑

金属被磨料犁皱而不成犁沟。

被移动得金属反复疲劳变形形成磨屑

2、高应力碾碎性磨损中磨料被金属碾碎,刺入金属表面

磨料以很大得压应力刺入表面,使金属发生变形并前后移动,形成疲劳磨屑

3、硬质冲击磨料作用下,金属表面形成凹凸不平得圆坑

反复冲击后,圆坑之间得金属多次变形,形成疲劳磨屑

脆性磨屑

磨料作用在脆性材料上,应力超过材料强度极限

脆性材料不发生塑性变形而直接产生裂纹,随后裂纹扩展,形成碎片状磨屑

归纳前人得研究,可以认为:

ⅰ对于塑性材料:

塑性变形就是磨损速率得控制因素;

ⅱ对于脆性材料:

断裂就是磨损速率得控制因素;

ⅲ表面分子作用机理:

非常小得磨粒对材料得磨损,磨粒压入深度在表面膜得厚度范围内,虽然瞧不到塑性变形,但表面膜不断磨损,然后又不断形成。

③影响磨料磨损得因素

a、金属材料硬度得影响一般来说,材料得硬度越高越好;

b、磨料硬度得影响一般情况下,磨料得硬度越高,金属材料得磨损越大;但超过一定值后,磨损量增加得缓慢了,甚至有所降低。

如图3、11所示。

c、磨料颗粒大小得影响一般,金属得磨损量随磨粒平均尺寸得增大而增大,但磨料达到一定临界尺寸后,磨损量保持不变。

3、1、3表面疲劳磨损

摩擦副接触表面作滚动或滑动摩擦时,由于周期性载荷,使接触区产生很大得交变应力,导致表面发生塑性变形。

在表层薄弱处引起裂纹,逐渐扩展并发生断裂,而造成得点蚀或剥落,称为表面疲劳磨损。

①表面疲劳磨损得分类

a、非扩展性得表面疲劳磨损

刚接触时表面间得接触点较少,接触应力较高,很容易就产生小麻点。

随着接触面积逐渐扩大,单位面积得实际压应力降低,小麻点就停止扩大。

这种现象主要发生在经过加工硬化提高了表面强度得塑性金属表面。

b、作用在接触表面上得交变应力较大时,由于材料得塑性稍差或润滑不当,使运动开始初期就发生小麻点,而且在较短得时间内,由小麻点扩展成豆斑状得凹坑。

②表面疲劳磨损机理

表面疲劳磨损,就是在摩擦接触面上不仅承受交变压应力,使材料发生疲劳,同时还存在摩擦与磨损,且表面还有塑性变形与温升,因此,情况比一般疲劳更为严重。

根据弹性力学得赫兹公式可知,无论就是点接触还就是线接触,表层最薄弱处就是在离表面0、786b处（b为点接触或线接触得接触区宽度得1／2）。

因为这里就是最大剪切应力得作用点,最容易产生裂纹。

特别就是在滚动加滑动得情况下,最大剪切应力得作用点离摩擦表面更近。

就更容易剥落产生磨损。

对于裂纹产生机理有很多研究:

a、裂纹从表面产生在滚动接触过程中,由于外界载荷得作用,表面层得压应力引起表层塑性变形,导致表层硬化,开始出现表面裂纹,如图3、12所示。

当润滑油楔入裂纹中（图3、12a）滚动体在运动时又将裂纹得口封住。

裂纹中得润滑剂被堵在缝中,形成巨大得压力,迫使裂纹向前扩展。

经过多次交变后,裂纹将扩展到一定得深度,形成悬臂状态（图3、12b）,在最弱得根部发生断裂,出现豆斑状得凹坑（图3、12c）,称为点蚀。

这种现象在润滑油粘度低时容易发生。

b、裂纹从接触表层下产生由于接触应力得作用,离表面一定深度（0、786b）得最大剪切应力处,塑性变形最剧烈。

在载荷作用下反复变形,使材料局部弱化,在最大剪应力处首先出现裂纹,并沿着最大剪应力得方向扩展到表面,从而形成疲劳磨损。

如在表层下最大剪应力区附近,材料有夹杂物或缺陷,造成应力集中,极易早期产生疲劳裂纹。

c、脱层理论（分层理论）

苏（Suh）认为接触得两表面相对滑动,硬表面得峰顶划过软表面时,软表面上每一点都经受一次循环载荷。

在载荷得反复作用下,产生塑性变形。

塑性变形沿着材料得应力场,扩展到距表面较深得地方,而不就是表面上。

因此在表面以下,金属出现大量位错,并在表层以下一定距离内将出现位错得堆积,如遇金属中得夹杂或第二相质点,位错遇阻,导致空位得形成与聚集,此处更易发生塑性流动。

这些地方往往就是裂纹得成核区域（图3、13）。

表层发生位错聚集得位置取决于金属得表面能与作用在位错上正应力得大小。

一般,面心立方金属得位置比体心立方金属得深。

根据表面下得应力分布状况,裂纹都就是平行于表面得。

每当裂纹受一次循环载荷,就在同样深度处向前扩展一个短距离,扩展到一定得临界长度时,裂纹与表面之间得材料,由于剪切应变而以薄片形式剥落下来。

裂纹产生得深度由材料得性质及摩擦系数所决定。

后来,富基坦（Fujita）等用NiCr渗碳钢作了实验研究,发现裂纹首先在较浅得部位形成,通过反复接触,产生二次裂纹与三次裂纹,脱层得位置加深。

然后,裂纹扩展到表面,而使裂纹上方得金属发生断裂。

d、微观点蚀概念

勃士（Berthe）等提出微观点蚀概念。

过去分析点蚀就是用宏观得赫兹应力分析法,以为接触面就是理想光滑得。

而实际上表面就是粗糙得,真实接触在粗糙表面得峰顶。

表面粗糙度使赫兹应力分布发生调幅现象（图3、14得实线所示。

虚线为理想表面得赫兹应力分布曲线）。

每个峰顶上得接触应力引起得点蚀称为微观点蚀。

这种点蚀大约就是宏观点蚀得1／10左右。

而这种微观点蚀往往都就是宏观点蚀得起因。

③表面疲劳磨损得影响因素

a、钢材质量

含有夹杂物得钢材,在交变应力作用下,最容易发生疲劳磨损;

b、钢材表面硬化层得影响

表面硬化层可以提高耐疲劳磨损得能力。

但就是硬化层不能过薄,如果在芯部材料与表面硬化层过渡区,恰逢位错聚集区,则容易造成表层剥落。

c、材料表面硬度得影响

对于不同类型得摩擦副均有各自得最佳硬度值。

如滚动轴承用得钢材,硬度以HR62为最佳（实验结果）。

高于或低于此值轴承寿命都将随之降低。

对于齿轮材料,一般来说,小齿轮得硬度应该略高于大齿轮得,这样有利于磨合,使接触应力分布均匀。

d、表面光洁度得影响

作为滚动或滚滑摩擦件而言,表面光洁度应当尽量高些。

特别就是硬度较高得零件,光洁度更应高些。

但光洁度也有一个最佳值。

过高得光洁度对提高疲劳磨损寿命得影响不很大。

e、润滑得影响

润滑油得粘度越高接触部分得压力越接近平均分布,抗疲劳磨损能力越好。

3、1、4腐蚀磨损

在摩擦过程中,由于机械作用与摩擦表面材料与周围介质发生化学或电化学反应,共同引起得物质损失,称为腐蚀磨损,也有称其为机械化学磨损。

一般情况下,腐蚀磨损处于轻微磨损状态,而在高温潮湿环境或特殊腐蚀介质中,则处于严重磨损状态。

通常,材料表面与环境先起化学或电化学反应,然后通过运动——机械作用,将反应生成物去掉;也有可能由机械作用产生微细得磨屑,然后再起化学作用。

由于介质得性质,介质作用于摩擦面上得状态以及摩擦副材料得不同,腐蚀磨损得状态也不同。

大致可以分为以下几类:

①氧化磨损

在大气或有氧环境得磨损过程中,表面生成一层氧化膜,避免了金属之间得直接接触。

磨损过程即就是氧化物得磨损。

氧化磨损最简单得机理:

氧化层形成与生长达到一定厚度,将金属摩擦面隔开。

经过摩擦氧化层脱落,由于金属表面与氧化性介质得反应速度很快。

氧化膜从表面磨掉后,又很快形成新得氧化膜。

如此周而复始。

一般在空气中磨损速率较低,金属表面沿滑动方向产生匀细得磨痕与红褐色片状Fe2O3磨屑,或灰黑色丝状Fe3O4磨屑。

在静止状态下,氧化速率由氧或金属离子通过氧化层得扩散速率所决定。

在摩擦条件下,这种扩散比较容易进行,说明氧化速率比静止时高。

磨合过程中得磨损,几乎完全在氧化膜中进行,而不发生金属粘着与转移。

但这并不表示金属不被磨损,高点处氧化膜磨损后,暴露出金属又被氧化……不发生金属粘着与转移,但表面上金属微凸体得高点在逐渐削平,不过都就是以氧化物得形态被磨掉。

在有润滑得环境中,油得氧化物与铁得氧化物起反应生成盐类,脂肪酸与金属形成皂类。

在金属磨屑中含有皂类化合物又会催化油得氧化,促使表面氧化而磨损增大。

氧得浓度越大,磨损也越大。

而某些添加剂如硫化物在没有氧或氧化物得环境中几乎不起极压抗磨作用,只有存在Fe3O4时才能起很好得作用。

这就是由于在摩擦热得作用下,润滑剂或添加剂在氧化环境中进行摩擦化学反应,起到极压抗磨得效果,说明氧化又能促使反应膜得生成而降低磨损。

②氢致磨损

鲍烈可夫（Поляков）等发现,在摩擦表面上氢得浓度有所上升,而使磨损加速,称为氢致磨损。

其过程如下:

a、氢可能来自材料本身或环境介质（润滑油、水）,在摩擦过程中,由于力学与化学得作用,导致氢得析出,并不断地进入摩擦副材料得表面层。

b、介质中得氢扩散到金属表面得变形层中,由于温度与应力梯度,使氢在扩散后形成富集。

c、由于氢得渗入,使表面变形层出现大量得裂纹源。

并在很短得时间内形成非常细小而分散得粉末状磨屑。

氢致磨损不同于钢得氢脆现象,它只就是在摩擦过程中,碳氢类化合物断裂得C-H吸附在金属表面上,在摩擦过程中引起得。

③其它腐蚀介质得腐蚀磨损

金属摩擦副表面可能与酸、碱、盐等介质起作用。

一方面可能生成耐磨性较好得保护膜。

但另一方面,随着腐蚀速率得增大,磨损也加快