现场建立严格的钢筋加工生产、安全管理制度,并制定切实可行的钢筋回收及降耗措施,同时对成品钢筋进行详细的标识、记录,认真做好防污工作。
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2、钢筋加工工艺流程:
钢筋除锈→钢筋切断→钢筋加工成型。
3、钢筋加工的要求:
钢筋除锈可采用手工除锈<用钢丝刷)或利用调直过程进行除锈。
除锈过程中如发现钢筋表面的氧化层鳞落现象严重并已减弱钢筋截面,或在除锈后钢筋表面有严重的麻坑斑点伤蚀截面时,应降级使用或剔除不用。
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钢筋切断前,根据料图纸复核其钢筋种类、直径、尺寸、根数是否正确。
根据钢筋配料单对不同下料长度的钢筋进行搭配,统筹安排。
一般应先断长料后断短料,减少短头,减少损耗。
钢筋切断时避免用短尺量长料,防止在量料中产生累计误差。
为此在工作台上标出尺寸刻度线并设置控制断料尺寸用的挡板。
在切断过程中,如发现钢筋有劈裂、缩头或严重的弯头等必须切除,如发现钢筋的硬度与该钢种有较大的出入,及时向质量、技术、材料人员反映,以制定措施。
根据钢筋直径,调整钢筋切断机刀片的重叠式窗洞间隙距离,保证刀片切口完好。
钢筋的断口不得有马蹄形或起弯等现象,长度允许偏差±10mm。
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钢筋弯曲前,应计算起弯点的位置,在钢筋上划好线,进行准确的弯曲成型。
成批钢筋弯曲前,各类型的弯曲钢筋都要试弯一根。
然后检查其弯曲形状、尺寸是否与设计要求相符,如不相符,经过调整后再进行成批生产。
钢筋弯曲成型后,弯曲点处不得有裂缝。
钢筋弯曲成型后的允许偏差为:
全长±10mm。
Ⅰ级钢筋末端做180度弯钩,其圆弧弯曲直径不应小于钢筋直径的2.5倍,平直部分长度不宜小于钢筋直径的5倍。
Ⅱ级钢筋末端需做90度或135度弯折时,弯曲直径不宜小于钢筋直径的4倍,平直部分长度按图纸设计要求。
箍筋为Ⅰ级钢筋,弯曲直径应大于受力钢筋直径,且不小于箍筋直径的2.5倍,弯钩平直部分的长度不应小于箍筋直径的10倍,成型后,箍筋端头的平直部分呈平行。
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4.3.6钢筋的绑扎:
钢筋的绑扎原则:
钢筋绑扎应先进行复杂部位,后进行简单部位。
绑扎形式复杂的结构部位,应先研究逐根钢筋的穿插顺序并在交底中画出钢筋穿插顺序的钢筋编号,并综合考虑与支模工序的先后次序,以减少绑扎困难。
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4.4、模板工程
4.4.1模板简况
本工程拆模后表面不进行抹灰,模板工程的施工质量是整个砼工程质量重要环节。
因此,合理选用模板体系,做好模板接缝和细部处理,严格执行“三检制”,才能保证模板的施工质量,确保主体结构达到优良标准。
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1、模板体系
本工程的模板均采用竹胶板。
2、机械料具安排
序号
名称
数量
备注
1
压刨机
1
木加工用
2
平刨机
1
木加工用
3
电动锯
1
木加工用
4
竹胶板
5
木方
6
钢管
4.4.2模板的支撑体系
本工程支撑体系采用木方与钢管,所采用的支撑体系将能够满足强度、刚度稳室性的要求。
4.4.3模板施工质量标准
1、模板及其支承必须有足够的强度、刚度和稳定性,不允许发生下沉和变形,模板内侧平整,接缝严密,脱模剂涂刷均匀。
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2、在浇筑砼过程中派专人检查,发现变形、松动等现象及时修整加固。
3、浇筑砼时需检查扣件、对拉螺栓帽紧固情况。
4、拆模时注意成品保护,禁止随意破坏。
4.5砼工程
砼施工质量是主体结构质量的最关键的环节,保证强度是重中之重,所以从原材料的质量复试、配合比、计量、搅拌运输、浇注、养护及拆模,每道工序都须严格控制,本工程垫层、基础及管架、墩均采用商品混凝土。
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4.5.1砼的管理:
1、砼质量控制
砼采用商品混凝土拌制,各种原材料按上述要求进行严格控制,机械操作人员必须先培训合格后方可上岗。
2、砼塌落度控制:
砼的塌落度必须根据配合比通知单的要求进行控制,并在浇注时做好现场测试,测试的次数一般以2小时为测试频率,并在交接班时及时进行测试。
并至少保证每工作班不应少于一次,坍落度以砼浇筑实地点的实测值为评判标准,并做坍落度测试记录。
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4.5.2砼的运输:
砼的运输用商品混凝土罐车运往浇注地点,运到浇筑地点后,将砼卸在铁板上。
4.5.3砼的浇筑:
1、基础砼的浇筑:
⑴浇筑方法:
由于本工程施工地点零乱无法使用机械浇筑,因此采用人工浇筑。
砼浇筑过程中,要控制好浇筑的时间,避免间歇时间过长,产生施工缝;要控制好振捣时间,不得漏振和过振,要快插慢拔。
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⑵砼浇筑过程中,防止过振和漏振,过振会在砼的上部产生较厚的砂浆层,形成较强的收缩变形,造成表面裂缝,如裂缝发展会产生深层次的结构裂缝;漏振易造成砼内部结构不密实,存在大量的结构内部空隙和微裂缝。
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4.5.4砼试块的留置:
砼试块的留置按《混凝土结构工程施工及验收规范》的要求留置,冬期砼须增加两组同条件的试块,分别用于检验受冻前的砼强度和转入常温养护28天的强度。
试块制作应实行见证制度,浇筑砼前书面通知监理及相关单位,做好试块制作的见证工作。
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4.5.5砼的养护:
一般砼常温养护采用洒水自然养护,派专人负责,养护期为7d。
当设计有特殊要求时应按设计要求进行。
洒水养护有困难的部位采用一次性塑料薄膜进行密封覆盖养护。
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4.5.6其它注意事项
1、振捣板砼时采用插入式振捣,振捣点间距为45cm,梅花形布置,振捣时逐点移动,顺序进行,不得漏振。
振捣时间20~30s,以表面不产生大量气泡,表面较平稳为准。
边角处应多加注意,防止漏振。
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2、振捣棒距离模板应小于作用半径的0.5倍,约为15cm,并不宜靠近模板振捣,且应尽量避免碰撞钢筋、予埋件等。
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3、砼浇筑时应用尺杆控制分层厚度并注意严格按照标高控制线控制标高,以防止超高。
夜间施工要用手提灯在尺杆处照明。
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4、砼表面搓毛,墙内应特别注意,不允许有浮浆,在砼未终凝前,发现砼表面有细小裂纹,应局部再用木抹子搓一遍。
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5、砼浇筑时应派专人观察模板、钢筋、预埋件等有无移动、变形或堵塞情况,发现问题,应立即处理,并在已浇筑的砼初凝之前修整完好。
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4.5.7质量标准
1、砼观感达到清水砼要求。
2、砼技术资料要齐全并符合规范及设计要求。
3、砼应振捣密实,不应有蜂窝、孔洞、露筋、缝隙等缺陷,墙面及接茬处应平整光滑。
4.5.8成品保护
1、不得拆改模板有关连接插件及螺栓,以保证模板质量。
2、砼连续浇筑完工时,要保持钢筋的正确位置。
4.6土方回填
1)回填部分的基底要进行必要的清理,不得带水、淤泥、大石块或有机杂质等进行回填,并尽量避开雨天施工。
2)填土前应测定标高,按设立的钢筋头或其它标志进行铺设回填。
3)回填土质须经设计、监理单位认可,并符合规范要求。
4)回填土土料的含水率以设计要求进行级配。
5)土方回填采用机械运土、人工分层填土的方式,回填时采用蛙式打夯机夯实,填土应由下而上分层铺填,分层夯填虚铺厚度≤300cm,夯实后厚度约为虚铺厚度的2/3,夯实遍数不少于3遍。
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6)同一层填土不能一次回填完时应留槎,留槎时将土铺过槎子50cm,夯压到槎子为止,其铺过的部位留到接槎时夯压,上下两层接槎位置,应相互错开50cm以上。
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4.7钢跨桥工程
4.7.1施工准备及要求
材料准备
1)石英砂:
喷砂材料选用质坚有棱角的石英砂,使用前砂子必须净化,应经筛选,不得含油污。
干燥后含水量不大于百分之一。
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喷砂材料堆放场地应平整,防止砂子受潮、淋雨或混入杂质。
2)防腐涂料
①防腐涂料必须按甲方规定的牌号及型号配套供货,每批涂料必须检查其合格证、检测报告等质量证明文件,检查合格并报有关部门检查确认后方可使用。
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②防腐涂料及稀释剂应合理存放,并做好防火、防盗等措施,做好出入库记录。
③对每种涂料在施工前应做试样,按照产品说明书的内容进行调配、试涂,掌握涂料的使用性能和特点。
3)其它
施工所需钢材、密封胶等物资按定作方的相关要求型号、标准进行采购,报验确认后方可进行制作、安装。
4.7.2人员准备
1)进行施工前安全教育培训工作,并进行考试,考试合格方可上岗。
2)做好各施工参加人员的技术交底,落实任务,明确工期、质量要求,确保工程顺利进行。
4.7.3设备、机具准备
1)本工程需用的设备机具在施工前检修完毕,保证好用、够用。
2)设备、机具在现场合理、有序摆放,通电试机,完好待用。
4.7.4、施工前必须具备下列条件
1)施工方案审批通过。
2)开工报告、动火票等施工手续办理完毕。
3)材料到货满足连续施工要求。
4.7.5施工工艺流程
手动除锈→底漆涂装→中间漆涂装→下料→安装→焊接→焊缝手动除锈→面漆涂装
4.7.6表面处理
1)喷砂除锈
除锈方式:
喷砂除锈
质量标准及检测方法:
表面处理级别达到GB8923-88《钢材表面除锈等级划分》中Sa2.5级标准,即:
金属表面无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物,任何残留的痕迹应仅是点状或条纹状的轻微色斑。
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检验方法:
目测
2)动力工具除锈
除锈方式:
电动砂轮机除锈
质量标准及检测方法:
表面处理级别达到GB8923-88《钢材表面除锈等级划分》中St3级标准,即:
钢材表面无可见的油脂和污垢,且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物。
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检验方法:
目测
4.7.7防腐涂装
1)配比、调制
严格按油漆生产厂家的产品说明书相关要求和配比进行调配,混合后搅拌不等低于5分钟,搅拌后放置15~30分钟进行熟化,熟化后的涂料使用前要用稀释剂调整到喷<刷)涂所需的粘度,以确保涂膜的成膜厚度和质量。
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2)施工
采用刷涂。
涂装时刷涂要均匀,不得有漏涂、流挂、桔皮、起皱等现象。
上遍涂料涂装完成,待表干后在进行下道涂层的涂装,直至达到设计要求。
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3)质量检查
质量标准
涂层厚度应均匀一致,符合设计要求;涂层平整光滑、颜色一致,无气泡、针孔、流淌、起皱等现象,如不符合要求,要在下道涂刷前必须进行修补。
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检测方法:
涂层外观目测
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4.7.8钢结构制作、组装
1)放样常规要求
放样前应核对施工图、熟悉工艺标准、掌握各部件的精确尺寸,严格控制尺寸精度。
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度量工具必须经过法定计量单位校验,符合计量标准的规定方可使用。
放样应以施工图的实际尺寸1:
1的大样放出有关的节点,连接尺寸,作为控制号料、弯制、剪切、铣刨、钻孔和组装等的依据。
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对施工图中结构及构件的主要节点尺寸要精确计算,保证实样尺寸精度,并应经过认证及校核。
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2)组装的工艺及质量控制
钢结构部件的组装顺序应根据结构型式、焊接方法及焊接顺序等因素确定。
拼装程序:
必须按照工艺要求的次序和连接方法进行。
组装规模:
钢结构组装时必须周密考虑组装的规模及技术措施,提高工作效率、安全性和结构的稳定性。
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采用25吨吊车进行吊装工作,16吨汽车进行运输,现场并配备5吨叉车配合进行。
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采用夹具组装,拆除夹具时不得损伤结构部件的母材。
对残留的焊疤应及时修磨平整。
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组装定位:
定位方法应符合组装工艺、技术规程等技术要求,使其定位准确、保证组装质量。
布置模具时还应考虑焊接中需预放的收缩量及加工余量。
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3)钢结构吊装
吊装前清理作业面,确保基础顶面及支撑面清洁,严禁有杂物或污染。
钢结构件起吊前应进行强度和稳定性的验算,明确起吊点,以防因受力不均而引起构件变形。
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索具、吊钩和卡具的构造及机械性能,应符合吊装施工的要求。
确定构件吊装的依次顺序,确保吊装的顺利进行。
4.7.9注意事项
1)施工现场必须