二衬施工技术交底.docx

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二衬施工技术交底

新建蒙西至华中地区铁路湘赣段

隧道工程

编号：

MHTLSJ-HG-

隧道二衬及防排水

施工技术交底

中铁航空港建设集团有限公司

蒙华铁路MHTJ-31标段项目经理部

二〇一六年三月

蒙华铁路MHTJ-31标段一工区

施工技术交底书

单位工程名称：

隧道工程No.MHTJ-HG-

分部工程名称：

洞身衬砌分项工程（工序）名称：

二衬及防排水

1、交底范围

适用于黄岗隧道、桐木隧道、石岩岭隧道单线段二衬及二衬防排水施工

2、设计情况

线路北起内蒙古自治区鄂尔多斯境内浩勒报吉南站，经乌审旗、陕西省靖边、延安、宜川、韩城、山西省河津、万荣、运城、河南省三门峡、卢氏、西峡、邓州、湖北省襄阳、荆门、荆州、江陵、公安、石首、湖南省华容、岳阳、平江、浏阳、江西省铜鼓、新余，终至京九铁路吉安站，线路全长1814公里。

本工区为新建蒙西至华中地区铁路煤运通道土建工程MHTJ-31工区一工区，位于宜春市宜丰县境内。

起讫里程为（DK1696+200.00-DK1706+811.00）,全长10.611km，其中路基长度1.55km（含站场两座），占正线长度比例为14.6％；桥梁5座1.44km，占线路长度的13.4%；隧道3座7.621km，占线路长度的72%。

3、施工准备

1、开工前组织技术人员认真学习隧道施工图纸及施工方案，认真阅读、审核施工图纸，澄清有关技术问题，规范和技术标准。

2、制定施工安全保证措施，提出应急预案。

3、对施工人员进行技术交底，对参加施工人员进行上岗前技术培训，考核合格后持证上岗。

4、施工工艺

4.1、二次衬砌

隧道拱墙二次衬砌采用全断面整体钢模衬砌台车、混凝土搅拌运输车运输、泵送砼灌注，振捣器捣固。

挡头模采用钢模或木模。

混凝土浇筑通过台车工作窗分层下料左右对称进行，防止钢模台车偏移。

灌筑拱顶部混凝土时，利用台车内拱顶上料孔进料，在拱顶外侧端头板预留观察孔，混凝土由内向外灌筑，确认拱顶砼灌满后封端头模板。

砼生产采用自动计量拌合站拌合，砼拌合站设置应满足冬季施工要求。

隧道二次衬砌混凝土抗渗等级不小于P8，断层破碎带、富水地带不小于P10。

4.2、防排水施工

在隧道拱墙初支和二衬之间铺设分离式防水层，防水板采用1.5mm厚的EVA板，土工布采用单位面积质量不小于350g/m²，防水板铺设应超前二次衬砌施工1～2个衬砌段长度，并与开挖工作面保持一定的安全距离，铺设完防水板的地段应采取可靠的保护措施防止损伤防水板。

5、施工流程

施工工艺流程：

仰拱施工→铺设土工布、防水板→绑扎钢筋→台车就位模板固定→安装止水带→混凝土浇筑→拆模→养护

5.1、二次衬砌施工要求

（1）隧道二次衬砌施作应在围岩和初期支护变形基本稳定后进行，变形基本稳定应符合：

隧道周边变形速率明显下降并趋于缓和；或水平收敛（拱脚附近7d平均值）小于0.2mm/d，拱顶下沉速度小于0.15mm/d；或施作二次衬砌前的累积位移值，已达到极限相对位移值的80%以上；或初期支护表面裂隙（观察）不再继续发展。

（2）围岩及初期支护变形过大或变形不收敛，又难以及时补强时，可提前施作二次衬砌，以改善施工阶段结构的受力状态，此时二次衬砌应予以加强。

（3）二衬每板混凝土浇筑前，测量人员及技术人员要共同进行中线、高程测量放样。

校核台车内拱顶标高和隧道中线及两侧净空宽度。

二次衬砌前应用激光断面仪检查初期支护内轮廓断面，发现欠挖应及时处理。

隧道初次二衬施工需项目部测量工程师对台车就位情况进行放样复核后方可施工。

（4）根据中线和标高铺设衬砌台车轨道，使用标准枕木和钢轨；轨距与台车轮距一致，左右轨面高差＜10mm。

起动电动机使衬砌台车就位。

涂刷脱模剂。

（5）起动衬砌台车液压系统，根据测量资料使钢模定位，保证钢模衬砌台车中线与隧道中线一致，拱墙模板成型后固定，测量复核无误。

（6）清理边墙杂物、积水和浮碴；装设挡头模板，按设计要求装设橡胶止水带及其它防排水措施，并自检防水系统设置情况。

（7）自检合格后报请监理工程师隐蔽检查，经监理工程师签证同意后灌注砼。

5.2、防排水施工要求

5.2.1、防水板铺设前准备

（1）防水板铺设专用台车（架），台车（架）经过安全部门验收，要满足施工要求和安全要求。

（2）在铺设防水层之前应对基面（初期支护表面）的渗漏水、外露的突出物及表面凸凹不平处进行检查处理。

初期支护为喷钢纤维混凝土时，基面应补喷一层水泥砂浆保护层，以保护防水板不受损伤。

（3）渗漏水处宜采用注浆堵水或排水盲管、排水板将水引入侧沟，保持基面无明显渗漏水。

（4）对于基面外露的锚杆头、钢管头、钢筋头、螺杆钉头等突出物应予切除后妥善处理。

①钢筋网等突出部分，应先切断后用锤铆平，抹砂浆，示意见下图

②有凸出的注浆钢管头时，先切断，并用锤铆平，后用砂浆填实封平，示意见下图。

③锚杆有凸出部位时，螺头顶预留5mm切断后，用塑料帽遮盖，示意见下图。

④通过补喷或凿除使初期支护表面平整圆顺

（5）基面应平整，无空鼓、裂缝、松酥，表面平整度应符合下式要求，否则应进行喷射混凝土或抹水泥砂浆找平处理。

D/L≤1/10

式中：

L-基面相邻两凸面间的距离（L≤1m）

D-基面相邻两凸面间凹进去的深度。

5.2.2防水板铺施工工艺流程

防水板铺设包括铺设设备、土工布铺设、防水板铺设、防水板焊接、质量检验等环节。

5.2.4、防水板铺要求

（1）铺设土工布时先在隧道拱顶部位标出纵向中线，并根据基面凹凸情况留足富余量，宜由拱部向两侧边墙铺设。

（2）用射钉将热塑性垫圈和土工布平顺地固定在基面上（示意见下图），固定点间距宜为拱部0.5～0.8m、边墙0.8～1.5m，呈梅花形排列，基面凹凸较大处应增加固定点，使土工布与基面密贴。

（3）土工布接缝搭接宽度不得小于10cm。

一般仅设环向接缝，当土工布长度不够时，设轴向接缝应确保上部（靠近拱部的一张）应用下部（靠近底部的一张）土工布压紧，并使土工布与基面密贴，铺设的土工布应平顺，无隆起，无皱褶。

热熔垫圈安装示意图

（4）防水板的铺设应采用专用台车从拱部向两侧边墙悬挂进行。

下部防水板必须压住上部防水板，铺设松紧应适度并留有余量。

实铺长度与初期支护基面弧长的比值为10:

8，以确保混凝土浇筑后防水板表面与基面密贴。

（5）防水板的固定应采用电热压焊器热熔土工布热塑性垫圈，使防水板与热塑性垫圈融化粘结为一体：

加固后的防水板用手上托或挤压，防水板不会产生绷紧或破损现象，以保证混凝土浇筑后与初期支护表面密贴。

防水板固定设置见下图：

防水板设置示意图

（6）防水板的搭接应符合下列要求：

①两幅防水板的搭接宽度不应小于15cm，分段铺设的防水板边缘部位应预留至少60cm的搭接余量，并对预留边缘部位进行有效的保护。

②热合机不易焊接的部位可采用手持焊枪焊接，并确保搭接质量。

③防水板的接缝应与衬砌施工缝错开1.0～2.0m。

防水板搭接示意图

（7）隧道与避车洞或其他坑道相交处会出现曲线阳角，避车洞与后墙相交处会出现曲线阴角，隧道衬砌大小断面衔接时，堵头墙与衬砌会形成曲线阴角和阳角衔接。

对阴、阳角处防水层铺设宜按下图施作。

阴阳角处防水层施作示意图

①、阴角时防水层施作：

防水板弯折前的搭接边L大于弯折后的焊贴边I，为使弯折后搭接平展，可在弯折前分成n段并于分段处剪成口宽为（L-I）/n的三角形缺口，则弯折后缺口能平展闭合，达到平顺焊接防水板的目的。

②、阳角时防水层施作：

防水板弯折前的搭接边I小于弯折后的焊贴边L，为使弯折后搭接平展，可在弯折前分成n段并于分段处剪成一条缝，弯折后缝边张开成口宽为（L-I）/n的三角形缺口，则防水板才得以平顺焊接。

（8）防水板的焊接应符合下列要求：

①、焊接时，接缝处必须擦洗干净，且焊缝接头应平整，不得有气泡褶皱及空隙。

②、应由专业人员负责防水板的焊接以保证焊缝质量。

热焊机操作手应经过专业培训，并且人员相对固定。

③、开始焊接前，应在塑料片上试焊，以掌握焊接温度和焊接速度。

④、防水板的焊接应采用双焊缝，以调温、调速热楔式自动爬行式热合机热熔焊接，细部处理或修补可采用手持焊枪焊接；自动爬行式热合机有“温度”和“速度”两个控制因素，焊楔温度高时，焊机行走速度应快；焊楔温度低时，焊机行走温度应慢。

⑤、单条焊缝的有效焊接宽度不应小于15mm。

有效焊接宽度示意图

（8）洞内焊接时，应先将两幅防水板铺挂定位，端头各预留20cm，由一人在焊机前方约50cm处将两端防水板扶正，另一人手握焊机，将焊机保持在离基面5～10cm的空中，以试调好的恒定的速度向前行走，中途不能停顿，整条焊缝的焊接应一气呵成。

（9）防水板纵向搭接与环向搭接处，除按正常施工外，应再覆盖一层同类材料的防水板材，用热熔焊接法焊接；环向搭接时，下层防水板应压住上层防水板进行焊接。

（10）多层防水板焊接时，搭接部位的焊缝必须错开，不得有三层以上的接缝重叠，如下图。

防水板搭接示意图

（11）焊缝若有漏焊、假焊应予补焊，若有烤焦、焊穿处，以及外露的固定点，必须用塑料片覆盖焊接。

（12）附属洞室处铺设防水板时，应按照附属洞室的大小和形状加工防水板，并与边墙防水板焊接成一个整体。

如附属洞室成形不好，需用同级混凝土使其外观平顺后，方可铺设防水板。

5.2.5、防水板的保护要求

（1）已铺好防水板地段严禁用爆破处理欠挖。

（2）材料、工具严禁在已铺好防水板的地段堆放。

（3）挡头板的支撑物在接触到防水板处必须加设衬垫。

（4）绑扎钢筋、安装模板和衬砌台车就位时，应在定位钢筋外包土工布防止碰撞或刮破防水板。

（5）钢筋焊接作业时，防水板要用阻燃材料进行覆盖，避免焊接火花损伤防水板。

（6）浇筑混凝土时应避免混凝土直接冲击防水板，必要时可在混凝土输送泵出口处设置防护板。

（7）捣固时，应避免振捣器与防水板直接接触。

（8）对受到损伤的防水板，要在损伤处进行标志，并及时修补。

（9）全封闭防水地段，应在隧道底部防水板上采取可靠的保护措施，防止衬砌钢筋等施工破坏防水板。

5.2.6、防水板防火管理规定

（1）防水板应保管在没有火气的地点，保管场所应有注意防火的标志并设置灭火器。

（2）防水板施工作业中，应对火源及可燃物进行严格管理，火源和可燃物应分开。

（3）钢筋焊接作业中，当防水板附近使用火气时，施工计划中应有明确的管理措施，并制定防火负责人。

（4）防水板施工场所应有禁止吸烟的标志并设置灭火设备。

5.2.7防水板的铺设质量检查规定

（1）目测及尺量检查：

①检查防水板有无烤焦、焊穿、假焊和漏焊；

②检查焊缝宽度是否符合设计要求；

③检查焊缝是否均匀连续，表面平整光滑，有无波形断面。

（2）充气检查：

防水板的搭接缝焊接质量检查应按充气法检查。

将5号注射针与压力表相接，用打气筒进行充气，当压力表达到0.25MPa时停止充气，保持15min，压力下降10%以内，说明焊缝合格；如压力下降过快，说明焊缝不严。

用肥皂水涂在焊缝上，有气泡的地方应重新补焊，直到不漏气为止。

检查采取随机抽样方法，环向焊缝每衬砌循环抽试2条，纵向焊缝每衬砌循环抽试1条。

现场检测时，可根据需要抽取完整的环向或纵向焊缝进行检测，充气检测的长度不宜大于40m。

防水板焊缝检查示意图如下。

防水板焊缝示意图

（3）对防水板补焊处可采用负压检查方法（即真空罩）进行检验，如焊缝密封性不合格应进行再次修补直到检测合格。

（4）防水板手工焊缝可采用目测方法检查，即观察沿焊缝外边缘是否有溶浆均匀溢出，若有溢出，需进行机械检测；机械检测方法是用平口螺丝刀沿焊缝外边缘（没有溶浆均匀溢出的部位）稍用力，检查是否有虚焊、漏焊部位，若有漏点，应做好标记并及时修补。

（5）防水板所有破损修补处都应再次进行质量检测。

5.3止水带安装

变形缝设在软弱围岩分界处，隧道衬砌明暗分界处，断面明显变化处。

宽度为20mm，采用背贴式止水带+中埋式止水带+聚硫橡胶填缝三道措施。

变形缝两侧应平整、清洁、无渗水。

施工缝中埋式橡胶止水带采用A型橡胶止水带，宽度为400mm，厚度为10mm；变形缝中埋式橡胶止水带采用B型橡胶止水带，宽度为400mm，厚度为02mm，半径为15mm；背贴式止水带宽度为300mm，厚度6mm。

5.3.1中埋式止水带固定要求

（1）沿衬砌环线每隔0.5～1.0m在端头模板上钻一个φ12mm的钢筋孔。

（2）将制成的钢筋卡穿过挡头模板，内侧卡紧止水带的一半，另一半止水带平靠在挡头板上，待混凝土凝固后拆除挡头板，将止水带拉直，然后弯曲钢筋使其卡紧止水带。

（3）止水带端头应加设一背托钢筋，便于钢筋卡固定止水带。

（4）挡头板外侧应加设一背托钢筋，采用穿板铁丝将钢筋卡与其连接，以确保的安装的止水带不变形。

（5）中埋式止水带施工方法见下图：

5.3.2止水带施工要求

（1）止水带埋设位置应准确，其中间空心圆环应与变形缝重合。

（2）固定止水带时应防止止水带偏移，以免单侧缩短，影响止水效果。

（3）止水带定位时，应使其在界面部位保持平展，不得使橡胶止水带翻滚、扭结，如发现有扭结不展现象应及时进行调整。

（4）止水带的长度应根据施工要求定制（一环长），尽量避免接头。

如需接头，应满足下列要求：

①橡胶止水带接头必须粘结良好，外观应平整光洁，粘结前应做好接头表面的清刷与打毛，接头处选在二次衬砌结构应力较小的部位，粘结可采用热硫化连接的方法，搭接长度不得小于10cm，粘结缝宽不小于50mm。

②设置止水带接头时，应尽量避开容易形成壁厚积水的部位，宜留设在起拱线上下。

③检查接头处上下止水带的压茬方向应以排水畅通、将水外引为正确方向。

即上部止水带靠近围岩，下部止水带靠近隧道二次衬砌。

④接头强度检查不合格时重新焊接。

⑤止水带安装完成后的质量检查应满足下列要求：

1）检查止水带安装的横向设置，用钢卷尺量测内模到止水带的距离，与设计位置相比，偏差不超过5cm。

2）检查止水带安装的纵向位置，通常止水带以施工缝或伸缩缝为中心两边对称，用钢卷尺检查，要求止水带偏离中心不能超过3cm。

3）用角尺检查止水带与二次衬砌端头模板是否正交。

⑥、浇筑止水带附近混凝土时，应严格控制振捣的冲击力，避免力量过大而刺破止水带或使止水带偏移。

如拆模后发现止水带偏离中心，则应适当凿除或填补部分混凝土，对止水带进行纠偏。

5.3.3变形缝嵌缝材料施工要求

（1）嵌缝材料要求最大拉伸强度不小于0.2Mpa，最大伸长率大于300%，且拉、压循环性能为80℃时拉伸-压缩率为±20%。

（2）缝内两侧平整、清洁、无渗水，涂层的基层处理剂符合设计要求。

（3）背衬材料的设置应符合设计要求。

（4）嵌填密实，与两侧粘结牢固。

5.4纵向、环向排水、拱顶压浆施工

5.4.1纵向排水管设置

（1）纵向排水管设置于二次衬砌拱脚处，采用HDPEΦ80/67双壁打孔波纹管，纵向每9m/段，两端进行圆弯后直接接入隧道侧沟。

5.4.2环向排水板

衬砌背后环向设置凸壳型排水板（宽度50cm，厚1mm）排水，在土工布挂设后，在防水板挂设前，纵向间距4~5m，在地下水发育地段适当加密。

5.4.3拱顶注浆

（1）模板台车定位后，安装注浆管，注浆管由竖向Φ30镀锌管和水平FH30mm

软式透水管构成。

镀锌管由二衬台车预留孔穿出外露0~5mm，聚乙烯管固定于防水板内侧，如下图：

（2）隧道二次衬砌施工完并达到100%强度后，进行拱顶回填注浆，回填注浆采用注浆导管发，预贴注浆管设于拱顶模筑衬砌外缘、防水板内侧。

（3）回填采用水泥浆，回填注浆在空口管封堵材料达到一定强度后进行。

（4）回填注浆压力初压0.1MPa~0.15MPa，终压0.2MPa。

6、衬砌施工

6.1、衬砌台车模板

衬砌台车为液压自动收模，电动行走式，模板台车长度10.5m。

台车断面已按设计尺寸加大50mm作为施工预留，工作缝、预留洞室和预埋管线等应在台车就位前提前施工。

模板台车侧壁作业窗分层布置，第一层高为2.5m左右，其余层高均设为1.5m左右，每层设置4～5个工作窗口。

拱顶部位应按设计位置预留3个注浆孔。

（1）、台车就位调整：

（1）将钢模台车移动到立模位置，锁定卡轨器，此时台车中心与隧道中心线一致，其偏差应小于1cm，偏差主要由轨道控制。

交替启动垂直油缸和侧向油缸，使模板立于设计要求位置。

（台车轨道及枕木应提前准备）

（2）钢模台车调整。

纵向调整，通过台车与行走机械完成；横向调整，10cm以内用侧向油缸调整，超过10cm时需调整轨道；高度调整，仅调整垂直油缸，超过油缸行程时需重新铺轨。

安装前须检查小边墙混凝土是否有跑模现象，如果小边墙跑模必须进行处理，处理到设计尺寸位置，然后将边模支撑到位，并辅以支撑，确保牢固。

2、挡头模安装:

挡头模在台车就位调整后固定安装，采用钢模或木模；根据开挖情况决定挡头模长度，现场用木锯裁出合理的长度，自下向上环向安装；安装时须注意接缝的密实性，以防漏浆。

另外，挡头模一定要顶紧，以防因受力过大引起跑模。

模板安装必须稳固牢靠，接缝严密，不得漏浆。

无仰拱地段，模板台车的走行轨宜设在底板垫层面上；有仰拱地段，宜铺设在仰拱填充混凝土面上。

模板表面要光滑，与混凝土的接触面每板浇筑前必须清理干净并涂刷隔离剂。

6.2、衬砌钢筋

钢筋加工弯制前应将表面油渍、水泥浆和浮皮铁锈等均应清除干净。

钢筋下料应以每环为单位，按设计的钢筋数量表，首先核对类型、直径和数量。

然后分别对各种标号的钢筋取样下料试弯，进一步核对其下料长度，并在实施中用模具控制下料尺寸保证其下料容许偏差在规范要求之内。

1、钢筋弯曲成型：

（1）各型号钢筋应先在水泥地面或平板上按1：

1的比例放大样。

（2）在平台按1：

1的比例标明各弯点。

（3）长钢筋宜从钢筋中部开始逐步向两端弯。

弯起处不得有裂纹、鳞落和断裂现象。

（4）钢筋成型后应逐一检查，然后分类堆放、挂牌标识存放。

2、钢筋的绑扎：

（1）加工成形的钢筋利用铺设防水板台车在隧道内现场绑扎，绑扎前应核对钢筋级别、种类、直径、形状等是否符合设计及规范要求。

（2）使用20-22#扎丝绑扎骨架，绑扎时，铁丝必须扎牢，不得有滑动折断移位等现象，以防止在浇注混凝土时松动和变形。

对重点部位及易变形部位可施以一部分点焊以保证骨架的几何形状，为防止拱顶钢筋下沉，在钢筋骨架与台车模板表面焊垂直支撑筋。

（3）预先制作砂浆垫块，以确保混凝土保护层厚度（主筋保护层厚度为50mm）。

钢筋的接头应设置在受力较小处，并分散设置。

为保证防水板的完整性，定位钢筋与防水板之间必须用土工布包裹处理。

6.3、二次衬砌混凝土浇筑

砼自模板窗口灌入，应由下向上，对称分层，倾落自由高度不超过2.0m。

在砼浇筑过程中，观察模板、支架、钢筋、预埋件和预留孔洞的情况，当发现有变形、移位时，应及时采取加固措施。

施工中如发现泵送砼坍落度不足时，不得擅自加水，应当在技术人员的指导下用追加减水剂的方法解决。

混凝土浇筑应连续进行。

当因故间歇时，其间歇时间应小于前层混凝土的初凝时间或能重塑的时间。

当超过允许间歇时间时，按接缝处理，衬砌砼接缝处必须进行凿毛处理。

纵、环向施工缝按照设计要求设置中埋式橡胶止水带。

混凝土浇筑分层厚度（指捣实后厚度）宜为振捣器作用部分长度的1.25倍，但最大摊铺厚度不宜大于600mm。

在新浇筑完成的下层混凝土上再浇筑新混凝土时，应在下层混凝土初凝或能重塑前浇筑完成上层混凝土。

浇筑混凝土时，应填写混凝土施工记录。

采用插入式振动棒捣固，应符合下列规定：

（1）每一振点的捣固延续时间宜为20～30s，以混凝土不再沉落、不出现气泡、表面呈现浮浆为度，防止过振、漏振。

（2）采用插入式振动器振捣混凝土时，振捣器的移动间距不大于振捣器作用半径的1.5倍，且插入下层混凝土内的深度宜为50～100mm，与侧模应保持50～100mm的距离，并避免碰撞钢筋、模板、预埋件等。

当振捣完毕后，应竖向缓慢拔出，不得在浇筑仓内平拖。

泵送下料口应及时移动，不得用插入式振动棒平拖驱赶下料口处堆积的拌和物将其推向远处。

（3）对于有预留洞、预埋件和钢筋太密的部位，应预先制订技术措施，确保顺利布料和振捣密实。

在浇筑混凝土时，应经常观察，当发现混凝土有不密实等现象，应立即采取措施予以纠正。

6.4、拆模及养护

1、二次衬砌拆模时间应符合下列规定：

（1）在初期支护变形稳定后施工的，二次衬砌混凝土强度应达到8.0MPa以上。

（2）初期支护未稳定，二次衬砌提前施作时混凝土强度应达到设计强度的100%以上。

（3）特殊情况下，应根据试验及监控量测结果确定拆模时间。

2、混凝土浇筑完毕后的12小时以内开始对混凝土进行养护。

混凝土养护期间，混凝土内部温度与表面温度之差、表面温度与环境温度之差不宜大于20℃，养护用水温度与混凝土表面温度之差不得大于15℃。

浇水次数应能保持混凝土处于湿润状态。

当环境气温低于5℃时不应浇水。

7、泵送砼操作规程及其注意事项

（1）混凝土泵的操作人员必须经过专门培训合格后，方可上岗操作。

（2）混凝土泵与输送管连通后，应按所用混凝土泵使用说明书的规定进行全面检查，符合要求后方能开机进行空运转。

（3）混凝土泵启动后，应先泵送适量水以湿润混凝土泵的料斗、活塞及输送管的内壁等直接与混凝土接触部位。

（4）经泵送水检查，确认混凝土泵和输送管中无异物后，应采用下列方法之一润滑混凝土泵和输送管内壁。

①泵送水泥浆；

②泵送与施工混凝土相同配合比但粗骨料减少50%的混凝土通过管道。

（5）开始泵送时，混凝土泵应处于慢速、匀速并随时可反泵的状态。

泵送速度应先慢后快，逐步加速。

同时，应观察混凝土泵的压力和各系统的工作情况，待各系统运转顺利后，方可以正常速度进行泵送。

（6）泵送混凝土时，如输送管内吸入了空气，应立即反泵吸出混凝土至料斗中重新搅拌，排出空气后再泵送。

（7）泵送混凝土时，料斗内应保持足够的混凝土。

（8）当混凝土泵出现压力升高且不稳定、油温升高、输送管明显振动等现象而泵送困难时，不得强行泵送，并应立即查明原因，采取措施排除。

可先用木槌敲击输送管弯管、锥形管等部位，并进行慢带泵送或反泵，防止堵塞。

（9）当输送管被堵塞时，应采取下列方法排除：

①重复进行反泵和正泵，逐步吸出混凝土至料斗中，重新搅拌后泵送。

②用木槌敲击等方法，查明堵塞部位，将混凝土击松后，重复进行反泵和正泵，排除堵塞。

③当上述两种方法无效时，应在混凝土卸压后，拆除堵塞部位的输送管，排出混凝土堵塞物后，方可接管。

重新泵送前，应先排除管内空气后，方可拧紧接头。

（10）泵送混凝土有计划中断时，应预先确定中断浇筑的部位，且中断时间不宜超过1h。

（11）管道清洗

①洗管前先进行反吸，以降低管内压力。

②洗管时，料管出口方向前方严禁站人。

③预先准备好排浆沟、管，不得将洗管残浆灌入已浇筑好的砼上。

（12）排除堵塞，重新泵送或清洗混凝土泵时，布料设备的出口应朝安全方向，以防堵塞物或废浆高速飞出伤人。

（13）管道安装原则

管线宜直、转弯宜缓，以减少压力损失；接头严密，防止漏水漏浆，避免下斜，防止泵孔空管，灌筑点应先远后近，并符合下列要求：

①管道合理固定，不影响交通运输，不影响已绑扎好的钢筋，不影响模板振动。

②管道、弯头、配件存有备品，可随时更换。

（14）如遇混凝土泵运转不正常或混凝土供应脱节，可放慢泵送速度，或每隔4～5min使泵正、反转两个冲程，防止管路中混凝土阻塞。

同时开动料斗中搅拌器，搅拌3～4转，防止混凝土离析。

（15）严禁向混凝土料斗内加水。

8、质量控制

（1）衬砌不得侵入隧道建筑限界，衬砌施工放样时将设计的轮廓线扩大5cm。

（2）混凝土灌注前及灌注过程