循环风机安装方案.docx

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循环风机安装方案

循环风机施工方案

xxx建设有限公司

XXX工程X部

00

2021.10.15

版本

日期

说明

编制

审核

批准

1编制依据及执行标X、规X

a.《压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规X》GB50275－2010

b.《机械设备安装工程施工及验收通用规X》GB50231-2009

c.《X项目X部动设备质量管理规X》

d．《设备安装手册》

e．《操作及维护手册》

2循环风机简介

2.1循环风机概况

本工程每套气化装置均由12台循环风机，布置在x框架地面层，位号为x。

循环风机型号为xxx型，单台风机重约50t，分散件到货，现场组装。

因循环风机资料不完善，此方案参考《设备安装手册》《操作及维护手册》及以往风机通用方案编写，若风机图纸和技术文件到达时再酌情修改。

2.2循环风机结构特性及工作原理

xxx型循环风机可制成双吸入和单吸入两种方式。

风机主机部分主要由机壳、进气箱、转动组、进风口、进口调节门、联轴器、电机等组成，风机辅机部分主要由液力耦合器、电动执行器及联杆、稀油站、电控设备、测量仪表等组成，驱动由主电机传动风机主轴旋转，主电机与风机之间有时用液力偶合器调节风机转速，以改变风机的性能；调节门由电动执行器调节联动杆驱动。

机壳、进气箱由优质碳素结构钢焊接而成，侧板上焊有网格形式的加强筋，内部有厚壁无缝钢管加固，以增强壳体侧板的刚性。

为便于运输，安装和检修，机壳、进气箱一般制成剖分式，每部分之间采用法兰联接，联接螺栓单独装箱发货。

机壳、进气箱上设置有检修门、清灰门，便于作常规检修和去除叶轮积灰，在机壳的底部设有排水孔。

转动组由叶轮、主轴、轴承箱、轴承箱底架和轴承组成。

进风口制成锥形收敛式、进气条件好，直接安装在机壳侧板上。

差动导叶调节装置设在风机进气箱前，采用差动连杆,把叶片分成快开和慢开两个组,其优点是调节过程中变化比较均匀;其由导叶轴承座壳体以及连杆组成,并由电动执行器操作和控制，可对风量进行微量调节。

主电机与风机主轴之间通过联轴器连接。

联轴器不仅要承受径向和轴向的一定位移，还要承受一定的轴向角位移，因此一般可选用膜片联轴器或柱销联轴器。

风机轴承的润滑有些采用独立的稀油站向其提供循环油润滑，当发生意外停电及油系统油泵出故障时，在短时间内可靠轴承箱自身的甩油环带油润滑。

在风机轴承座上设有振动监测探头，以便随时监测风机轴承的振动情况，并可自动报警和停车。

当风机及电机轴承工作温度、电机定子绕组温度超过了设计允许使用最高温度的极限时，超温报警控制装置则发出报警信号及停车信号。

3技术数据

3.1技术参数

主要性能参数见表下表：

项目

符号

单位

设计工况

备注

风量

380000/320000

静压

全压

14500

工作温度

100-130

入口密度

0.61-0.73

转速

1480

选型点内效率

整机轴功率

1842.8

旋向

左

角度

进口120°,出口90°

含尘浓度

m

调节器所需力矩

6000

风机转动惯量

2150

风机总重（不含电机、液偶、电动执行器）

22

电动执行器选型参数

输出力矩6000

输入信号4～20

电机选型参数

电机功率

2240

电机转速

1485

电压

10

防护等级

F

绝缘等级

3.2主要安装工作量

主要安装工作量见下表：

序号

部件名称

数量

单重（KG）

总重（KG）

备注

1

下机壳、底座及轴承箱

2

转子

3

液偶

4

润滑油路系统

5

电动机

6

其他管道安装

4施工顺序

设备开箱检查——基础验收——基础划线——基础处理——下机壳与轴承箱吊装就位——电机底座与液偶底座吊装就位——转子吊装就位——液偶及电机吊装就位——地脚螺栓二次灌浆——轴瓦研磨及修刮——轴向及径向间隙测量——上机壳就位——风机、液偶及电机对中——装配联轴器及护罩——油站安装——润滑油路系统安装——电气仪表安装及调试——试运行

5设备安装前的准备工作

5.1施工准备

a.现场施工条件应达到“三通一平”；框架内地坪施工完成，达到无土化施工条件；

b.技术资料准备（包括机械图纸和安装指导书等）；

c.编制施工方案并经批准及进行技术交底；

d.准备安装用垫铁，轴对中用补偿垫片；

e.施工机具、检测计量仪器、工具准备；

5.2设备开箱检验及保管

a.机组开箱验收应在厂家及建设单位监理等有关人员的共同参加下进行；

b.按装箱单清点箱数，检查各箱的包装是否完好；

c.按各箱内的装箱单核对每箱内的物件数量、规格型号，应无缺件、损坏、和锈蚀问题；管口保护物和堵盖应完好；

d.检查随机资料（产品出厂合格证、说明书、主装配图、零部件装配图、特性曲线、装箱清单等）是否齐全；

e,核对主要安装尺寸是否与工程设计相符；

f.开箱检验后，应妥善保管所有设备及配件、随机专用工具，不得使其变形损坏、错乱或丢失；零配件及易损易失件做好标记入库保管，备品备件直接由业主存放保管；

g.验收完毕后，应由各参与方代表会签验收单（开箱检验记录），对检验结果予以确认。

5.3基础验收、处理

a.设备安装前，应对基础进行检查验收。

根据土建图纸和厂家提供的基础图核对基础尺寸及位置尺寸偏差是否符合要求。

具体要求见下表：

序号

项目

允许偏差（mm）

1

基础坐标位置（纵横轴线）

±20

2

基础各不同平面标高

+0，－20

3

基础上平面外形尺寸

±20

4

竖向偏差

＜20

5

地脚螺栓预留孔中心位置

±10

6

地脚螺栓预留孔深度

＜20

7

地脚螺栓预留孔孔壁垂直度

±10

b.检查基础质量合格证明及土建自检记录；

c.检查基础是否已给出标高基准线和纵横中心线。

基础外观不得有裂纹、蜂窝、孔洞、露筋等缺陷；

d.基础处理。

铲除基础表面疏松层，对基础表面进行麻面处理，清除表面及预留孔内油污、杂物；垫铁放置位置应平整坚实，水平允许偏差2mm/m；处理基础时不得使用风镐。

e.验收合格后，办理有各方会签的验收及交接记录。

5.4设备检查

a.对设备进行清点，设备到货应齐全，无缺件；

b.核实设备主要部件尺寸、加工面的精度；

c.设备表面无影响强度的气孔、裂纹和疏松等缺陷；

d.检查其他设备质量状况，要将设备缺陷消除在安装之前。

6设备安装

6.1核实基础划线和基础标高

a．清理基础表面（必须清理表面疏松组织），依据设计图纸，核实基础横向中心线和纵向中心线及开裆，并在基础侧面上作出明显标识，便于施工。

测量基础及地脚螺栓的标高，根据设计要求对偏差超标位置进行处理。

b．垫铁的选择。

找正调平机械设备用的垫铁，应符合随机技术文件的规X，除此外还应符合下列要求：

每个地脚螺栓的旁边至少有一组垫铁；垫铁组在能放稳和不影响灌浆的条件下应放在靠近地脚螺栓盒底座主要受力部位下方；相邻两垫铁组间的距离，宜为50~1000mm；设备底座有接缝处的两侧，应各安放一组垫铁；垫铁面积的选择符合下列要求：

A≥C*100（Q1+Q2）/n*R,其中A为每组垫铁的面积，Q1为设备等加在垫铁组上的载荷，Q2为地脚螺栓拧紧时在垫铁组上的载荷，基础混凝土设计强度，n为垫铁组组数，C为安全系数。

6.2下机壳、底座及轴承箱的安装

a.将电机、液偶及循环风机的地脚螺栓预留孔周围清理干净，完全清除基础表面的浮浆层后对基础表面进行凿毛处理；

b.根据安装标高按座浆法摆放垫铁，将地脚螺栓按放于地基螺栓孔中，清理下机壳、底座及轴承箱底面并将其均放于基础上，初步调整其相对位置；

c.将轴承放于轴承箱，用着色法研磨修刮轴承支撑块与轴承箱孔的接触面，改变调整垫的厚度，调整轴承轴心线的位置。

6.3转子安装

a.在进风口不开剖分面的情况下，要把进风口先套进主轴再将转子平稳吊起，徐徐放入机壳中，安放于轴衬上，并用着色法检验与轴衬的接触角度，用刮刀刮研轴衬表面，使接触均匀分布，每1cm²内接触点说不少于2-4点，接触角度保持60°（轴衬表面留有0.05~0.07mm刮研余量）；

b.各地脚螺栓进行二次灌浆（＞200#细混凝土），二次灌浆固定后进行下列工作：

用样轴（或拉钢丝法）精确测量、调整鼓风机两轴承座的同心度和水平度，紧固轴承箱底座的地脚螺栓。

两轴承的同轴度＜0.03。

轴承箱中分面的水平度＜0.04/1000。

c.用着色法检查轴瓦表面与主轴轴颈的接触情况，必要时将轴瓦进行研磨及刮修。

要求轴瓦表面接触均匀，接触角度约60度，接触面与非接触面不应有明显界限。

当转子未放入轴瓦镗孔之间应留0.02~0.03mm的间隙，目的是当转子放到轴瓦上以后，轴瓦产生弹性变形，使三块支力块都能均匀的接触镗孔，轴承推力瓦接触面积达70%以上。

d.利用塞尺检验并记录直推轴承与轴套的轴向间隙。

刮研止推面及油槽。

e.将转子沿轴向推往一侧，使轴肩与止推轴衬的一边紧密贴合，用千分表按产品说明书中检查轴向摆动与径向跳动规X点逐一测定，并记录实测数据，做以后检修时参考。

f.用压铅丝法检验并记录轴颈与轴衬间的径向间隙，径向间隙应沿轴颈等分测定三点，用塞尺检验轴颈与轴衬的侧面间隙。

g.将轴承箱按图纸规X位置安装后，用压铅丝法检验轴承箱盖与轴承的压合紧度，一般保持轴承箱盖有0.04~0.07mm的过盈紧力。

h.按随机附图安装油封，用塞尺检查油封间隙，使之符合证明书中规X的数值。

i.壳体几部分的结合面均以石棉绳铺设，石棉绳直径Φ6，铺设石棉绳可为单列，也可为双列，但不要使两列石棉绳重叠。

安装上半机壳两端的密封，密封体育主轴的半径间隙应使下间隙比上间隙达1~2mm。

j.检查并清洗轴承箱内腔和进出油管的内壁，测量并记录轴承进油孔的节流孔径，用洗油彻底插洗轴承箱内腔和油箱内部，最后用粘着性强的软膏或用水调好的面粉，将残留在内腔的污物清除干净，进出油管中的锈迹和污物可用钢丝刷或清洁的白布系于铁条上进行插试。

k.转动转子，用听棒听测机壳内有无研磨之声，如有响声应拆开检查并排除其存在的问题。

6.4液力偶合器吊装及就位

a．液力偶合器除冷却器和外部连接管路外，可以整机吊运至现场安装，在偶合器箱体上留有吊装孔供吊装。

b．用洗油将偶合器自备油箱清洗干净，并将其与偶合器进行现场装配。

c．液力偶和器吊装就位。

6.5电动机吊装就位

a．将电动机从仓库整机吊运至现场安装并将其安装就位。

b．待风机、液力偶和器及电动机就位后，进行风机与偶合器的对中；偶合器与电动机的对中。

c．检查和调整鼓风机转子与液偶及电动机转子德尔同心度，在调整过程中应以鼓风机转子未基准，移动液偶及电动机位置来进行，同心度小于0.04mm（±0.2mm），端面平行的偏摆小于0.02mm。

6.6润滑油路系统安装及冲洗

a．润滑系统所需要部件及油管路，按油路系统图及总外型图，结合现场实际情况进行安装。

邮箱上的回油口必须低于轴承箱回油管的水平位置200mm以下，便于润滑油在润滑轴承后流回油箱。

油箱内主油泵吸油管因真空过大而不上油，在主管油箱与主油泵吸油管之间需设连同管道和闸阀。

润滑系统的高位油箱应装于鼓风机上方，与轴承进油口的高度差一般为5~6m。

油管必须经酸洗处理。

b．润滑油路系统的所有连接法兰都需有耐油石棉橡胶衬垫（厚度δ2~δ3），并以0.588MPa（6kgf/cm²）压力做耐压试验，以检查连接处的密封性。

冷却水系统的连接法兰也需配有石棉橡胶衬垫（厚度δ1.5~δ3），以1.5倍额定进行水压试验，检查水路系统的密封性。

c．借助轴承箱内的托架，把鼓风机转子稍稍托起，将轴承旋出。

启动润滑油系统冲洗油路若干小时，放入轴承再继续冲洗，直至油过滤器不出现杂质，而后把转子落在轴承上，把油过滤器彻底清洗。

6.7其他管道安装

a．安装鼓风机进出口管道，所有管道都应有支撑架，并根据需要在进出口位置安装热膨胀伸缩节。

b．在鼓风机排气管道中应装设闸阀及其调节传动装置。

c．鼓风机本体及其附属设备安装好并待水泥完全凝固后，方可做鼓风机的运转试验。

e．鼓风机在投入正式的工业运转前，需经机械运转试验，以检验安装的正确性，排除运转中出现的故障。

7风机的试运行

风机试运行一般在常温下进行，新安装的风机，试运行的时间不得少于两小时；长期停车后或大修后的风机，试运行的时间不得少于半小时。

7.1试运行准备

a．检查风机主轴和液偶、电机的找正。

b．保证轴承和所有需要润滑的设备充满推荐的润滑油或润滑脂至正确的油位（即润滑油加到油位视镜的油位中线以上），如用润滑站强制润滑，则须保证轴承箱进油压力正常、回油顺畅，轴承箱不漏油；

c．检查风机进气，出气侧，保证空气自由通过。

d．检查所有螺栓已充分拧紧，如果松动，会损坏风机，特别是用于液偶，电机，联轴器，轴承座和基础的螺栓。

e．检查电机轴和风机叶轮旋转方向的正确性。

f．检查有无杂物如扳手或螺母和螺栓等留在风机内，因为这些东西会在风机旋转时严重损坏风机。

g．人工转动叶轮至少一圈保证叶轮与壳体有足够的间隙，无碰擦、干涉现象。

h．检查确保风机和管道中没有积水。

i．确定所有人员均已撤出风机，紧固所有人孔门和清灰门，所有防护罩均已正确安装。

j．保证所有电机已正确安装。

k．检查进口调节门的气流方向、旋向是否正确，检查进口调节门的控制运行是否正常。

7.2风机试运行实施

a．关闭进口调节门，将液偶输出转速调至最低（当配备时），打开稀油站、冷却循环水，启动所有监控设施。

b．如风机或电机配备的是强制润滑滑动轴承时，启动润滑油站提供充足的润滑油，进油压力一般控制在0.08Mpa-0.15Mpa之间；如为自润滑滑动轴承，在安装水管后应进行水压试验，试验水压应在0.4Mpa-0.6Mpa之间，在轴承座内不得有漏水现象，工作水压一般不超过0.4Mpa，须手动盘车，保证润滑充足后方能开车。

c．启动电机，当配备液偶时风机此时转速大约在0～200r/min（当风机配滚动轴承时）。

当风机配用滑动轴承时，轴瓦内径与转速关系表：

轴瓦内径（mm）

风机最低转速（r/min）

80~100

600

100~125

500

125~160

450

160~300

400

风机启动后应迅速提速到风机最低转速，否则会影响油膜的形成和导致油膜的破坏，从而产生轴承烧瓦事故。

注：

1、润滑油过滤精度必须高于40μm。

2、在两轴承座进油处设有压力表和调节阀，控制进油压力（进油压力一般设定在0.08~0.15Mpa）。

3、风机启动前先启动稀油站，观察轴承箱的回油情况，回油顺畅方可启动风机。

d．待确认风机正常后，操作液偶执行器，逐步提高转速，在这一过程中，严密监测轴承温升和振动，确认正常的情况下逐步提高到额定转速。

e．风机的设计工况是在往往高于常温，常温下的介质密度比实际工况大许多。

因此，风机的冷态试车，容易出现电流过高而无法正常启动以及容易造成液力耦合器负荷启车损坏的现象。

所以在转速达到额定转速的情况下，边监测电机电流边缓慢打开调节门，当电流接近额定电流时，停止打开调节门。

f．风机正常运转后，对轴承温升，风机振动，循环水（油）的温度，电机进行监测：

1、风机轴承温度，滚动轴承≤75oC，滑动轴承≤70oC，温升≤40oC；

2、电机轴承温度参照《电机使用说明书》；

3、风机轴承振动≤4.6mm/s；

4、液力偶合器进口油温在25oC～55oC范围内；出口油温≤80oC；进口油压>0.05MPa。

5）电机电流小于额定电流。

7.3风机正常工况运行

a．风机正常工况运行启动规程：

1、检查风机油位，确保润滑油油位在油位中线以上；如风机或电机配备的是强制润滑系统时，启动润滑油站提供充足的润滑油；如风机配备自润滑滑动轴承，须手动盘车，保证润滑充足后方能开车；检查冷却水循环情况，确保流量及压力正常。

2、关闭出口挡板和进口调节门以减少电机启动时的载荷。

3、启动风机，如果调节门打开时启动风机，驱动电机可能会过载。

4、出口挡板全开，然后逐渐打开进口调节门直至获得所需的输出（配备有液偶时逐步提高转速）。

风机不能在调节门完全关死时运行以免振动过大和温度升高。

5、监测轴承温度并检查任何非正常的振动。

6、检查风机和电机轴承温度在报警值以下。

7、检查电机绕线和任何其它控制回路的温度在报警设定值以下。

b．正常工况运行的注意事项

1、轴承是冷却的（滚动轴承75℃以下，滑动轴承70℃以下）。

2、轴承润滑油的油位在最高和最低运行范围内，一般不低于油位中线；采用强制润滑的保证供油压力正常、回油顺畅。

3、没有过度的噪声和振动来自风机。

4、打开调节门增加载荷，关闭调节门减少载荷。

5、特别注意：

风机不得在调节门开度小于30%的情况下长期运行，否则会损坏风机转子。

6、确保风机不在出现喘振的条件下运行，因为喘振会对风机及其附属风道产生严重的损坏。

7、风机失速引起压力和流量的损失并导致风机机械部件以及相邻风道的剧烈振动，因此注意失速的特征，避免风机失速。

c．仪表报警和跳闸值的设定

名称

设置

动作或评述

进口调节门限位开关

导叶关闭

允许启动风机

风机轴承热电阻温度计（WZPK-336）

滚动轴承温度高于75℃

滑动轴承温度高于70℃

滚动轴承温度高于85℃

滑动轴承温度高于80℃

轴承温度报警

轴承温度跳闸

风机轴承振动极限

高于5.6mm/s

高于8mm/s

轴承振动报警

轴承振动跳闸

电机轴承热电阻温度计

参见《电机使用说明书》

轴承温度报警

轴承温度跳闸

电机绕线热电阻温度计

参见《电机使用说明书》

绕线温度报警

绕线温度跳闸

d．停车规程

正常停机：

正常停机时，先关闭电机，再关闭进口调节门和出口隔离挡板。

如果停机时风机的主轴温度大于100oC，应人工盘车。

每隔一小时，转动转子一次，使两次停止方向相差180o，直至主轴温度降至100oC以下。

8施工进度计划安排

项目

开始时间

完成时间

备注

准备工作

2021.09.25

2021.10.10

第一批设备安装

2021.10.10

2021.10.30

视到货情况定

第二批设备安装

2021.11.01

2021.12.01

视到货情况定

第三批设备安装

2021.12.01

2015.01.01

视到货情况定

9资源投入计划

9.1主要施工人员组织如下表：

钳工

18人

起重

12人

管工

6人

焊工

6人

普工

18人

铆工

2人

9.2主要施工机具动用计划

序号

工机具名称

规格/型号

数量

备注

1

汽车吊

25t

1辆

2

平板车

8t

1台

3

钢丝绳扣

Φ32.5×2m

4对

4

钢丝绳扣

Φ28×2m

4对

5

钢丝绳扣

Φ26×2m

8对

6

钢丝绳扣

Φ21.5×1.6m

10对

7

钢丝绳扣

Φ21.5×0.6m

20对

8

钢丝绳扣

Φ17.5×1.6m

12对

9

卡环

10t

6个

11

卡环

5t

10个

12

卡环

3t

10个

13

倒链

10t

6个

14

倒链

5t

8个

15

倒链

3t

10个

16

倒链

2t

10个

17

角磨砂轮

φ100

4个

18

大锤

12.5磅

2把

19

手锤

1.5磅

4把

20

力矩扳手

250Nm600Nm2000Nm

各2个

21

活扳手

8套

22

重型套筒板手

2套

23

梅花扳手

2套

24

平刮刀

20把

25

电焊机

8台

26

电焊把

8套

27

烤把

2个

28

割把

4套

29

线轴

4个

30

线坠

8个

31

对讲机

2对

9.3主要仪表及测量工具

序号

仪器仪表名称

规格/型号

数量

备注

1

框式水平

精度0.02mm/m200mm

6个

经检验合格

2

百分表及表座

0-10mm

4套

经检验合格

3

游标卡尺

150mm，300mm

各6个

经检验合格

4

千分尺

0-25mm

6个

经检验合格

5

塞尺

200mm

6把

经检验合格

6

盘尺

50米、30米

各6把

经检验合格

7

盒尺

3m

6把

经检验合格

8

钢板尺

1米

6把

经检验合格

9

水平仪

2台

经检验合格

10

经纬仪

2台

经检验合格

11

氧气、乙炔表

各6套

经检验合格

12

液压扳手

大于6000Nm

2套

13

水平尺

2m

2把

14

细钢丝

0.5mm

100米

15

玻璃管水平仪

6套

9.4主要施工材料统计表

序号

名称

规格

材质

单位

数量

备注

1

槽钢

[10

Q235A

m

30

2

角钢

∠45*45*5

Q235A

m

30

3

钢板

δ=4,6,8,10

Q235A

m²

各5

10质量保证措施和安装质量检验计划

10.1质量保证体系

10.2质量保证措施

1）施工前认真组织“一审二交底”,即图纸会审、设计交底和施工技术交底,并向施工班组下达作业指导书,否则不得施工。

2）按项目部质量保证体系正常运作程序，建立队级质量保证体系，指定施工班组质量员，形成一个全员参加的质量管理网络。

开展全面质量管理活动，各管理部门认真按其分管质量体系程序对相应质量进行有效控制。

3）配备先进的施工机具，检测器具，对特殊工种实行严格的上岗许可证审查，不具备上岗资格的杜绝上岗操作，根据工程具体情况，进行特殊工种培训。

4）认真做好施工技术方案，精心推敲施工工艺，细化施工工序，增加工序质量控制点。

施工前逐级进行技术交底。

“跟踪”施工工序各管理环节，做好质量记录，使施工质量具有可追踪性，明确交工资料文件。

5）以分项工程为单位，建立质量台帐，实行A、B、C三级质量控制。

对每一个施工工序进行严格的控制，实行“三工序”管理，按施工方案及技术措施施工，严格执行施工验收规X及设计标X，保证设计特殊质量要求。

6）编制的施工组织设计或施工方案，必须明确质量要求、质量保证措施和验收标X，重要的施工方案或施工技术措施要经过总工程师的批准。

7）明确主要工序的质量控制要点：

a.转子安装工序：

质量控制要点：

轴