化工石油安装检验测试计划ITP.docx
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化工石油安装检验测试计划ITP
*************项目
工艺管道、设备及钢结构安装
检验和试验计划
批准人：
＿＿＿＿＿＿＿
审核人：
＿＿＿＿＿＿＿
编制人：
＿＿＿＿＿＿＿
*************有限公司
*************项目部
年月日
1总则
为了实现本项目工艺管道、设备安装、钢结构安装施工的质量目标，严格施工工序控制，确保施工质量，为顾客提供合格、满意的工程，特制定本计划。
2适用范围
本计划仅适用于*************LNG储备库项目工艺管道、设备安装、钢结构安装。
3编制依据
3.1质量手册、程序文件等质量管理体系文件
3.2施工组织设计及质量计划。
3.3施工承包合同及国家相应的施工验收规范
4检验试验计划
*************LNG项目
管道、设备和钢结构安装检验和试验计划
业主、监理、施工方
A
提交检查报告
R
监理、施工方
B
施工方
C
序号
质量控制点
检查的项目或内容
依据或标准
等级
验收
检查报告
备注
施工
监理
业主
一
钢结构制作、安装、防腐
1
技术准备
施工单位应具备相应资质；有相应的施工技术标准；有键全的质量管理体系；有施工质量控制和质量检验制度；有经审核批准的施工组织设计或/和施工技术方案；检测仪器经检定。
施工单位资质及人员报审表/钢结构施工方案/施工图
A
√
√
√
2
基础验收
预埋件、预埋螺栓、预留洞位置、规格、标高符合设计和规范要求
施工图/GB50205-2001
B
√
√
3
钢结构用钢材、零（部）件、成品件、标准件、焊接材料等原材料进场、报验
钢材、钢铸件、焊接材料、标准件等的品种、规格、性能符合现行国家产品标准和设计要求。
进口钢材产品的质量应符合设计和合同规定标准和要求；按规定进行抽样复验，其结果合格，原材料尺寸偏差在允许范围内，外观质量符合国家现行有关标准
施工图/GB50205-2001
B
√
√
4
钢零件及钢部件加工及验收
钢材切割面及切割误差符合要求、矫正成型按规范进行、矫正后误差符合要求、加缘、管、球加工及制孔质量满足规范要求
施工图/GB50205-2001
B
√
√
5
高强度螺栓连接
钢结构制作和安装单位应按相关规定分别进行高强度螺栓连接摩擦面的抗滑移系数和复验，其结果应符合规范要求。
施工图/GB50205-2001
BR
√
√
6
钢构件焊接及验收
焊接材料与母材的匹配符合要求、焊工资质满足要求，有焊接工艺评定报告、焊缝探伤方法和结果符合焊缝级别及有关规定要求、焊接质量合格
焊接工艺评定/焊缝检测报告/GB50205-2001
BR
√
√
7
钢构件组装及验收
焊接H型钢、组装、端部铣平及安装焊缝坡口、钢构件外形尺寸符合规范要求
施工图/GB50205-2001
B
√
√
8
钢结构焊接
主控项目1～8
原材料检验
焊接工艺、焊工证书
焊缝尺寸、表面缺陷
焊接工艺评定/焊缝检测报告/GB50205-2001
CR
√
9
钢结构
普通连接
主控项目1～4
构件进场检验
螺栓复验
施工图/GB50205-2001
C
√
10
基础验收、交安装单位
建筑特定位轴线、基础上柱的定位轴线和标高、地脚螺栓（锚栓）的规格和位置、地脚螺栓（锚栓）紧固符合设计及规范要求；预埋钢板、座浆垫板及杯口基础尺寸允许偏差符合规范
施工图/GB50205-2001
B
√
√
11
普通紧固件连接及验收
按设计要求进行螺栓实物最小拉力载荷复试、自攻钉、拉铆钉、射钉等规格尺寸与被连接钢板匹配，外露丝扣符合要求
施工图/GB50205-2001
B
√
√
12
单层或多层及高层钢结构安装及验收
钢构件符合设计要求和规范的规定。
变形及涂层脱落应进行矫正和修补，设计要求顶紧的节点、钢构件安装误差、现场焊缝级别及组对间隙符合设计、规范要求
施工图/GB50205-2001
B
√
√
13
钢结构防腐涂料与防火涂料涂装及验收
防腐及防火涂料涂装时环境温度、相对湿度、钢材表面处理、涂料、涂装遍数、涂层厚度符合要求；涂装基层不应有油污灰尘和泥砂等污垢，不应有误涂、漏涂，涂层应闭合无脱层、空鼓、明显凹陷、粉化松散和浮浆等外观缺陷，乳突已剔除
施工图/GB50205-2001
B
√
√
14
涂层附着力测试
当钢结构处在有腐蚀介质环境或外露且设计有要求时，应进行涂层附着力测试，在检测处范围内，当涂层完整程度达到70%以上时，涂层附着力达到合格质量标准要求。
检验方法见《漆膜附着力测定法》GB1720
GB50205-2001/GB1720
C
√
15
观感质量检查
钢结构工程有关观感质量检查项目见GB50205-2001附录H
GB50205-2001
C
√
16
安装分部工程验收
钢结构有关安全及功能的检验和见证检测项目合格，观感质量检验合格，各分项工程质量合格，质量控制资料和文件完整；观感质量合格
施工图/GB50205-2001
B
√
√
17
主体结构
验收
外观检查
资料核查
施工图/GB50205-2001
A
√
√
√
二
动设备安装
1
施工方案/技术措施
施工安装单位的施工方案：
施工程序、施工组织、人员配备、机具配备、进度计划、质量体系、安全措施及验收规范。
施工单位资质及人员报审表/机械设备施工方案/施工图
A
√
√
√
2
设备、材料进场、报验
开箱检验：
核对装箱单、设备名称、规格型号、数量和随机配件、专用工具和随机技术文件、合格证、商检证书等。
施工图/GB50231-2009
B
√
√
3
基础验收/交接
基础的位号、方位、尺寸、标高、表面情况、埋件和预留孔等。
施工图/GB50231-2009
B
√
√
4
设备吊装、就位
检查垫铁加工尺寸、表面光洁度、斜度、组数、每组块数、搭接长度、垫铁组间距，泵底座找平、找正、二次灌浆。
施工图/GB50231-2009
B
√
√
5
解体检查/安装
按需要解体检查、除垢、除锈、清洗、风干，润滑系统、冷却系统、密封系统、口环间隙、联轴节精对中等。
施工图/GB50231-2009
C
√
6
空负荷试车/负荷试车
空试：
电机转向、轴承温升、轴震动、启动电流等；
负荷试车：
各部轴承温升、电机轴承温升、电机电流、出口压力、轴承处震动值、地脚螺栓。
施工图/GB50231-2009
A
√
√
√
7
交工/验收
交工技术文件数据准确，会签齐全，质量评定资料完善，初评合格
施工图/GB50231-2009
A
√
√
√
三
往复式压缩机
1
施工技术
方案
施工程序是否合理；
施工组织、人员配备、机具配备是否齐全；
进度计划是否周密；
质量体系是否健全；
安全技术措施应可靠；
并应执行相应的施工及验收规范。
施工单位资质及人员报审表/机械设备施工方案/施工图
A
√
√
√
2
开箱检验
开箱检验：
依据装箱单核对机器出厂合格证书、设备名称、规格型号、随机配件专用工具规格、数量以及零部件质量检验证书，总装配图，安装使用说明书，机器出厂前的试运转记录等技术文件。
施工图/GB50275-2010
B
√
√
3
基础中间交接
依据规范对基础验收：
应有质量合格证书及测量记录、基础土应有明显的标高线，纵横中心线以及标线；
大型机组的基础应有沉降观测点。
对基础外观检查，不得有裂纹、蜂窝、空洞、露筋等；
施工图/GB50275-2010
B
√
√
4
基础处理
1）对基础进行表面凿麻，清除螺栓孔的杂物。
施工图/GB50275-2010
C
√
5
机身的安装
无垫铁安装：
采用垫板或小千斤顶，但应布置均匀，受力集中；
有垫铁安装：
采用垫铁组，但垫铁组应布置合理；
机身就位前曲轴箱应做煤油渗漏试验，合格后方可就位；
机身就位后，找正、找平。
施工图/GB50275-2010
C
√
6
主轴、轴瓦和中体的安装
清洗主轴和轴瓦，其油路应畅通，对轴瓦用着色法检查，应无缺陷，检测轴瓦间隙，曲轴的张合度，安装中体用拉钢丝法找正中体滑道轴线与主轴轴线的垂直度，用百分表测量主轴的轴向串量。
施工图/GB50275-2010
C
√
7
气缸的安装
气缸安装前应对冷却水夹套进行水压试验，但制造厂家出厂前已做过现场可以不做，清洗检查气缸体与中体连接止口面，气缸阀腔与阀座接触面等，用内径千分尺检查、测量气缸工作表面的圆柱度；
用拉线法找正轴线与中体滑道轴的同轴度；
调整气缸的水平度，倾斜方向应与中体一致且高向气缸端盖。
施工图/GB50275-2010
B
√
√
8
地脚螺栓灌浆
清洗表面清除积水，采用基础标号高一级的混凝土进行灌浆，采取保温措施灌浆
施工图/GB50275-2010
C
√
9
复测
复测机身找正、找平。
施工图/GB50275-2010
B
√
√
10
二次灌浆
二次灌浆前采用垫铁安装时应将垫铁组点焊；
采用小千斤顶安装时，应将小千斤顶的位置、几何尺寸、数量做好隐蔽记录；
用清水冲洗基础表面，使其充分地湿润并清除积水；
采用比基础混凝土标号高一级的豆石混凝土进行二次灌浆，灌浆时应用力捣实；
当环境温低于5℃时，不能进行二次灌浆；。
施工图/GB50275-2010
C
√
11
复测
复测机身找正、找平。
施工图/GB50275-2010
B
√
√
12
十字头和连杆的安装
对十字头的上、下滑动面及连杆大头瓦做外观检查，并清洗十字头及连杆的油路，使之畅通无污物；
检查、刮研上下滑板与十字头滑道的接触面，应均匀接触达50%以上，刮研时用塞尺测量十字头与滑道的间隙，以免刮偏，检查十字头销轴与销孔的间隙及接触面积，应均匀且不低于70%，检查活塞销孔与销轴的间隙及接触面积，应均匀且不低于60%，用角尺检查十字头在滑道前、后两端与上、下滑道的垂直度。
施工图/GB50275-2010
B
√
√
13
刮油器和填料函的安装
清洗检查刮油器和填料函，吹干净油孔，定位销孔；
检查刮油器和填料密封环与活塞杆的接触面应不小于70%且分布均匀；
填料环与填料盒之间的轴向、径向间隙应符合规范的要求。
施工图/GB50275-2010
C
√
14
活塞组件的安装
对活塞、活塞杆及活塞环做全面检查：
活塞外园表面及活塞环槽的端面，不得有锐边、凹痕、和毛刺等缺陷；
活塞杆不得有裂纹，划痕及碰伤等缺陷；
活塞环与气缸工作表面应贴合严密并做透光检查，其漏光弧长应符合规范的要求，活塞环的开口间隙及端面翘曲应符合规范，否则应处理或更换。
施工图/GB50275-2010
C
√
15
吸、排气阀的安装
清洗、检查阀座与阀片；
阀座密封面应无擦伤，锈蚀等缺陷；
阀片应无划痕、擦伤、锈蚀、毛刺，端面翘曲等缺陷；
气阀调节装置及阀片升程应符合随机证明文件的规定；
同一气阀弹簧的初始高度应相等，弹力均匀，阀片与弹簧在槽内应无卡涩、歪斜现象，可用于指压按检查；
气阀应用煤油做气密性试验，5分钟内不应有连续的滴状渗漏，其滴数不得超过规范中的规定。
施工图/GB50275-2010
C
√
16
电动机的安装
电动机轴承座与底座，定子与底座接触面应清洗干净并加入绝缘垫片，其螺栓、定位销也必须有绝缘套；
安装、调整电机，使其水平度、标高等符合规范要求；
电动机与主轴对中，其对中偏差及两轴端面的间距应符合随机证明文件的要求；
当采用刚性联轴器时，电动机与主轴的对中完成后，方可对联轴器的连接螺栓孔做精铰加工处理，并使其过盈量符合随机证明文件的规定，无规定时可执行HGJ206-1992中的有关规定；
用塞尺检查转子与定子的空气间隙，轴向定位时，应检查调整转子与定子的磁力中心线应相互对准。
施工图/GB50275-2010
B
√
√
17
气缸和填料函油系统的安装
安装前应先将注油器接头单向阀及油管清洗干净、并用压缩风将油管吹干净；
管道与注油器连接完成后必须用油对其进行强度试验，试验压力为末级出口压力的1.5倍.
施工图/GB50275-2010
B
√
√
18
润滑油系统的安装
过滤器、冷却器、阀门及油箱应清洗干净，冷却器应做水压试验；
管道配制完后应做酸洗钝化处理；
管道阀门均应进行强度试验及严密度试验。
施工图/GB50275-2010
B
√
√
19
气缸和填料注油系统的试运行
注油器清洗干净并注入随机证明文件中规定的压缩机油；
拆开气缸及填料函各供油点油管接头，用注油器手柄、手动盘车注油器；
注油器应转动灵活，各注油点滴应正常，检查各注油点的油量及油的清洁度，挂上链条启动电机，使注油器运转2小时，检查其油量，油压等应正常，恢复各注油点接头启动注油器，检查各接头的严密性，但同时应对压缩机进行盘车，应不少于5分钟。
施工图/GB50275-2010
B
√
√
20
润滑油系统的油冲洗
油冲洗前应具备的条件：
机组安装已全部完毕，冷却水、加热蒸汽已全部具备，全部电气设备可受电运行，仪表联锁调试完，且动作无误，气缸及填料函内部不得有水渗入油箱蒸汽加热管应无泻漏；
油箱内注入符合随机证明文件的润滑油，并将轴瓦和机身滑道供油管接头拆开，用临时短管接至油箱，启动油泵进行油冲洗,油冲洗应每天24小时不间断冲洗，当过滤器前后压差过大时应切换过滤器，直至冲洗压差不大于0.02Mpa为合格。
施工图/GB50275-2010
B
√
√
21
压缩机的空负荷试车
空负荷的试车条件应具备完成：
电机的单机试车已完，转向、电压、电流、温度、振动等均符合技术文件规定，卸下各级气缸的吸排气阀及入口管，并在吸、排气阀腔口上，装上10目/英寸的金属网，并固定牢固，启动盘车器，检查各运动部件有异常声响，停车时活塞应避开前、后死点，并将盘车器手柄转至开车位置；
启动润滑油系统，气缸和填料函的注油系统，空负荷试车应分三次进行，即：
点动，运转5分钟，运转8小时。
空负荷试车时对机组的轴瓦温度，油温、水温、润滑油供油，注油器供油，各车轴承的振动等做详细检查及记录。
施工图/GB50275-2010
A
√
√
√
22
机组附属设备和管道系统的空气吹扫
首先采用人工或化学清洗的方式将一级入口管线吹扫干净；
采用逐级吹扫的方式将所有管线及设备吹扫干净，即：
装上一级缸的进、排气阀，吹一级出口管和冷却器，而一级出口也正是二次的入口，吹扫时压力不大于操作压力，时间不少于30分钟。
施工图/GB50275-2010
B
√
√
23
压缩机的负荷试车
做好试车前的各项准备工作，检查水、电、润滑油，并启动盘车器，如无异常，停止盘车并使活塞不在前、后死点位置。
启动压缩机空负荷运转20分钟后分多次逐步加压，并对机组的各部位检查确认：
油温、油压、水温、注油量、各部位机械振动、各级气缸的吸入及排出的气体压力、温度等。
施工图/GB50275-2010
A
√
√
√
24
交工验收
交工技术文件齐全、准确，全部会签完毕，质量评定资料完善，初步评审合格。
施工图/GB50275-2010
A
√
√
√
四
容器安装
1
施工方案的审查
（1）审批手续齐全
（2）施工方法
（3）质量保证措施
（4）工期及质保体系
（5）HSE措施
（6）专项方案的可行性、合理性、先进性
施工图/施工方案
A
√
√
√
2
基础验收
（1）轴线位置
（2）基础标高、平面尺寸、平面度
（3）预埋地脚螺栓标高中心距
（4）地脚螺栓预留孔中心位置、深度、孔壁垂直度
（5）预埋活动地脚螺栓锚板标高、中心位置、水平度
（6）轴线位移
（7）垂直度
（8）截面尺寸
（9）表面平整度
（10）预埋设施中心
（11）预留孔中心位移
施工图/
GB50231-2009
B
√
√
3
设备验收
（1）产品质量证明文件
（2）压力容器产品安全质量监督检验证书
（3）设备内件
施工图/
GB50231-2009
B
√
√
4
设备安装垫铁隐蔽工程
（1）垫铁布置
（2）垫铁组找平
（3）留孔地脚螺栓安装
施工图/
GB50231-2009
C
√
5
立式设备安装
（1）中心线位置
（2）标高
（3）铅垂度
（4）方位
（5）安装质量验收
施工图/
GB50231-2009
B
√
√
6
卧式设备安装
（1）滑动端鞍座滑动裕量、螺栓松动核验
（2）安装标高偏差
（3）中心线位置偏差
（4）轴向水平
（5）径向水平
（6）安装质量验收
施工图/
GB50231-2009
C
√
7
二次灌浆
（1）基础表面清洁
（2）材料质量证明
（3）灌浆厚度
（4）质量检查
施工图/
GB50231-2009
C
√
8
设备安装其他要求
（1）螺栓紧固时采用力矩扳手进行紧固。
禁止使用锤和加力杆紧固，防止螺栓受力不均。
（2）冷紧、热紧
施工图/
GB50231-2009
C
√
9
附件安装
安全阀、放空管安装质量
施工图/施工验收规范
B
√
√
消防管安装质量
其他附件
施工图/施工验收规范
C
√
10
梯子平台预制安装
材料质量证明
安装质量
施工图/施工验收规范
C
√
11
设备清洗与封闭
（1）酸洗、中和、钝化质量
（2）表面处理
（3）脱脂
（4）水质
施工图/施工验收规范
B
√
√
12
气密试验
（1）试验压力
（2）压力表数量、安装位置和精度
（3）试验温度
（4）升压过程
（5）泄压速度
施工图/施工验收规范
B
√
√
13
涂料防腐
材料质量证明文件
表面预处理
涂层质量
厚度检查
施工图/HGJ229-1991
C
√
14
绝热
材料证明
绝热层施工质量
防潮层施工质量
保护层施工质量
施工图/GB50126-2008
C
√
15
工程验收
交工文件
施工图/
GB50231-2009
A
√
√
√
五
管道安装
1
施工方案
（1）施工承包商资质
（2）质量保证体系
（3）主要人员素质
（4）施工工艺的科学性、可行性
（5）施工机具、设备的正确性、有效性
（6）施工措施的合理性
施工单位资质及人员报审表/施工图/管道施工方案
A
√
√
√
2
进场主要材料质量控制
（1）规格、型号、数量满足设计要求
（2）质量证明文件
（3）外观检查
（4）自检结果
进场材料报审表
B
√
√
3
管道防腐
（1）管子除锈级别、结果是否满足设计要求
（2）管子防腐厚度、质量是否满足设计要求
施工图/HGJ229-1991
C
√
（3）管子除锈、防腐工程验收
（4）电火花试验报告
施工图/HGJ229-1991
B
√
√
4
阀门试验
检查
（1）规格、型号是否满足设计要求
（2）试验方式、方法是否满足规范要求
（3）试验压力是否满足设计、规范要求
（4）试验比例是否满足设计、规范要求
施工图/GB50235-2010
C
√
（5）SHA级管道阀门试验
施工图/GB50235-2010
B
√
√
5
管件检查
（1）规格、型号是否满足设计要求
（2）外观检查
（3）是否按比例抽检并满足设计、规范要求
施工图/GB50235-2010
C
√
（4）对高压管件及阀门的检验应符合设计和制造要求
施工图/GB50235-2010
B
√
√
6
管道预制
检查
（1）管道切割切口无裂纹、倾斜偏差小于管道直径1%且不超过3mm.
（2管道下料尺寸正确，坡口角度符合要求
（3组对间隙、错边量、错边坡度打磨符合规范要求
（4）管道开孔应在安装前完成，方位正确，大小合适，支管和管件不得插入主管
（5）承插件应同心组对，间隙均匀。
（6）支吊架预制型式正确，焊接牢固。
（7）预制管段尺寸正确，标识齐全。
施工图/GB50235-2010
C
√
（1）焊工资格审查
焊工现场作业考试/GB50235-2010
B
√
√
7
管道焊接
（2）焊接材料保管、烘烤、发放、回收符合规范和焊接工艺要求。
（3）焊接环境条件检查
焊条烘干记录/GB50235-2010
C
√
（4）现场焊接工艺符合焊接工艺评定要求
焊接工艺评定/GB50235-2010
B
√
√
（5）对焊焊缝表面不允许出现裂纹、气孔、夹渣、飞溅、凹陷等缺陷，合金纲焊缝表面不得出现咬边，其他材质管道咬边深度不应大于0.15mm，连续咬边不得大于10mm,且焊缝两侧咬边总长不大于焊缝全长1%，表面余高△h≤1+0.2p不大于壁厚的1%且不大于2mm.
施工图/焊接工艺评定/射线探伤检测报告/GB50235-2010
CR
√
（6）角焊逢应采用氩弧焊打底，电弧焊盖面，焊脚高度符合设计规定，表面不得有裂缝、气孔、夹渣等缺陷，咬边深度≤0.5mm.
施工图/焊接工艺评定/射线探伤检测报告/GB50235-2010
CR
√
（1）管道规格、材质检查
（2）法兰密封面的平行偏差及间距符合要求，螺栓应能在螺栓孔中顺利通过
施工图/GB50235-20
升级会员 