承台施工技术交底大全.docx
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承台施工技术交底大全
技术交底记录
工程名称
郑州市陇海路快速通道工程
分部工程
桩基工程
分项工程名称
承台施工
交底日期
交底内容：
1施工方法
1.1基坑开挖
根据导线控制点及承台设计尺寸，在原地面上测放出承台四周边桩，并采用白灰标识，同时测出原地面高程，算出承台底至原地面的高差。
承台开挖放坡，根据施工范围内的土层情况，开挖边坡按照规范（建筑边坡规范（GB50330—2002））的要求结合现场土质实际情况及已有稳定边坡的坡率值分析确定，以确保边坡施工安全。
根据我标段现场土质情况，我标段选用1:
0.5~1:
1的放坡系数，局部不稳定软土采用1:
1.5系数开挖，并竖向插打I32槽钢进行支撑，槽钢插打间距50cm，计划钢支撑工程量120T。
开挖的弃土堆放在边线2m外，弃土多为杂填土不适合作为承台回填用土，待开挖完成后用自卸汽车运至指定弃土场。
根据设计图纸我方承台尺寸大部分为10.5*6.5*2.5m，6.5*6.5*2.5m，开挖深度平均在3.0~4.0m左右，属于浅基坑开挖。
本段承台基坑施工为全断面开挖，采用人工配合反铲开挖的方式利用挖掘机开挖。
开挖时基底预留30cm保护层，由人工铲平至设计标高。
人工上下基坑时，必须使用钢管加工专用上下钢爬梯，两边设置扶手，距基坑边缘2m范围内不堆放任何物件，禁止车辆行走扰动。
开挖时挖掘机处在承台坡顶，离开承台开挖边线1m外，以防坡面松软土层不堪荷载重压发生坍塌，造成事故；开挖的弃土在离基坑顶边缘2.0m外打齐堆放，防止发生滑落，根据施工范围内的土层情况（主要为散砂层），爬梯示意图如下：
承台开挖断面及平面图如下（以6.5m*6.5m*2.5m基坑开挖为例）：
基坑开挖平面示意图
基坑开挖断面示意图
桩基施工完成后，为保证承台基坑开挖时确无地下管线干扰，需再次进行人工物探作业，探点围绕开挖边线及承台中心呈十字形交叉布置，物探深度为4m，相邻探点间距为25cm。
探孔布设如下图所示：
在物探作业结束后并确认地下没有发现不能穿透地层和未知管线时，反铲挖掘机进行大面积开挖，开挖时要避开桩头，桩头上部土层采用人工开挖，防止机械开挖时造成主筋弯曲及声测管断开。
对于承台开挖范围内有光缆，天然气、雨、污水管道时，在开挖前要进行探明，开挖时采取针对性措施进行保护，以防破坏管线。
在开挖承台边坡有渗水现象时，要及时通知监理现场查看，并使用4寸水泵对集水坑的水抽排，在被水浸泡的基坑底回填10cm厚碎石进行处理。
受城市交管部门的限制，基坑的渣土只能夜间运输，白班施工产生的渣土需堆存在施工区域内临时堆存场内，临时存土场长50m，宽10m，高2.5m，每一联箱梁处布置一座，并打堆存放，顶部覆盖黑色防护网。
晚上运输至指定的弃渣场内，运距约12km~15km。
为保证承台模板和支架有足够的支立空间，基坑开挖时，在基坑底面每侧按设计尺寸各增加105cm作为工作面，基坑对角处布置两个长1.0米，宽0.8m，深1.5m集水坑。
基坑开挖前先在基坑开挖线以外2m处设置横向截水沟，将地表水通过截水沟引入集水坑后排走，截水沟宽40cm，深40cm，采用人工围绕开挖边线以外开挖并随时安排工人清理，防止有松散泥土随雨水流进截水沟，造成截水沟於塞不利排水。
1.2桩头凿除
基坑开挖完成后进行破桩头施工，破桩头前，经测量放线在桩体侧面用红油漆标注桩顶设计高程线，以防桩头被多凿，造成桩顶伸入承台内高度不够。
破除桩头时采用环切法，
在红漆识标识处人工环向一周凿V形槽或用切割机绕桩头环向一周切割V型槽，深度
3-4cm，切割时不得损伤主筋，再使用空压机、风钻，并结合破石器进行人工凿除，上部采用风镐凿除，下部留有20cm由人工进行凿除，保证桩顶嵌入承台内的高度在10cm。
桩头钢筋保护措施：
为保证桩头钢筋不受破坏，在承台基础开挖过程中，桩基周围的土用挖机开挖，并不得碰撞桩基钢筋及预埋的声测管，桩基上的土采用人工开挖，凿除桩头时选择专业人员，利用风镐按设计要求凿除桩头超浇部分，凿除时不准工人随意弯折桩头钢筋，用吊车或挖机清理凿除的混凝土等杂物时严禁碰撞桩头钢筋。
凿除桩头后对部分弯曲钢筋人工用钢管调整顺直。
桩头凿除完成后，用25t吊车吊起桩头，弃至基坑顶缘5m以外区域，人工破碎后用10t自卸汽车运走。
吊桩头时，作业人员禁止站在基坑底部，坑顶人员必须在安全护栏2m以外。
1.3承台C20垫层混凝土施工
桩头凿完后报监理验收，验收合格后，清理基坑，并进行基坑检验。
用全站仪检测基坑中心、轴线、平面位置、尺寸大小，用水准仪检测基底高程，经检验合格后进行垫层施工。
C20混凝土垫层浇筑厚度为10cm，在承台浇筑尺寸外每边再加10cm处架设模板，模板采用[10槽钢，外侧顶入钢钎固定。
混凝土垫层要密实、平整，垫层顶部高程应不高于承台底高程，浇筑完成后人工找平。
混凝土垫层边缘要超出承台结构尺寸10cm，垫层上部布置同强度混凝土垫块作为钢筋骨架的保护层，垫块纵横间距1m。
1.4承台钢筋制作安装及墩身钢筋预埋
混凝土垫层凝固后，进行测量放线，定出模板位置及钢筋位置，按照测量放线的位置进行承台钢筋绑扎。
为保证本段工作面同时施工，为每个施工队及时提供承台绑扎所需钢筋，因场地狭窄，无法在现场进行钢筋加工作业，拟设置两个钢筋加工厂专门用于承台钢筋的加工，1#钢筋厂位于XP57号墩北侧，为17-21联施工提供钢筋加工，平均运距约为500m；2#钢筋厂位于临湖路东侧，为22-25联以及CD匝道施工提供钢筋加工，平均运距约为500m；各加工厂内各布设钢筋弯曲机二台、切断机二台、套丝机四台、电焊机十五台、砂轮切割机一台、钢筋调直机等钢筋加工设备，为承台施工提供各种规格钢筋的加工制作。
钢筋加工前，首先将钢筋表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净，将弯折的钢筋调直。
在依据图纸设计进行下料，弯制加工前，先加工一组钢筋的大样图，检查钢筋摆放排列是否满足设计要求，不满足情况下要同设计单位沟通，适当改变钢筋用量，待确认钢筋加工无误后再进行集中生产，并按图纸钢筋编号对钢筋分类编号存放，钢筋存放时要用方木垫底，不能直接堆放在地面上。
钢筋在钢筋加工厂内集中加工完成后，当需要进行绑扎作业时，提前用钢筋运输车运至现场，在现场绑扎成型。
受力钢筋焊接或绑扎接头设置在内力较小处，并错开布置，对于绑扎接头，两接头间的距离不小于1.3倍搭接长度，配置在接头长度区段内的受力主筋，其接头区段内受力钢筋接头面积的最大百分率，受拉区不超过25%，受压区不超过50%。
同一根钢筋上宜少设接头，直径20mm以上的钢筋采用机械连接，同一截面的钢筋接头面积不超过钢筋总面积的50%。
钢筋绑扎前，对基坑垫层进行清扫，对桩头清洗，清理钢筋上的污泥，用钢丝刷刷干净，把弯曲的桩头钢筋进行调直。
核实承台底面高程及每根桩基桩头埋入承台长度。
桩基钢筋嵌入承台部分按设计要求做成向外弯折呈喇叭型。
承台底层钢筋网在穿过桩顶处不得截断，可以适当调整承台钢筋位置。
在基层面上挂出钢筋的外围轮廓线，并用油漆标出每根钢筋的平面位置。
底层承台钢筋网片与桩身钢筋焊接牢固；为了确保墩身预埋钢筋位置的准确及均匀，在浇筑混凝土前利用钢管和钢筋制作一个简易固定架，专门用于绑扎、固定预埋于承台内的墩身钢筋，同时要将墩身预埋钢筋与承台钢筋焊接到一起，防止在振捣过程中钢筋位置发生移位。
钢筋的数量、位置、尺寸应符合设计要求。
底层表面配防裂钢筋网，采用Φ8热轧带肋钢筋焊接网，网眼间距10cm×10cm。
钢筋绑扎前首先由测量队在封底混凝土上对承台位置进行测量放样，用墨线弹出承台轮廓线，然后标出纵横钢筋位置，钢筋工根据放样的平面位置进行钢筋绑扎，确保钢筋位置的准确性，并由现场操作人员标出架立钢筋位置，在第一层钢筋绑扎完成后，架设架立筋。
架立筋以垫层为受力层，每层钢筋摆放位置均要在架立钢筋上相应标注出来。
在绑扎钢筋网前要定出墩身中心线，深入承台内部的钢筋焊接在承台钢筋上固定，承台与墩身接合处的钢筋用钢筋定位好，防止保护层不够的现象出现，露出承台的钢筋用钢管架固定，墩身主筋长短交错布置，以保证同一截面接头百分率不大于50%。
承台第一层钢筋网绑扎好以后，在钢筋网底部放置混凝土垫块，将底部钢筋垫起，垫块呈十字形放置，每平米4个。
接着绑扎第二层钢筋网片，第二层钢筋网片要有足够的刚度，以满足施工人员在绑扎上层钢筋时行走不变形。
要保证每层钢筋网片绑扎的顺直度、间距、保护层等项目确保合格，检验合格后即可绑扎架立筋，架立筋采用Φ25钢筋，采用三根钢筋焊接成三角架的形式，放在垫层上，对钢筋进行支撑，承台纵横方向各四排，高度以不超高承台钢筋网顶部为准。
钢筋在车间加工为半成品，运至现场后绑扎成型，。
直径20mm以上钢筋接头采用机械套筒连接，套筒选用正反丝。
伸到承台的桩基钢筋为0.9~1.4m左右，与承台的钢筋绑扎牢固。
若桩基钢筋与承台钢筋发生碰撞，可适当调整伸入其内的桩基钢筋。
待钢筋绑扎牢固并经监理检查认可后，进行下一道工序施工。
承台施工中，在混凝土浇筑前需要提前预埋墩身钢筋和综合接地钢筋，墩身钢筋预留长度要经过提前计算后，才能进行安装。
墩身钢筋预埋内容如下：
（1）承台模板安装加固完成后，用全站仪放出墩身位置，进行墩身钢筋预埋。
（2）为防止墩身预埋钢筋水平和竖向移动，设置上下两层固定圈。
固定圈由Φ20钢筋加工而成，下层焊接在承台上层网片筋上，顶层固定圈设置在承台顶面以上2m处，要求固定圈定位准确，且与预埋筋和承台面筋全部焊接固定，为防止墩身预埋筋下沉，将墩身范围内的承台架立筋与承台上下层主筋全部焊接起支撑作用。
墩身顶层固定圈与预埋筋之间采用绑扎连接，待安装绑扎墩身钢筋骨架时拆除。
墩身主筋埋入承台上部钢筋1m以下（根据设计图纸要求），与承台顶面钢筋相连，并每隔10cm设置一圈箍筋。
为保证墩身钢筋骨架的整体刚度，在预埋筋外侧安装墩身箍圈钢筋至顶层固定圈处。
（3）墩身预埋钢筋施工时,根据提前放好的轴线位置用两根棉线拉出承台中轴线,上层固定圈根据棉线调整好位置固定,墩身预埋钢筋按照油漆线定位绑扎在顶层钢筋网片上,对于顶层钢筋不在该位置时,放置一根钢筋焊接在顶层钢筋网上并与墩身预埋筋焊接,承受预埋筋重量。
钢筋按验标要求进行机械连接和焊接，主筋采用机械连接，直径20mm以下钢筋、箍筋可采用搭接焊，焊缝长度应不小于5倍钢筋直径（双面焊）或10倍钢筋直径（单面焊），焊缝饱满平整、无气泡、无裂纹、无焊渣，钢筋轴线错位小于2mm。
墩身预埋钢筋如与承台钢筋相干扰，则必须在保证墩身钢筋的位置正确的前提下，适当调整承台钢筋网格位置，但不得任意截断。
墩身钢筋预埋完成后，用篷布覆盖墩身钢筋，防止浇筑时有混凝土溅出附在钢筋上，在每根钢筋顶部用保护帽套好，用防水胶带封闭缠紧，保护钢筋螺纹。
表1钢筋加工允许偏差和检验方法
序号
名称
允许偏差（mm）
检验方法
1
受力钢筋全长
±10
尺量
2
弯起钢筋的弯折位置
20
3
箍筋内径尺寸
±3
表2钢筋电弧焊和闪光对焊接头允许偏差
序号
类别
项目
允许偏差
1
电弧焊接头
帮条沿接头中心线的纵向偏移
0.3d
接头处弯折角
3°
接头处钢筋轴线偏移
0.1d
焊缝厚度
+0.05d~0
焊缝宽度
+0.1d~0
焊缝长度
-0.3d
横向咬边深度
0.5mm
在2d长的焊缝表面上的气孔及夹渣
数量
2个
面积
6mm2
2
闪光对焊
接头处钢筋轴线
弯折角
3°
偏移
0.1d，且不大于2mm
接头表面裂纹
不允许
表3钢筋安装及钢筋保护层厚度允许偏差和检验方法
序号
名称
允许偏差
1
受力钢筋排距
±5mm
2
同一排中受力钢筋间距
基础、板、墙
±20mm
柱、梁
±10mm
3
分布钢筋间距
±20mm
4
箍筋间距
±10mm
5
弯起点位置（加工偏差20mm包括在内）
30mm
6
保护层厚度（C）
C≥30mm
＋10mm
0
C＜30
＋5mm
0
1.5防雷接地装置
防雷接地设施在每桥墩内各设置一套，将照明灯杆、梁内钢筋、立柱钢筋、承台内的钢筋连接，承台内的钢筋与桩内的接地引下钢筋连接，防雷接地电阻不应大于4欧姆。
电气的连接，在承台钢筋施工时，严格按照综合接地钢筋布置图设置综合接地钢筋并连接到墩身预埋钢筋，接地钢筋焊接长度双面焊5d且不小于55mm，单面焊不小于10d且不小于20mm，并做好标识以备核查。
接地钢筋网应保证各点电气连续贯通，综合混凝土浇筑前测试无误后方可施工。
综合接地钢筋布置见下图：
1.6模板安装
模板采用大块拼装式组合钢模，首先画出模板的拼装图，对模板进行编号，用红油漆在外侧做好标记，方便吊装。
然后用2m靠尺、卷尺检测模板面的平整度、断面尺寸。
标准：
长宽不大于1mm,对角线不大于2mm,表面平整度不大于1mm。
重复使用的模板还应敲除附着在模板外侧的混凝土和浮浆。
模板安装的允许偏差参见表11。
表4模板安装的允许偏差
项目
允许偏差（mm）
模板标高（基础）
±10
模板内部尺寸（基础）
±10
轴线偏位（基础）
15
模板相邻两板面高低差
2
模板表面平整度
5
预埋件中心位置
3
（1）测量放样和弹墨线
测量组用全站仪对混凝土垫层进行准确放样出承台的中心、轴线，现场工班长用墨斗线弹出模板安装位置，模板沿墨斗线安装。
（2）模板的吊装
吊运模板前信号工应对吊索吊具进行查验，确保无安全隐患后由挂钩工开始挂钩。
信号工检查挂钩是否牢固，各种附件是否紧固，确信无误后开始指挥吊车司机起吊。
起吊时所有人员应离开模板2m以外，吊装时要稳起稳落。
吊装现场必须有专人进行监督指挥，按模板安装顺序进行吊装。
吊装过程中模板下方禁止人员通过或停留。
信号工及各项操作人员必须站在安全可靠的地方，模板吊起高度超过障碍物1m后方可转臂。
不准碰撞已安装好的模板和其它设施。
禁止模板大幅摆动，要缓慢落绳，就位准确，操作平台上禁止放任何物体。
摘钩后钢丝必须超过平台架和其它障碍物后再转臂。
信号工和吊车司机要严格执行“十不吊”原则，严禁同时吊运2块或2块以上大模板，模板支撑稳固前不得松开卡具。
禁止人力搬运大模板，吊装穿墙螺栓等小件物品要用专用铁斗。
雨雪及大风天气情况下禁止吊运。
大模板吊装就位后，在未装对拉螺栓前，板面要向后倾斜一定角度并撑牢，以防倾倒。
安装过程中要随时拆换支撑或增加支撑，以保持墙模处以稳定状态。
禁止使用铅丝缠绕在钢筋骨架上进行模板临时固定。
模板吊装注意事项：
1、模板起吊时，要垂直起吊、稳起稳落、严禁大幅度摆动，起吊前，应检查模板是否与周围有刮兜的现象。
2、摘钩后，塔吊钩及钢丝绳必须超过模板平台架架护栏及其它障碍后方可转臂。
3、地面操作人员，在模板起吊时，必须离开模板2m以外，与塔司密切配合。
4、模板拆除后起吊过程中，必须听从指挥，缓慢起落，防止大模板碰撞混凝土墙体造成结构破损。
（3）模板的安装及固定
模板采用拼装式组合钢模，每块模板设Φ16的6颗拉杆孔。
模板在安装前，用钢丝刷将模板表面打磨光洁，用脱模剂涂抹均匀。
模板安装时，模板之间缝隙用2-3mm塑纸在安装前贴在其中一块的侧面，模板与底部之间缝隙采用砂浆处理，采用砂浆时至少在砼浇注前1天用1：
2砂浆从模板外部将缝隙填塞。
在进行承台模板安装时对长期露出表面的位置应选取完好规整的模板安装。
为避免漏浆，在模板安装前可在模板底部先用砂浆找平，模板吊装前模板间的接缝均使用双面胶条夹在中间，用吊车（25t）配合人工拼组模板，就位后的模板上部外侧用方木、钢管、调节丝杠等临时支撑，防止倾倒。
模板底部垂直植入壁厚3.5mm的钢管使模板生根，防止受力横向滑移。
在承台浇筑完毕，将钢筋切割清除，并用砂浆将凹槽修补找平。
模板加固采用拉杆对拉形式，在模板外部设水平槽钢增加模板整体性。
为了改善砼外观质量，防止钢筋露头，采用特制的拉杆带套筒，在模板对位准确后将拉杆穿入模板孔，拧上套筒，将套筒焊在指定的拉筋上，拉筋焊接好后拧紧螺栓校正并固定模板。
模板外侧采用钢管（壁厚3.5mm）搭设脚手架，脚手架纵距0.5m，横距0.5m设两排，步距0.75m，模板与脚手架之间用调节丝杠固定支撑，脚手架与坑壁之间同样用调节丝杠斜支撑，调节丝杆一端支撑在脚手架上，另一端用方木垫在坑壁上，调节丝杠加固间距0.75m*0.75m。
6.5*6.5*2.5m承台模板加固布置示意图如下：
（4）模板的调整
立模前，擦净表面的灰尘，涂刷专用脱模剂；模板立好后，应对模板平整度、轴线等进行检查，平整度用2m靠尺和塞尺检查，不少于2处；模板的侧向弯曲用拉线检查，两模板的内侧宽度用卷尺丈量，在设计值的+10mm～-5mm即为合格；相邻两模板面高差用卷尺检测，允许误差为2mm。
并用线锤校核模板的垂直度，合格后，清理底部焊渣、铁锈、纸片、污垢、泥土等杂物，清理方法：
人工进入承台底部拣出，然后用水冲洗灰尘，特别应注意清理桩头的杂物和泥块，保持桩头的绝对干净。
（5）标高测量
所有的准备工作做好后，测量承台的顶标高，用红油漆在模板的内侧做标记，并请测量监理工程师复核，合格后开始浇筑混凝土。
（6）混凝土浇筑前准备工作
混凝土浇筑采用溜槽入仓，溜槽采用3mm钢板卷制，底部使用ф48mm架子管搭设支撑，确保支架搭设稳固，根据现场实际情况，溜槽长度一般为8~12m。
混凝土浇筑前，需待模板扣件上紧后方能浇筑混凝土，在浇筑过程中应指定专人加强检查、调整，以保证混凝土建筑物形状，尺寸和相互位置的正确。
（7）模板拆除
当浇筑混凝土强度达到2.5MPa（常温1天，冬季2天）允许进行拆模施工，拆模时混凝土强度以同条件养护试块抗压强度为准。
模板拆除采用吊车配合人力，拆除顺序与安装顺序相反，以先支的后拆，后支的先拆的原则进行，边拆边起吊。
拆模时，先松动模板之间的连接螺栓，并在接缝处用木楔加塞，然后稍紧固连接螺栓，最后吊机拆除模板。
拆除过程中避免重撬、硬砸，以免损伤混凝土和钢模板。
拆除后，及时清除模板表面和接缝处的残余灰浆并均匀涂刷隔离剂，与此同时还应清点和维修、保养、保管好模板零部件，如有缺损及时补齐，以备下次使用，并根据消耗情况酌情配备足够的储存量。
（8）模板维护及维修
1、吊装模板时轻起轻放，不准碰撞已安装好的模板和其他硬物；模板吊运就位时要平稳、准确，不得兜挂钢筋。
用撬棍调整大模板时，要注意保护模板下口海绵条。
严格控制拆模时间，拆模时按程序进行，禁止用大锤敲击中撬棍硬撬，以免损伤混凝土表面和棱角。
模板与砼表面粘结时，禁止用吊车吊拉模板，防止将砼表面拉裂。
拆下的模板，如发现不平或肋边损坏变形，应及时修理、平整。
定型模板在使用过程中应加强管理，分规格堆放，及时修理，保证编号的清晰。
拆模时要注意对成品加以保护，严禁破坏。
2、模板运输堆放防止雨淋水浸；模板面板严禁与硬物碰撞、撬棍敲打、振捣器振捣等现象，以保证板面不受损坏；模板切割或钻孔要规范，模板使用前要将模板表面砼残渣清理干净并涂刷脱模剂。
3、模板存放地点要经过硬化、平稳且下垫100×100mm方木。
1.7混凝土浇筑
·部位
承台编号
记录人
日期
时间
气温
（℃）
1#温度计（℃）
2#温度计（℃）
3#温度计（℃）
混凝土温差
（℃）
出水温度
（℃）
出水温度
（℃）
1.10混凝土养护
对于在施工现场集中养护的混凝土，应根据施工对象、环境、水泥品种、外加剂以及对混凝土性能的要求，提出具体的养护方案，并应严格执行规定的养护制度。
混凝土养护安排专人负责，分为三班次，每班两人，每个施工承台处要设置一个支管接水点，并提供全套的常温养护材料和低温时加温养护材料。
一般混凝土浇筑完成后，应在收浆后尽快、及早予以覆盖和洒水养护。
对大面积裸露的混凝土，收浆后予以覆盖土工布和洒水养生。
覆盖时不得损伤或污染混凝土的表面。
混凝土面有模板覆盖时，应在养护期间始终使模板保持湿润。
当气温低于5℃时，应覆盖保温被保温，不得向混凝土面上洒水。
混凝土的洒水养护时间一般为14d，可根据空气的湿度、温度和水泥品种及掺用的外加剂等情况，酌情延长或缩短。
采用土工布养护时，其敞露的全部表面应覆盖严密，为预防非受力裂缝的出现，混凝土养护期间应注意采取保温措施，防止表面温度因环境因素影响（如曝晒、气温骤降等）而发生剧烈变化。
特别是对大体积混凝土的养护，应根据气候条件采取控温措施，并按需要测定浇筑后的混凝土表面和内部温度，将温差控制在设计要求的范围内，当设计无要求时，温差不宜超过25℃。
混凝土强度达到1.2MPa前，不得在其上踩踏；强度达到2.5MPa前，不得使其承受行人、运输工具、模板、支架及脚手架等荷载。
1.11模板拆除
非承重侧模板应在混凝土的抗压强度达到2.5MPa，且能保证其表面及棱角不致因拆模而受损坏时方可拆模，拆模时严禁重击和硬撬，避免造成模板局部变形或损坏混凝土棱角拆除承台模板时按照安装时的逆向顺序进行，先支的后拆，后支的先拆；拆模时应由人工先松动模板与脚手架间的调节丝杠，待模板自行松动脱模后利用25t吊车拆除模板。
拆模后应及时敲除附着在模板上的混凝土块或者浮浆，清洗干净，及时清除模板表面和接缝处的残余灰浆并均匀涂刷隔离剂，与此同时还应清点和维修、保养、保管好模板零部件，如有缺损及时补齐，以备下次使用。
承台拆模后立刻将模板等转移准备下一个承台的施工，转移后模板要分层摆放，底层用方木垫铺，上部中间每层用方木架空。
拆除侧模并经监理工程师验收合格签认后，进行后期养护，待达到设计7天强度后方可进行基坑回填，回填时应分层进行。
1.12基坑回填
基坑回填步骤如下所述：
基坑回填步骤如下所述：
（1）回填前必须清理基坑坑壁松动土体和底坑虚土；
（2）承台南北侧（地面道路处）开挖基坑回填：
采用中粗砂作为回填料，中粗砂含泥量必须小于5%，采用振动夯实法进行密实。
每层回填料，采用人工方式进行整平，人工整平后采用振动打夯机使回填砂层密实。
基坑回填必须分层回填，分层回填厚度不得大于30cm，回填时在承台砼面上划分好每层回填厚度，回填一层夯实一层，采用HZD90激振式电动平板夯夯实，承台顶面以下由于工作面太小，无法施工机械夯实，采用小型气夯夯实，每层夯实3遍。
每层夯实后压实度检测达到96%以上。
（3）承台东西侧（绿化带区域）开挖基坑回填：
回填料采用土方作为回填料，每层高度不得大于30cm，采用蛙式打夯机人工夯实，待实验检测合格进行下一层的回填，直至回填至承台顶高程。
（4）承台顶部基坑回填：
为了墩身及支架现浇箱梁施工需要，承台顶部也需要进行回填。
回填前承台四周采用红砖至基坑顶缘，以保护承台不被破坏，然后再进行承台顶面以上基坑的回填，回填时要分层夯实，直至原地面高程。
（5）基坑回填分三次进行，第一次回填至承台顶面，在承台砼顶面四周采用M7.5砂浆及红砖砌筑240厚挡墙与原有地面齐平，并在承台砖砌挡墙内侧抹20mmm厚M7.5水泥砂浆，防止外部水流浸泡基础；然后进行第二次基坑回填，进行回填区域硬化处理，待墩身施工完成后进行第三次墩身承台衔接处回填、硬化，以便墩身及箱梁施工时搭设满堂脚手架。
具体施工工艺详见墩身及支架现浇箱梁专项施工方案。
2特殊时期施工保证措施
1、钢筋工程
1）钢筋堆放场必须进行场地硬化，并有排水处理，现场不得积水。
现场钢筋应堆放在钢筋骨架上，以防钢筋泡水锈蚀。
有必要时钢筋要进行覆盖。
2）雨后钢筋视情况进行防锈处理，不得把锈蚀的钢筋用于结构上。
结构上钢筋有锈的地方，应先除锈后连接、绑扎。
3）雨天钢筋焊接不得施工，如必须施工时，要有防雨措施，以防触电事故发生。
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