41 节能减排.docx

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41节能减排

印染企业节能减排综合技术

2008年5月16日 纺织服装周刊

　　资源瓶颈、环境压力是我国经济、社会发展长期面临的突出矛盾，我国“十一五”规划纲要明确提出了节能减排任务指标，并列为重要的约束性指标，各地都在建立和完善节能减排指标体系、监测体系和考核体系。

印染业是国家实行节能减排的重点，印染定型机所排放的废气中含有大量的烟尘、油渍、染料助剂等有害成份，带有窒息性和刺激性的气味；印染是高能耗行业，大量余热散失，不仅浪费能源而且对人体和环境造成不可估量的危害。

　　绍兴永利环保科技有限公司研发的印染节能减排综合技术，作为纺织行业“十一五”推广项目，整合了废气处理系统、废水回用系统、余热回收系统等技术，每个系统又进行相关技术集成，不仅能够高效治理环境，同时回收废旧资源和余热，与传统工艺相比，在技术路线、工艺技术及产品结构上有重大突破，达到国内领先水平。

　　定型机废气处理系统

　　YL定型机废气处理系统是由该公司在国内率先进行定型机废气治理研究，并开发出的。

该系统整合了废气喷淋吸收、低温饱和分离、高密度丝网除沫、油水分离、洗涤水循环回用、余热利用等技术，形成了一种适用于印染定型机废气处理的新工艺。

　　定型机废气收集技术对定型机废气进行处理，首先必须有效收集废气，依据定型机操作特性，合理布置收集管道，利用管道大小尺寸的变化达到废气平衡收集和畅通排放，做到不影响定型机的设计性能，保证纺织品加工质量。

　　余热回收技术该技术主要是研制高效热交换器，利用自来水吸收定型机废气中的余热用于染色工艺，同时降低废气温度，提高废气处理效果；同时，也开发了利用空气回收定型机废气中的热量，回用到定型机的技术。

　　废气处理技术使用含有某种表面活性剂的雾化液体，强化凝聚（coagulation）污染因子；选用高效填料使用低温超饱和（supersaturation）技术分离污染物，解决微细含油烟尘去除的难题。

　　废气处理吸收塔的设计技术定型机废气处理系统中的关键装置是废气处理塔，废气处理塔的核心设计为喷淋填料塔，利用三层喷淋系统将富含表面活性剂的超细雾化液与废气充分接触，使微粒长大。

高效填料表面的液膜、液滴在与废气的相对运动中充分接触，并借助碰撞、扩散、拦截、凝聚及沉降等作用捕集尘粒、油烟、短纤维等。

其原理是使含有颗粒物、油烟等物质的废气与水或其它液体相接触，利用水滴和油烟的惯性碰撞及其它作用而把油烟颗粒从气流中分离出来。

而位于塔顶部的高密度丝网除沫器将废气中的水雾滤除。

　　油水分离技术充分运用浅池沉淀理论，将水中的油渍分离出来得到回收油；分离出来的清水可以循环使用，分离出来的沉淀污染物排入染色污水中集中处理，每天排放一次。

　　印染废水回用技术

　　印染废水回用工艺：

印染废水回用工艺

　　新型物化处理——氧化·催化·絮凝污水经格栅过滤悬浮漂浮物和油脂后进入物化处理系统设备，该设备由该公司自主研发结构简洁，操作方便，运行稳定可靠，根据不同的水质有选择性地投入自制的多种新型药剂，能够完成氧化、催化、絮凝等一系列污水的预处理。

在自制的药剂中，新型UV高效水处理光敏剂对工业污水能够产生光催化处理，直接有效的使苯酚、烃等有机污染物开环、断键，去除COD；植物絮凝剂用量省，成本低，是普通有机絮凝剂聚丙酰胺的1/2，而且絮凝速度快，只有6～10min，处理效果优于目前市场上的其它产品。

　　生化处理物化处理后的污水经脉冲发生器进入一级厌氧塔，污水在厌氧反应塔体内进行脉冲搅拌，使污水与塔内的颗粒厌氧污泥充分混合反应，同时避免污泥在反应器底部沉积。

搅拌后的污水缓慢上升，厌氧反应器内填装生物填料，生物填料可增加大量的厌氧微生物，主要起吸附分解有机物的载体作用。

利用厌氧菌可降解大部分高浓度有机物。

厌氧反应器设置三相分离器，使活性污泥沉淀在厌氧反应塔底部；有机物分解后形成的CH4、H2S等气体通过气体收集器排到塔外；处理后的污水上清液则进入集水槽流入下道工序处理，使气、液、固三相分离。

　　厌氧出水至生物接触氧化池处理，使有机物质得到进一步氧化分解，在碳化作用趋于完全的情况下，通过好氧生物接触氧化作用，将污水中的有机大分子分解转变为小分子，同时将O级生物氧化池的污泥部分回流到厌氧反应塔作为电子还原供体，通过硝化反硝化作用，最终使有毒有害的氨气转化为无毒的氮气，达到进一步降解有机物和消除有机污泥的目的；同时，公司培育了特殊生物酶工程菌，投放到废水处理工程中，能够耐毒、耐酸、耐冲击，提高了生化处理效果。

　　深度处理生化处理后的水根据回用要求，选择离子交换或者膜处理系统，进行脱盐处理，去出水中的有机物与无机盐，经此处理后的水完全可以回用，浓缩后的水加入生物激活剂返回物化处理，生物激活剂能够对处于病态和不活跃的生物细菌起到激活的作用，从而达到深化处理的目的。

　　污泥处理污泥池沉淀池的污泥通过污泥泵定期排入污泥浓缩池浓缩，部分污泥用污泥泵提升回流至厌氧塔作为活性污泥回流。

污泥浓缩池污泥经厌氧硝化后上清液自流至调节池进入污水处理系统，剩余污泥定期抽取经压滤机压成泥饼后送至煤场，作为锅炉燃料和煤燃烧。

　　节能技术

　　能源紧缺、企业成本上涨使得印染这个高能耗行业认识到，节能改造和能源充分利用是企业实现持续发展的重要措施。

绍兴永利环保科技有限公司针对印染行业现状总结出了多项节能技术：

　　1、大部分织物染色温度都在100℃以上，涤纶织物染色都在130℃以上，完成染色后，染缸中具有大量的余热，需要进行降温，在染缸的设计中，由冷却水进行降温，带走余热；

　　2、织物后整理经高温定型出布时，也会有大量余热，可用冷却水进行降温，带走余热；

　　3、在进行定型机废气处理时，为提高处理效果，对废气进行降温，可采用热交换器用水带走余热。

　　通过管道把以上三种热水收集，经活性碳过滤后专门用于染色，能够节约大量热能；同时，永利环保还研制出了锅炉节煤技术，节省燃煤用量。

　　通过对印染企业一系列的技术研究和产品开发，形成了“印染企业节能减排综合技术”，该技术的应用，能够对印染企业产生的废气、废水污染进行全方位治理，改善环境，节能减排，实现印染企业可持续发展，推动资源节约型、环境友好型社会的建设，创造良好的社会效益；同时，该技术能够使每台定型机依据不同布匹种类，每天回收20～200kg废油，每年能产生经济效益8万元左右，经过对印染废水进行深度处理，实现印染废水全部回用，用水成本减少一半，每吨水节约2～3元左右，通过充分回收利用余热，达到每米布节省20g标准煤，给印染企业带来的经济效益十分可观。

纺织品印染与后整理

纺织品的印染与后整理是纺织材料后续深加工的重要内容，它可以根据服装的要求赋予面料众多的特性，我国的纺织品的印染与后整理曾经非常落后，这在很大程度上阻碍了我国纺织面料的发展，近些年来随着我国在印染与后整理技术上的突破，纺织行业已经早已走出了“夕阳工业”的阴影，成为世界上重要的面料生产基地，也为我国服装工业的迅猛发展奠定了坚实的基础。

作为服装工程分析的重要基础，我们必须对这一知识有一定的认识与了解。

纺织品的后整理工序大致有如下四道基本工序：

    练（Boiling）、漂（Bleach/White）→染色（Dye）→印花（Print）→整理（Aftertreatment/Finished   treatment） 

  不同的产品，这些工序又不尽相同。

   一、练、漂

天然纤维都含有杂质，在纺织加工过程中又加入了各浆料、油剂和沾染的污物等，这些杂质的存在，既妨碍染整加工的顺利进行，也影响织物的服用性能。

练漂的目的是应用化学和物理机械作用，除去织物上的杂质，使织物洁白、柔软，具有良好的渗透性能，以满足服用要求，并为染色、印花、整理提供合格的半制品。

练即煮练，煮练是利用烧碱和其他煮练助剂与果胶质、蜡状物质、含氮物质、棉籽壳发生化学降解反应或乳化作用、膨化作用等，经水洗后使杂质从织物上退除。

漂即漂白，去除天然色素，赋于织物必要和稳定的白度。

广义上还包括上蓝或荧光增白等利用增白剂使产生光学性的泛白作用。

 漂白主要有氧化剂漂白与还原剂漂白两大类，氧化剂漂的原理是破坏色素发生体分达到消色目的；还原剂漂白的原理是通过还原色素产生漂白作用。

漂白的加工方式根据品种和漂白剂而定主要有浸漂、淋漂与轧漂三大类，不同品种对漂白的要求不尽相同。

这里我们以棉布为例简单介绍一下纺织材料的练漂工序特征

棉布的练、漂工序：

    烧毛——→退浆——→漂白——→丝光 

    烧毛：

因棉为短纤维，产品表面有短小绒毛，为织物美观及方便以后处理，应先烧毛。

    退浆：

棉纱做经线时，与机器磨擦较多，而棉纱之间的磨擦又易产生静电，故在织前应上浆，织好后浆就发硬，时间久了还会泛黄、发霉，所以应先去浆，保证以后印染程序的顺利进行及手感柔软

退浆是去除织物上浆料的工艺过程。

棉、粘胶以及合成纤维等织物的经纱，在织造前大都先经过浆纱。

浆料在染整过程中会影响织物的润湿性，并阻碍化学品对纤维接触。

因此织物一般都先经退浆。

棉织物退浆兼有去除纤维中部分杂质的作用；合成纤维织物有时可在精练过程中同时退浆。

各类织物退浆的方法随浆纱所用的浆料而不同，常用的有热水退浆、碱液退浆、酶退浆与氧化剂退浆四种方法。

漂白：

把织物漂洗干净，使色泽发白。

是漂的过程。

丝光：

棉制品（纱线、织物）在有张力的条件下，用浓的烧碱溶液处理，然后在张力下洗去烧碱的处理过程。

丝光织物通常会发生以下变化：

   ①光泽提高  

   ②吸附能力，化学反应能力增强  

   ③缩水率，尺寸稳定性，织物平整度提高  

   ④强力、延伸性等服用机械性能有所改变  

   碱缩虽不能使织物光泽提高，但可使纱线变得紧密，弹性提高，手感丰满，此外，强力及对染料的吸附能力提高。

二、染色

染色就是使染料通过化学或物理化学方式结合在织物纤维上，使织物具有一定色泽的全部加工过程。

1、染色的原理 

纤维织物的染色过程，基本上要经过表面吸附、内部扩散、染料固着三个阶段。

（1）表面吸附

当把纤维织物浸入染液中后，染料很快被吸附到纤维外表上，这是染色过程中的最初阶段。

如果染料的亲和力大、浓度高，再加适量的电解质，将会提高染料被纤维吸附的速度，有利于染色过程向正方向进行。

（2）内部扩散

当染料被吸附在纤维表面之后，便开始向纤维内部扩散。

染料向纤维内部扩散是整个染色过程中占用时间最长的阶段。

在染液中，纤维表面上的染料向浓度低的纤维内部扩散，使染液中的染料不断地补充到纤维外表，直到纤维上染料浓度与染液中染料浓度达到平衡为止。

当完成染料向纤维内部扩散的同时，也完成了染料在纤维表面的吸附。

因此说吸附与扩散也是不可分割的同时进行的过程。

 （3）染料固着

    当染料经过吸附和扩散附着和渗透在纤维的表面和内部，同时各种链以键的形式固着在纤维上。

由于染料和纤维都各不相同，它们彼此间的固着形式也有所不同。

又因固着形式的不同，而使染色的牢固也各有相同。

2、染色的类型

纺织品的染色可以在任何阶段进行，可以在纤维、纱线、织物及成衣等不同阶段景进行染色。

我们通常把前两种方式叫做“先染”，后一种叫做“后染”。

（1）散纤维染色在纺纱之前的纤维或散纤维的染色，装入大的染缸，在适当的温度进行染色。

色纺纱大多采用散纤维染色的方法（也有不同纤维单染的效果），常用于粗纺毛织物。

（2）毛条染色这也属于纤维成纱前的纤维染色，与散纤维染色的目的一样，是为了获得柔和的混色效果。

毛条染色一般用于精梳毛纱与毛织物。

  （3）纱线染色织造前对纱线进行染色，一般用于色织物、毛衫等或直接使用纱线（缝纫线等）。

纱线染色是染织的基础。

常规纱线染色的方法有三种：

   ①绞纱染色——将松散的绞纱浸在特制的染缸中，这是一种成本最高的染色方法；

   ②筒子染色——筒子染色的纱线卷绕在一个有孔的筒子上，然后将许多的筒子装入染色缸，染液循环流动，蓬松效果与柔软程度不如绞纱染色。

   ③经轴染色——是一种大规模卷装染色，梭织制造前要先制成经轴（整经），将整个经轴的纱线进行染色，如联合浆染机与经轴纱线束装染色。

由于是经轴，所以多适用梭织染色使用。

但随着经轴落筒的出现，我们可以把染色后经轴上的纱线落成筒子纱，这种染色的纱线使用范围就更广了，譬如靛蓝染色大多使用的还原染色方法，只有使用经轴染色才可以很好的解决，如果没有经轴落筒，是很难实现的。

  （4）匹染对织物进行染色的方法为匹染，常用的方法有绳状染色、喷射染色、卷染、轧染（不是扎染）和经轴染色。

这里不一一介绍。

  （5）成衣染色把成衣装入尼龙袋子，一系列的袋子一起装入染缸，在染缸内持续搅拌（桨叶式染色机）。

成衣染色多适合于针织袜类、T恤等大部分针织服装、毛衫、裤子、衬衫等一些简单的成衣。

关于成衣染色，我们还将在“服装制造先进技术与特别加工工艺”一章中详细介绍。

3、染料的种类

（1）酸性染料（Aciddyes），多适用于蛋白质纤维与尼龙纤维及真丝等。

其特征是色泽鲜艳，但水洗牢度较差，干洗牢度优异，在天然死染色中使用比较广泛。

（2）阳离子染料（碱性燃料）（Cationdyes/Basicdyes），适用于腈纶、涤纶、锦纶与纤维素及蛋白质纤维。

其特点是色泽鲜艳，很适合人造纤维，但用于天然纤维素与蛋白质织品的水洗与耐光色牢度很差。

  （3）直接染料（Directdyes），适合于纤维素纤维织品，水洗牢度比较差，耐光牢度不一，但经过改性的直接染料其水洗色牢度会得到很好的改善。

  （4）分散染料（Dispersedyes），适合于粘胶、腈纶、锦纶、涤纶等，水洗牢度不一，涤纶较好，粘胶较差。

  （5）偶氮燃料（纳夫妥染料）（Azedyes），适合于纤维素织品，色泽鲜艳，较适合于艳丽的色泽。

  （6）活性染料（Reactivedyes），大多用于纤维素纤维织品，较少用于蛋白质。

特点是色泽鲜艳、耐光，水洗、耐摩擦牢度较好。

  （7）硫化染料（Sulphurdyes），适合于纤维素纤维织品，色泽灰暗，主要有藏青、黑色和棕色，耐光、耐水洗牢度极好，耐氯漂牢度差，长期存放织物会破坏纤维。

  （8）还原染料（Vatdyes），适合纤维素纤维织品，耐光、水洗牢度很好，并且耐氯漂和其它氧化漂白。

  （9）涂料，适合于所有纤维，它不是染料，而是颜料，涂料染色是通过树脂（粘合剂）机械的附着纤维，深色织物会变硬，但套色很准确，大部分耐光牢度好，水洗牢度良好，尤其是中、浅色。

3、染色染色织物的疵点

①纬向条花barre

机织物中从布边的横向色差纱，可能由经纱或纬纱的粗细（直径）或张力不同而造成的。

②摩擦脱色colorcrocking

染色织物上的颜色很容易在其他织物的表面磨掉。

这可能是由于染色后不正确的洗涤（皂洗）而引起的。

③色渍colorbleeding

染色织物浸入液体时发生掉色，液体因此而变成有色的，经常使液体中的其他织物着色。

④色泽偏差offshade

染色织物的颜色不符合标准样或参考样。

⑤色档shadebar

织物上的一种色变，以一种横向布边到布边变化的形式出现。

由于纬纱改变（换新的纬纱筒子）或织机停止或其后的启动而引起。

⑥沾色的交染stainedcross-dye

在交染织物上，通常一部分是染过色的，另一部分是未染过色的，着色部分的染料沾染了白色部分。

有时称不清晰交染。

对于单色织物，该术语是指外来纤维碰到该织物而沾色，而并非染色。

⑦色斑或色柳stainedorstreaked

出现在布匹上未着色区域，由染色织物上诸如污垢、油脂、油或者浆料残渣等外来物而引起的。

也可能是由不恰当的润湿（润湿指纺织材料进入染浴前用水完全润湿，从而使湿材料均匀的吸收染液，这对均匀染色十分必要）导致的。

⑧脆弱点Tenderspots

织物的某些部位过度脆弱，这是经常接触工艺中的化学药剂而引起的。

当整个织物变的脆弱时，就被认为是发脆织物。

这种现象也出现在印花和整理工艺中。

⑨色泽不匀（染色差异）unevenshade

织物的布边或头尾的色差，分别称为布边与布边（或布边与布身）色差或头尾色差。

三、印花

   印花是纺织面料后加工的一种非常重要的形式，它可以赋予面料强大的生命力，印花的需求已越来越为人们所认可。

印花的种类很多，并且随着科学技术的不断发展，新型印花技术不断涌现。

这里我们从印花设备与印花工艺两个方面对印花做简单的介绍。

（一）按设备分类

按设备分类印花主要有以下四个方面：

   ①平网印花

⑵圆网印花

   ③滚筒印花   

   ④转移印花

1、平网印花

平网印花有手工台板式和半自动平板、全自动平板三种。

平网印花方法中筛网是主要的印花工具，有花纹处呈漏空的网眼，无花纹处网眼被涂覆，印花时，色浆被刮过网眼而转移到织物上。

平面筛网印花的特点是对单元花样大小及套色数限制较少，其制版方便，花回（循环）长度大，花纹色泽浓艳，印花时织物承受的张力小，因此，特别适合于易变形的针织物、丝绸、毛织物及化纤织物的印花。

但其生产效率比较低，适宜于小批量、多品种的生产。

（1）手工平板筛网印花

   手工平版筛网印花机台版装在木制或铁制机架上。

台版的长度和宽度随加工织物品种而定。

丝绸织物的印花台版为长方形，长度以匹长来计算，通常的规格有32m、48m、64m几种。

宽度一般为1.3--1.5m，高度一般为0.6--0.7m。

床单印花有长方形和方形，手帕和针织品是以小块台版为主。

台版表面为具有适当弹性铺有一层人造革，在其下面垫有毛毯或双面厚薄棉绒毯各一层。

台版下面有加热装置，防止前后色框印花时造成色浆的搭色。

台版的表面温度保持在45℃左右，称此为热台版。

台版两侧有定位孔，以固定版框位置防止错花。

并装有排水槽，为印后冲洗台面流出污水作用。

热台版的热源一般采用蒸汽管加热，也有采用电加热的，但耗电量大，并容易发生事故。

   手工平版筛网印花由于采用热台版手工刮浆，印花套数与生产数量不受限制。

又因各色框印制隔距较长，不易产生搭色。

但是由于手工贴布、人工抬版和刮浆，因此劳动强度大，并易产生刮浆不匀现象。

（2）、半自动平版筛网印花

半自动筛网印花机印花时，是人工贴布，自动控制的机构移动筛框和刮刀。

给浆设备多为自动加浆，但也有人工加浆。

印花台版为热台版，由于半自动机械的使用，所以印花台版两头需装有自动印花的转向装置。

如果不设转向台也可采用倒车的方法解决。

   半自动筛网印花机的筛框一般采用铝合金材料制作。

筛框经绷网和制版后称为色框或花框。

色框安装在自动印花装置上，自动印花装置控制其移动，升降和刮刀的刮浆。

刮刀是平板筛网印花的刮浆工具。

是由合成橡胶制成。

刮刀的选用应根据织物厚薄、印花工艺、色浆性能等加以选择。

   半自动筛网印花机的优缺点半自动筛网印花机可印制宽幅织物，但易产生边泡疵病，可以通过适当调节刮刀压解决。

（3）全自动平版筛网印花

全自动平面筛网印花的贴布、抬版与刮浆均由机械自动完成。

平版筛网印花有框动式和布动式两类。

框动式筛网印花其待印的织物系粘着在温度约45℃的热（或冷）的台板上。

依次将绷紧在框架上的、制有花纹的筛网上的色浆，用橡胶刮刀刮印到织物上去，然后一套色接一套色，一版接一版在织物上印成完整的花型。

   布动式筛网印花系在自动筛网印花机上进行印花。

该机的台板不加热，其长度也较短，台板上套有一张无接缝的环形橡胶导带，待印织物平整地粘贴在该导带上，并随导带行进一个花回的距离后，随即停下，筛框升降架即自动下降，至筛网紧贴或贴近织物，刮刀根据电磁控制的刮印次数往复刮桨；色浆被刮印到织物上后，筛框即向上抬起，导带再按规定距离前行，如此一板接一板地自动完成印花步骤。

印花结束后，织物即进入烘燥设备进行烘干。

布动式筛网印花根据刮印方式有经向刮印和纬向刮印两种；根据刮刀型式的不同，又有橡胶刮刀和电磁金属棒两种。

全自动平网印花机如图2-10所示。

图2-10全自动平面筛网印花机

2、圆网印花

圆筒筛网印花简称圆网印花。

圆网印花机是在布动式平网印花机的基础上，把平板筛网改成圆筒形镍网，网孔呈六角形，刮浆刀系采用铬、钼、钒、钢合金制成。

印花时，圆网在织物上面固定位置旋转，织物随循环运行的导带前进。

印花色浆经圆网内部的刮浆刀的挤压而透过网孔印到织物上，圆网印花是自动给浆。

全套色印完后，进入烘干设备。

圆网印花机通常由进布装置、印花机头、烘燥装置、落布装置等四部分组成。

如图2-11所示。

目前，圆网印花机通常有八色、十二色、十六色、二十四色等几种圆网印花机。

印花机的花回主要有640mm和904mm（圆网周长）等两种。

其中640mm花回的圆网印花机居多。

圆网印花机具有操作简便，劳动强度小，产量高，适合各种织物的印花，同时它适合多品种小批量织物的印花。

圆网印花机进布装置有布车进布和布卷进布两种。

布卷进布时，可将摆动式引布辊压在布卷上，依靠引布辊转动把布导入印花装置。

进布时被织物随循环运行的橡胶履带前进而完成印花。

此履带先经给胶辊在表面涂一层热塑性树脂薄层，可平整地粘贴织物。

给胶辊旁边装有红外线辐射加热器，以加热履带上的树脂。

热塑性树脂涂一次可加工20～100万米织物。

如发现黏度不好，可重涂一层。

印花装置圆网印花装置包括圆网、刮刀、给浆装置等。

圆网是印花机的花版。

由镍金属制造，又称镍网，呈六边形网孔。

圆网两端以闷头固定，以防印花时圆网变形，影响对花的准确性，能承受印花时色浆和刮刀的压力。

为了提高圆网的弹性，减少承受的压力，圆网要偏离支撑辊中心线安装，一般要偏离16mm左右。

每一圆网机座有一示读装置，可显示出各方向上所受的刮刀的压力。

刮刀圆网印花机的刮刀安装在圆网中心线上的刮刀架上。

刮刀架既装有刮刀有装有给浆管。

刮刀系采用铬、钼、钒、钢合金制造，具有摩擦系数小和可以任意调节角度的特点。

印花时，刮刀的刀口和圆网的内圆相切，刮刀对色浆以施加压力为主，刮为辅的复合动作。

圆网印花机的刮刀压力和位置可以调节，以适应各种花型和各种厚、薄色浆的织物印花。

印花装置圆网印花机是自动给浆。

每一圆网都配有给浆系统。

供应色浆时，将机台上塑料管一端套在金属给浆管上，而机外另一端软管插入色浆桶内，用泵输入圆网，由电极自动控制色浆液面的高度。

圆网印花机采用松式热风烘干。

印花后的之外即和橡胶履带分离，导入烘干部分，松式平放在涤纶网上，经热风烘干出布。

出布由电动摆布轴牵引落入布车内。

圆网印花机具有劳动强度低、生产效率高、对织物适应性强的优点。

适合于化纤织物、针织物、轻薄织物印花。

能获得花型活泼、色泽鲜艳的效果，并可避免传色的疵病。

但受圆网结构的限制，印制精细线条时效果还不十分理想。

图2-11圆网印花机

圆网印花的优点为：

①可印制多套色花样（一般为12套色，有的为6套色），套色数限制小。

②产量较高，印花布速一般为60~70m／min，最高的可达110m／min，接近铜辊印花的水平。

③织物粘贴于橡胶导带上，适宜于印制容易变形的织物，也适宜于印制宽幅织物。

④圆网圆周较铜辊大，可印制较大图案，单元花样花形排列可以比较活泼多变。

⑤圆网轻巧，装卸、对花、加浆等操作方便，劳动强度低，设备运转率高。

⑥花色浓艳度虽不如热台板平网印花，却优于铜辊印花。

圆网印花的缺点为：

①花纹精细度、花样层次不如铜辊印花。

②镍网的成本较高。

3、滚筒印花（铜辊印花）

滚筒印花中，图案通过雕刻铜滚筒（或辊筒）印在织物上。

铜滚筒上可以雕刻出紧密排列的十分精致的细纹，因而能印十分细致、柔和的图案。

花筒雕刻应与图案设计者的设计图稿完全一致，每一种花色各自需要一只雕刻辊简。

（在纺织业