ATB25下面层试验段施工方案.docx
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ATB25下面层试验段施工方案
ATB-25沥青下面层试验段施工方案
1、工程概况
济宁至祁门高速公路永城段（一期工程）工程，主线采用双向4车道平原高速公路、全封闭全立交技术标准建设，全长41.020公里，设计速度为120公里/小时，路基宽度28米。
主线、互通立交匝道沥青路面结构为：
4cm厚细粒式沥青混凝土（AC-13C）+6cm厚中粒式沥青混凝土（AC-20C）+10cm密级配沥青稳定碎石（ATB-25）；桥面铺装：
上面层4cm厚细粒式沥青混凝土（AC-13C）+中面层6cm厚中粒式沥青混凝土（AC-20C）。
济祁高速LM-2标段负责沥青路面摊铺和通信管道硅芯管铺设施工。
管段里程范围K119+300～K140+065.938，路线全长20.766Km。
目前施工人员及各种机具、设备已全部进场，各项施工准备工作已全部完成，达到施工作业条件。
为确保工程质量、总结施工经验、明确施工参数、指导施工生产、加快工程进度，项目部拟定于2012年6月26日进行沥青混凝土下面层试验段施工，里程桩号为主线K130+610～K130+810右幅，长度为200米。
2、试验段目的
检验施工组织、施工工艺、机械车辆组合是否合理可行，同时通过试验段确定适宜的混合料松铺系数、摊铺与碾压温度以及碾压遍数等参数，并对采用核子密度仪与取芯方法控制压实度进行对比分析。
试验段结束后，编制总结报告，获取有关的技术数据，为下面层规模施工作准备。
3、施工准备
3.1试验段人员配置准备
为了使沥青混凝土下面层试验段一次性满足质量要求，从而能够保证工程顺利展开，达到快速、优质、高效完成整个施工生产任务这一目的，我们安排了具有丰富路面施工经验的技术、行政管理人员和施工队伍，负责本次试验段的施工组织管理工作。
（1）试验段主要管理部门、人员、职责分工见表3.1-1
表3.1-1试验段主要管理部门、人员、职责分工
序号
姓名
职务职责
1
求海江
项目经理，全面负责人员、机械设备、资金保障
2
聂江华
项目常务副经理，组织、协调各部门准备工作和协调一致
3
臧立新
项目党工委书记，负责试验段当天后勤保障工作
4
曹裕兴
项目总工，试验段当天技术总指挥
5
方威
项目副总工，负责前期技术方案准备及现场技术指导
6
王教玖
项目副经理，负责试验段当天总调度
7
王海峰
工程部部长，负责现场技术、安全、质量交底与相关人员培训
8
王世刚
安全质量部部长，试验段当天安全总巡查，重点是机械、运输、用电安全
9
徐颖敏
质检工程师，负责试验段当天摊铺质量自检工作
10
薛登位
物资设备部部长，负责物资、机械、油料、供应保障
11
游亚涛
办公室主任，负责当天防暑降温及现场形象展示工作
12
徐志灵
试验室负责人，负责后场沥拌站配合比验证与微调
13
房远海
试验室副主任，负责前场取样及压实度对比检测
14
甘宇
拌和站站长，负责拌和站正常运转和出料
15
朱振宇
施工队长，负责摊铺现场机械、人员安排及现场指挥
（2）试验段劳动力准备
部门、单位
班长
技工
司机、
操作手
普工
备注
辅助摊铺队
2
6
0
22
运输队
1
12
沥拌站
2
1
12
5
透封层作业队
1
1
3
6
3.2原材料准备
试验段所需各种原材料均已准备足够，目前各集料备料4万多吨，并经试验检测达到规范要求。
各材料规格、指标如下：
沥青：
采用A级70#道路石油沥青，每车均取样自检和留样监理抽检，沥青各项技术指标满足表3.2-1中规范及设计要求。
沥青技术指标见表3.2-1。
表3.2-1。
试验
项目
针入度（250C,100g,5s）
延度（5cm/min,150C）
软化点
（环球法）
闪点（COC）
含蜡量
（蒸馏法）
溶解度
（三氯乙烯）
A级
70号
60-80（0.1mm）
≥100cm
≥450C
≥2600C
≤2.2%
≥99.5%
试验
项目
动力粘度（600C）
薄膜加热试验1630C,5h
质量损失
残留针入度比250C
残留延度（100C）
A级
70号
≥160Pa.s
≤0.8%
≥61%
≥6cm
粗集料：
采用安徽宿州石料厂生产石灰岩碎石，石质坚硬、耐磨、清洁、干燥、不含风化颗粒、表面粗糙。
经自检和监理抽检各项技术指标满足规范及设计要求。
主要技术指标见表3.2-2。
表3.2-2粗集料主要技术指标
序号
指标
单位
中下面层
试验方法
1
石料压碎值不大于
％
28
T0316
2
洛杉矶磨耗损失不大于
％
30
T0317
3
表观相对密度不小于
t/m3
2.50
T0304
4
吸水率不大于
％
3.0
T0304
5
坚固性不大于
％
12
T0314
6
针片状颗粒含量（混合料）不大于
其中粒径大于9.5mm不大于
其中粒径小于9.5mm不大于
％
％
％
18
15
20
T0312
7
水洗法<0.075mm颗粒含量不大于
％
1
T0310
8
软石含量不大于
％
5
T0320
细集料：
采用宿州市符离集镇生产的机制砂，细集料清洁、干燥、无风化、无杂质，并有适当的颗粒级配。
经自检和监理抽检各项技术指标满足规范及设计要求，主要技术指标见表3.2-3。
表3.2-3细集料技术指标
序号
项目
单位
沥青面层
试验方法
1
表观相对密度，不小于
t/m3
2.50
T0328
2
坚固性（>0.3mm部分）不小于
％
12
T0340
3
含泥量（小于0.075mm的含量）不大于
％
3
T0333
4
砂当量不小于
％
60
T0334
5
亚甲蓝值不大于
g/kg
25
T0349
6
棱角性（流动时间）不小于
s
30
T0345
填料：
采用濉溪县矿粉厂生产的矿粉。
主要技术指标见表3.2-4。
表3.2-4
表观密度（g/cm3）
含水量（％）
粒度范围（％）
亲水
系数
外观
塑性指数（%）
<0.6mm
<0.15mm
<0.075mm
≥2.5
≤1
100
90-100
75-100
<1
无团粒结块
<4
3.3机械设备准备
为了满足下面层施工需要，试验段施工配置机械设备见下表：
表3.3-1主要施工机械表
序号
机械名称
型号
单位
数量
备注
1
沥青拌和站
QLB-5000
座
1
2
沥青摊铺机
戴纳派克F141C
台
2
3
双钢轮压路机
CC622
台
1
4
双钢轮压路机
CC624
台
2
5
胶轮压路机
XP301
台
2
6
洒水车
6000L
台
1
7
自卸汽车（35吨以上）
台
12
3.4技术准备
施工前组织所有相关施工人员学习施工技术规范、质量标准、施工作业指导书、安全交底、技术交底，使之熟练掌握操作工艺、施工技术要点和安全文明施工。
在开工前试验室已做出沥青混凝土的配合比设计，及外委稀浆封层配比，报监理工程师批准。
4、摊铺、生产能力及相关数据计算
4.1下面层每延米沥青砼用量计算
下面层摊铺宽度13.227m，摊铺厚度0.1m。
V=13.227m×0.1m=1.323m3/延米
下面层沥青砼现场压实干密度按P=2.47t/m3估算
每延米沥青砼用量为T=V×P=1.323×2.47=3.27t/延米
4.2拌合站每小时生产能力试验段按280t/h出料。
4.3每小时可摊铺L=280/3.27=85.6m
4.4摊铺机行进速度V=85.6/60=1.42m/min，试验段摊铺速度按1.4m/min。
4.5试验段总需沥青砼数量：
V=1.323*200=264.6m3，折合：
653.6吨。
5、施工组织安排及施工工艺、注意事项
下面层施工工艺流程见附件1：
《沥青混凝土施工工艺框图》；
摊铺设备组合能力按照下列原则进行优化配置：
（1）压实能力＞实际摊铺能力＞拌和能力
（2）运输能力＞拌和能力
（3）运输能力≥实际摊铺能力。
5.1基层验收准备
经报检合格、满足验收评定标准的基层，方可进行下一道工序施工。
5.2透层、稀浆封层准备
透层、稀浆封层计划于6月25日前施工完毕，待通过监理抽检合格后，方可进行下一道工序。
5.2.1透层
5.2.1.1透层油施工工艺、方法
在沥青混凝土下面层与基层之间洒布透层沥青。
透层采用乳化沥青，仅计工程量不计厚度。
透层沥青规格为PC-2，参考用量为0.7L/m2。
透层沥青最终用量经试验和监理工程师确定。
表5.2.1-1透封层、粘层乳化沥青的技术要求
试验项目
粘层PCR
透封层
破乳速度试验
快裂
慢裂
粒子电荷
阳离子（+）
筛上剩余量（%）不大于
0.1
0.1
粘度
道路标准粘度C25,3（s）
10—40
10—25
恩格拉粘度E25
1—15
1—10
蒸发残留物性质
含量（%）不小于
60
53
针入度（250C,100g,5s）（0.1mm）
60—120
80—130
残留延度150C（cm）不小于
—
—
残留延度50C（cm）不小于
20
30
软化点0C不小于
50
50
溶解度（%）不小于
97.5
97.5
贮存稳定性
5d（%）不大于
5
5
1d（%）不大于
1
1
与矿料的粘附性裹附面积不小于
2/3
2/3
透层施工前，工程部对铺撒边线进行测量放线，用白灰撒出宽度范围。
应检查基层顶面污染物、松散碎石是否清除、浮尘是否吹净、裂缝是否处理完毕，表面是否干燥，对新泽西护栏及桥涵构造物护栏用塑料薄膜或彩条布进行遮挡防护。
道口等泥土污染严重地方用水车配备高压水枪冲洗，待干燥后报请监理工程师对作业面进行验收，监理签认后方可进行下道工序。
如遇大风或即将降雨时，不得喷洒。
当有遗漏时应采用人工补洒。
乳化沥青透层油喷洒车在进行喷洒时由电脑自动控制，沥青撒布温度不超过60℃，洒布车喷嘴的槽口与喷管中心线的夹角应调整为20º-30º，离地高度为25cm，车速控制在2.5km/h之内。
喷洒时透层油达到均匀、不露白、不流淌，出现遗漏时应人工补洒，喷洒后通过钻孔或开槽确认透层油渗入基层的深度不小于5mm，并与基层联结成一体。
5.2.1.2质量检测方法及标准
在施工过程中，应按表4.1.2-1规定对透层进行检测。
表4.1.2-1施工过程中透层质量的检测要求
项目
质量或允许偏差
检测频度
检测方法
洒布量（L/㎡）
0.4-0.7
2次/日
用纸板称量
洒布均匀性
均匀一致
随时
目测
破乳时间（h）
≤4
1次/日
用手表
渗透深度（mm）
≥5
1点/10000㎡
钻芯、尺量
5.2.1.3透层施工注意事项
1、透层施工之前，必须对基层检查，各项指标满足要求后才能进行透层的施工。
2、雨天或大风天气严禁施工。
气温低于10℃情况下严禁进行透层油施工。
3、透层油的用量应根据下卧层的表面粗糙程度通过试洒确定，以不流淌作为基本要求。
4、透层油应采用智能型沥青洒布车一次喷洒均匀，起步及终止时必须采取措施，避免喷量过多或过少，横向搭接处应调整好宽度，避免搭接处喷量过多或漏洒现象。
5、透层油洒布如有花白、遗漏应人工补洒，喷洒过量的立即撒布石屑或砂吸油，必要时作适当碾压。
透层油洒布后不得在表面形成能被运料车和摊铺机粘起的油皮。
透层油达不到渗透要求必须更换透层油品种。
6、透层油洒布后的养生时间随透层油的品种和气候条件由试验确定，确保液体沥青中的稀释剂全部挥发、乳化沥青渗透且水分蒸发，然后及时铺筑稀浆封层，防止工程车辆损坏透层。
7、喷洒透层油后严禁除沥青混合料运输车外的其它车辆、行人通过。
5.2.2稀浆封层
采用单层乳化沥青稀浆封层，其厚度不应小于8mm,乳化沥青采用拌和型乳化沥青BCR，其中的乳化剂是慢裂型的阳离子乳化剂，且所用乳化剂不能对沥青性能造成影响。
集料采用《公路沥青路面施工技术规范》（JTGF40-2004）中ES-3型，每千平方米用量5～8m3，集料规格见表5.2.2.1-1。
乳化沥青用量为0.9～1.0Kg/m2，并经试验确定。
5.2.2.1稀浆封层集料规格见下表
表5.2.2.1-1封层集料规格（方孔筛）
通过下列筛孔（mm）的重量百分率（％）
9.5
4.75
2.36
1.18
0.6
0.3
0.15
0.075
100
70～90
45～70
28～50
19～34
12～25
7～18
5～15
5.2.2.2填料
填料使用普通硅酸盐水泥，掺加在矿粉中，在使用前要严格过筛，保证全部通过0.075mm筛孔。
5.2.2.3水
施工用水采用地下水，不含有害的可溶性盐类或者能引起化学反应的物质和其它污染物。
5.2.2.4稀浆封层施工方法
施工前根据天气情况对透层表面进行预湿处理，但路面任何位置不得有积水。
然后进行路面稀浆封层摊铺，摊铺必须在透层结束后12～24h内完成。
摊铺时从路中央往边缘依次进行，根据摊铺机摊铺宽度用石灰画出摊铺机行走控制路线，要求准确、顺直。
稀浆封层混合料应具有理想的稠度和均匀性。
要保证混合料在摊铺箱中分布均匀，不得含有多余的水分和乳液，不得出现乳液、细集料与粗集料离析的现象。
同时，稀浆封层混合料应具有一定的均匀性，保证混合料不会在摊铺过程中过早破乳。
所摊铺出的混合料不得有结块、聚团等，并随时检验其宽度、厚度、平整度，对不合格处及时进行调整。
摊铺机启动前，摊铺箱中必须有一定量的混合料，而且稠度适当，分布均匀，摊铺机才能匀速前进，速度2～4m/min。
任何情况下不能在摊铺过程当中直接向摊铺箱内注水。
摊铺时稀浆封层表面不得有划痕（即被超粒径拖划出的痕迹），否则应立即停止施工。
在摊铺箱不能到达的地方必须采取人工施工，通过人工处理达到均匀和平整。
摊铺机过后，发现有摊铺过厚或不平处时，应及时使用橡皮靶子找平，对漏补或稀浆不足处应及时用稀浆修补。
5.2.2.5封层施工注意事项
稀浆封层最低施工温度不得低于10℃，严禁在雨天施工，摊铺后尚未成型混合料遇雨时应予铲除。
稀浆封层铺筑后，必须待乳液破乳、水分蒸发、干燥成型后方可开放交通，严禁在封层上进行急刹车或停车掉头。
混合料进入摊铺箱应保持所要求的粘度和稳定性，过粘稠容易引起早期破乳，容易出现刮痕，也会影响平整度；过稀，混合料会离析，出现沥青上浮，导致和基层的粘结力下降。
现场调整含水量要特别慎重，应根据环境温度、湿度、风力大小、路面吸水情况等实际因素对含水量作适当调整，以保证混合料合适的稠度。
严格控制摊铺箱内的混合料数量使铺筑厚度比成型厚度大1mm左右，厚度过薄会出现刮痕，过厚封层要流动，造成边界线曲折不齐，还会形成横向波浪，施工中必须严格掌握。
控制破乳时间：
在搅拌摊铺过程中必须保证混合料的稳定性，过早的破乳会出现结团，厚薄不均，刮痕，拉伤等不良表面，破乳时间过长会影响成型时间。
破乳时间宜控制在1～2小时，控制破乳时间可通过调整含水量、级配、添加剂的用量等途径加以解决。
5.2.2.6接缝处理要求：
（1）尽量减少纵向接缝；
（2）稀浆封层两幅纵缝搭接的宽度不宜超过80mm，横向接缝宜做成对接缝。
横向接缝和纵向接缝处不得出现余料堆积或缺料的现象，用3m直尺测量时，接缝处的平整度不应大于6mm。
（3）横向接缝：
摊铺箱提起后人工刮齐，修平，二次重铺时在已铺好封层上用油毡或薄铁皮铺垫留出一个拼接槽口，摊铺箱放在油毡或铁皮上，铺筑后将油毡或铁皮连同混合料一并提走，以防止在接头处形成凸起现象。
（4）尽量在未破乳凝固前做好纵横向拼接，并在接缝重叠部分用人工刮去凸起部分。
（5）人工修补：
对刮痕、曲边、漏铺、缺角、少边的缺陷，及时选派有经验的技工进行修补，做到不留隐患。
5.2.2.7质量检测方法及标准
封层施工阶段的质量检查方法及检验标准见表4.2.7-1。
表4.2.7-1封层质量检查项目及质量标准
项目
检查频率
质量要求或允许误差
试验方法
渗水试验
1处/1000㎡
渗水量<5ml/min
用渗水仪，每处2点
刹车试验
（仅试验段做刹车试验）
1处/2000㎡
沥青层不破裂
7d后用BZZ-100标准汽车（或用轴载相当的车替代）以50km/h车速急刹
外观检查
随时全面
外观均匀一致，用硬物刮开下封层观察，与基层表面牢固粘结，不起皮，无油包和基层外露等现象，无多余乳化沥青。
5.3沥青混合料拌和
试验段沥青混合料的拌和采用一套QLB-5000型间歇式拌和机进行拌制，拌和机具有精密计量系统，每小时可拌制沥青混合料280t。
（1）各种集料按规格分别堆放并标识，矿粉装入储料灌，防止受潮。
细集料设雨棚储存。
对各原材料进行抽样试验，并应经监理工程师批准。
（2）生产配合比根据目标配合比调整后，通过对沥青拌和站筛分后进入各热料仓的集料试验确定，并通过试拌提取混合料试样做马歇尔试验，检验混合料性能指标进行验证且各项指标均能满足规范及设计要求。
拌和站在生产时严格按照试验室的下发的沥青混合料配合比通知单进行生产。
（3）拌和楼配备电脑自动打印记录设备，在拌和过程中逐盘打印沥青及各种矿料的用量、拌和温度等便于施工控制。
（4）沥青混合料的拌和时间以混合料拌和均匀、所有矿料颗料全部裹覆沥青结合料为度，并经试拌确定，间歇式拌和机每锅拌和时间不小于45s（其中干拌时间不得小于5~10s）
（5）拌好的沥青混合料应均匀一致，无花白料，无结团成块或严重的粗料分离现象，不符合要求时不得使用，并及时调整。
（6）沥青混合料出厂时应逐车检测沥青混合料的重量和温度，记录出厂时间，签发运料单。
按现行试验方法测量运料车中混合料的温度。
（7）拌和的沥青混合料不立即铺筑时，可放成品贮料仓贮存，贮料仓储料时间不宜超过6小时。
（8）正式生产前分别对各热料仓的骨料进行卸料检测，直至骨料温度符合要求，同时检查拌和机的运转、筛网是否有破损等情况，并对拌合设备进行预热。
（9）沥青混合料温度控制列表如下：
普通沥青混合料（70#A级）温度控制范围
沥青加热温度
155-165℃
矿料加热温度
165-175℃
沥青混合料出场温度
145-165℃超过195℃或低于145℃废弃
运输到场温度
不低于145℃
摊铺温度
不低于135℃（正常）/150℃（低温）
开始碾压温度
不低于130℃
碾压终了表面温度
不低于70℃
开放交通路表温度
不高于50℃
5.4沥青混合料的运输
（1）试验段配12辆35t以上自卸汽车运输。
车槽四周密封坚固，厢内边角处有堆积结块混合料时，应及时清除。
运输车辆在车厢内均匀涂刷1：
1植物油与水的混合液，清除可见余液，防止沥青表混合料与车厢板粘结，保持车厢干净。
在运料车侧面中部设专用检测孔，孔口距车箱底面约300㎜。
沥青混凝土运输车的运量较拌和能力和摊铺能力有所富余。
（2）运输车侧板有保温设施，运输过程中用蓬布搭盖,以减少因风吹造成的沥青混合料散热过快和运输途中遇雨。
沥青的运输时间控制在较短时间内，出厂时检测出厂温度并填写在运料单上，运料单实行一车一单制。
料车到达施工现场后逐车检测，先进行外观检查，然后测量温度，并做好记录对温度过低、过高、有夹团或拌和不均匀的混合料，应废弃严禁铺筑在道路上，合格后由专人指挥卸料。
温度检测采用温度计插入车内混合料中，检测深度要大于150㎜。
（3）从成品仓向运料车卸料时，自卸车分三次装料，第一次装前车厢，第二次装后车厢，第三次装中间车厢，以防止混合料离析。
运输途中速度不宜太快，严禁急刹车。
连续摊铺过程中，由设专人指挥运料车倒车、停车、卸料，运料车在摊铺机前10～30cm处停住，卸料过程运料车应挂空挡，靠摊铺机推动前进开始缓缓卸料，避免撞击摊铺机。
升起料斗不得一次完成，应该缓慢的连续的起斗，直至混合料全部卸完。
如有剩余，应及时清除，防止硬结。
5.5沥青混合料的摊铺
（1）下面层采用走钢丝绳控制平整度及松铺厚度。
沿线路方向每10m一个断面挂钢丝绳，摊铺前检查钢丝绳挂线高度是否与技术交底一致，如有出入，应及时调整；严格控制松铺厚度，下面层摊铺厚度为10cm,松铺系数按1.2控制，松铺厚度12cm，（现场将通过高程检测计算出实际松铺系数）摊铺宽度为13.227m，摊铺机拼宽7m和6.5m。
同时调整摊铺机使横坡度满足设计要求。
（2）摊铺机就位后，先应预热30-60min，使熨平板的温度在100℃以上，保证摊铺机起步时熨平板不拉毛，调整熨平板高度在下面垫木块，厚度与松铺厚度相等，使熨平板牢固的放在上面，并调整好熨平板仰角及拱度。
（3）将摊铺机的标尺置于设定位置，打开开关开始铺筑，摊铺机振级设置为4级。
（4）摊铺机料斗适当涂上植物油防粘液，料车对准摊铺机料斗中心，停在摊铺机10-30cm处挂空档，摊铺机迎上推着车前进，在坡度大的地段，料车可挂低速档与摊铺机同步前进。
（5）拌和设备的生产能力与摊铺机摊铺速度相适应，保证摊铺过程的匀速、缓慢、连续不间断，中途不得随意变速或停机。
沥青拌和楼按280t/h产量，现场摊铺速度控制在1.4m/min。
当供料紧张时，可放慢至2m/min，但不得随意频繁的变换速度，当供料断档时间较长时，应停止摊铺，按施工缝处理。
摊铺机起步5米左右时摊铺速度控制在1m/min，使熨平板、夯锤及机体温度接近混合料温度。
摊铺中螺旋布料器均衡地向两侧供料，并保持一定料位高度以保证熨平板后松铺面的平整和混和料初始疏密程度的稳定（一般为螺旋输送器叶片的2/3）。
（6）摊铺过程中，设专人检查松铺厚度及平整度，当发现局部离析、横断面不符合要求、表面不平整、结构物接头部位缺料、摊铺带边缘缺料、摊铺机后面有明显拖痕时，在现场指挥人员的指挥下及时处理。
正常摊铺过程中，在压路机未碾压混合料之前，施工人员不得进入踩踏。
5.6混合料碾压
（1）碾压分为初压、复压、终压三个阶段。
压路机全部采用双钢轮振动压路机。
混合料摊铺后必须紧跟着在尽可能高温状态下碾压，不得等候，不得在低温状态下反复碾压，防止磨掉石料棱角、压碎石料，破坏石料嵌挤。
碾压应遵循“紧跟、慢压、高频、低幅”的原则进行。
碾压设有专人负责，并在开工前对压路机司机进行培训交底，压路机在正式开铺之前，全部做好加油、加水、维修、调试等准备工作。
（2）初压主要提高沥青混合料的初始密度，起稳定作用，采用高温、紧跟、高频、低幅振动碾压能收到较好的压实效果；初压采用1台CC624双钢轮压路机，紧跟摊铺机进行碾压；初压的顺序由低侧向高侧碾压，压路机碾压时相邻碾压带应重叠不超过20cm。
碾压时驱动轮在前静压匀速前进，后退时沿前进碾压时的轮迹行驶并开弱振，以减少混合料的推移；双钢轮压路机在不粘轮的情况下尽量减少喷水，防止沥青混合料降温过快。
沥青混合料初压温度不低于135℃。
（3
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