钢结构吊装方案参考.docx
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钢结构吊装方案参考
华越创力机加工厂房钢结构施工方案
一、工程概况：
本工程为阳泉华越创力采掘机械制造有限公司机加工厂房工程，地处阳泉市经济技术开发区，南邻王珑村，北邻五龙搅拌站，结构形式为门式钢结构，钢架柱H型钢和梁采用I型钢，其余构件均采用Q235B钢，钢柱之间跨度为6m，钢梁之间为48m,有钢梁、柱间支撑、檩条等组成。
。
二、编制依据：
1、《钢结构工程施工及验收规范》GB50205—2002
2、《建筑钢结构焊接规程》JGJ81—2002
3、施工图纸
三、施工准备：
1、材料检验
1.1所有钢材应具有质量证明书，并应符合设计要求。
当对钢材的质量有疑义时，应按国家现行有关标准的规定进行抽样检验。
1.2钢材表面质量除应符合国家现行有关标准的规定外，尚应符合如下规定：
1.2.1当钢材表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度负偏差的1/2；
1.2.2钢材表面锈蚀等级应符合现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》规定的C级。
1.2.3钢结构所采用的连接和涂装材料，应具有出厂质量证明书，并应符合设计要求。
1.2.4对于不合格的材料应坚持退货处理，不能投入使用。
1.2.5合理堆放：
钢结构材料用量大，规格多，应分类堆放整齐，并作明显标记。
2.技术准备：
2.1施工图纸已经会审;
2.2施工方案已经编制;
2.3对班组进行技术交底：
2.4、钢结构加工准备工作：
钢结构加工准备：
所用钢材符合设计和施工图要求，钢架柱H型钢和梁采用I型钢，其余构件均采用Q235B钢，进厂具有出厂质量证明书。
当钢材进厂后，由理化计量中心对钢材的化学成分和力学性能进行检验。
其结果符合国家标准的规定和设计文件的要求。
钢结构所用的焊条，要符合设计要求，采用E4303、E5003型，并具有质量证明书，其技术条件要分别符合国家标准《碳钢焊条》（GB5117）、《低合金钢焊条》（GB5118）规定。
严禁使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条，具有质量证书，使用前要抽查其外观质量。
存放在干燥、通风处。
钢结构所用的刚性系杆XG采用Ф114*3钢管，水平支撑SC及天窗柱间支撑ZC采用Ф25圆钢花篮螺丝张紧，屋面檀条及天窗屋面檀条LT采用C180*70*20*2.5型钢，拉条AT-1采用Ф12圆钢，隅撑YC1、YC2采用L50*5角钢，屋脊及檐口处直拉条分别套上Ф32*2.5钢管，焊缝高度5mm。
墙面檩条LT采用国标C160*60*20*2.5相互焊接，焊接为一个完整的整体钢结构工程。
高强度螺栓，采用10.9级磨擦型高强度螺栓，进场后进行材质和力学检验，使用时连接接触面采用钢丝刷清除浮锈处理。
具备质量证明材料。
钢结构所用的底漆、面漆及其它涂料也要具有质量证书，并符合设计要求。
钢材及连接材料要按品种、规格分类存放。
并有明显标记，不得混乱。
领用时仍要检查品种规格，加工搬运过程中，不得投掷、撞击。
露天堆钢材时，长度方向要适当倾斜，堆放型钢时，要防止积水锈蚀。
钢材矫正及调直，矫正用平尺、弦线或目测方法确定钢材的变形位置，然后利用矫正机和火焰矫正、手工矫正等方法。
钢材矫正后，表面不得有明显的凹坑和损伤，表面划痕深度不宜大于0.5mm。
为了保证钢结构加工质量，在钢结构原材料制作前铺设放样平台，平台用12mm厚的钢板铺设，尺寸为16×12m，平台用0.2×0.2m枕木垫平，固定牢固，主要用来放样、组对焊接钢柱、钢梁。
平台表面要光滑、平整，不能有明显的凹凸部位，平台上应具有矫核用平行和垂直基线。
钢结构制作的质量检测量具要经过计量部门检验合格方可使用。
3、现场准备：
1）、预埋地脚螺栓已调平，并经监理工程师验收合格。
2）、材料已全部进场并且已分类堆放。
3）、现场施工器具已准备齐全。
四、施工方法：
1、工艺流程：
进料----批料----放样、号料----下料----矫正----喷砂----组对----焊接----半成品矫正----连接板喷砂防锈处理----编号打标签----钢构件运输----钢结构安装
1.1、进料：
该工程所需钢板进车间后，应逐块检查钢板上的标记，是否与材料相吻合，并检查钢材表面是否有裂纹，端面是否有夹渣，钢材应按规格堆放并挂牌以防混料。
1.2、批料：
根据进料实际情况排料以保证H型钢腹板翼板的焊缝相互错开200mm以上，同时降低损耗。
1.3、放样、号料：
①轴线正确；
②样板用0.5-0.75mm的铁皮制作。
制作样板时，根据工艺要求考虑刨边，铣平切割损耗以及接收缩等加工余量、刨边、铣平等加工余量一般为2、4mm；
③样板样杆本身必须平直，做好后应用油漆在其上面写明编号数量，孔洞的直径及弯刨铣等的加工符号；用于号料的划针钢冲应经淬火磨尖，应位于划针和钢冲的中心直线上其允许偏差不大于0.2mm；
④号料时钢材应垫平垫放稳，不得有弯曲现象，凡未经矫正的材料不得用于号料，凡无大样板、样杆的零件也不得进行号料；
⑤当采用焊接长钢材时应注明接头坡口角度及其正反面，如有孔洞应在焊接矫正后再号孔洞；号料时样板、样杆用夹具与钢材夹紧，不宜用手压紧号料，以防走样，放样时要注意预留加工、气割、收缩余量，并严格按工艺卡的规定完成，保证工序之间正常尺寸衔接。
2.4.下料：
采用德国进口、光电跟踪全自动多头切割，下成的板条宽度一致，误差控制在1mm内且没有变形，割缝光滑。
2.2、钢材切割：
钢板在切割平台上要定位准确。
按标准要求选择气割工艺参数（割嘴型号、氧气压力、气割速度等）。
确定切割方案，防止切割变形。
切割线与号料线的偏差不大于lmm。
端部斜度不大于2度，切口熔渣或毛刺用砂轮磨光、打平。
钢材的切割根据其截面形状、厚度以及切割边缘的质量要求的不同，采用全自动数控驱动/火焰切割、半自动气体切割和手工切割等方法：
①气割前应该对零件的尺寸必须预留修边余量。
被割的钢材应放平垫，割缝下面应留足够的空隙；
②切割前应将沿割宽度50-80mm左右的钢材，表面的铁锈、油污泥土等清除干净。
当切割长度大于1500mm、宽度小于400mm的钢板时，宜采用跳割法。
跳割段与段间的间距和两端宜留出20mm。
待退热后，再将保留部分割断，也可采用循环切割法；
③切割各种型钢时不得在切口处和肋部造成损伤或缺口，钢材切割后切割线和号料线之间的允许偏差应自动半自动切割：
正负1.0mm气割的允差应符合下表规定：
序号
项目
允许偏差（mm）
1
构件宽度、长度
±3.0
2
气割面垂直度
0.1t~2.0t（钢板厚度）
3
气割面平面度
0.04t~1.0t
4
割纹深度
0.2
5
局部切口深度
0.3
2.3、制孔：
钢结构制孔：
采用数控机构制孔，并严格遵守制孔机械技术安全操作规程。
钢材需用螺栓拼接时，须待焊接后，方可定位制孔。
需制孔的构件，除须标十字交叉线确定其定位中心点外，还要再以孔径的圆周上，敲打不少于四点的控制样冲印。
1制孔前应仔细核对孔位置，孔径及孔的中心距。
对于主要受力构件上的孔宜采用钻床或先冲成比设计孔径小3.0mm的孔，再扩钻至设计孔径，非主要受力构件上的孔和粗制螺栓可采用冲孔；
2当使用钻床钻孔时应将零件放平夹紧并采用成迭钻孔，开钻时应将钻头对准眼轻轻压下以检查钻头外径是否对准了孔的检查圈，当孔眼接近钻透时，应减轻压力；
③无论采用何种制孔方法，制成孔眼的边缘不应有裂纹、飞刺和大
于1.0mm缺棱。
制孔及孔距允许时，还要采用配合制孔工艺，以保证相应孔的装配。
必要时，还要采用配合制孔工艺，以保证相应孔的装配。
制孔及孔距的允差要符合下表规定：
制孔的允许偏差
序号
项目
允许偏差（mm）
1
孔径
±1.0
2
圆度
2.0
3
中心线垂直度
0.03-2.0
孔距的允许偏差
序号
项目
两孔最外边缘的距离（mm）
小于500
500~1000
1200~3000
大于3000
1
同一组内任意孔间
±1.0
±1.5
2
相邻两组的端孔间
±1.5
±2.0
±2.5
±3.0
2.4、钢结构型材的对拼与组装：
①钢柱及钢梁的组拼均要在钢平台完成，钢平台平整度允许偏差±2mm。
拼组前要仔细检查构件的质量和数量，其规格、平直度、坡口预留的焊接收缩余量和加工余量，均要符合要求。
清除所有构件的连接接触面及沿焊缝边缘每边30-50mm范围内的铁锈、毛刺、污垢、油污、水气等。
并根据结构的形式、焊接方法和焊接程序等，确定合理的组装顺序。
②组装定位点焊所用材料的型号与正式焊接的材料相同，并要由技术工人点焊。
点焊位置要布置在焊道以内，且要在焊道对称的两面进行。
点焊的高度不得超过设计焊缝的2/3，点焊的长度不得小于25mm，点焊缝间距一般为300-400mm。
③顶紧的接角部位要有80%的面紧贴，用0.3mm塞尺检查，其塞入面不大于20%，边缘局部的间隙不大于0.8mm。
④拼装定位要准确并反复检查，定位加固要视构件的几何尺寸、受力情况灵活选用。
2.5、钢结构焊接：
①现场焊接采用电弧焊。
构件焊接程序按“先短后长，先横后纵，先对焊后角焊”的方法进行。
应选择合理的焊拉顺序：
对焊接H型钢，应先焊收缩量较大焊缝，使焊缝自由地收缩，即先焊对接焊缝，后焊脚焊缝，对于板材拼接应焊横向短焊缝，后焊纵向长焊缝，对于大型构件可先组装成若干个部件，焊后矫正，再总装焊接。
②施工焊前，要检查焊件接缝处是否符合施工图要求，对要求焊透的缝要认真处理，组装定位点焊缝，其表面清理后要露出光泽。
所有焊条在施工焊前按技术说明书规定的烘培温度和时间进行烘培。
③焊接完毕后，要及时清理焊缝表面的熔渣及两侧飞溅物，并检查焊缝的处理质量。
焊缝质量检验按设计要求执行，采用国家标准《钢结构工程施工及验收规范》（GB50205-2002），所有焊缝均应满足《JGJ81—2002》建筑结构焊接与验收规程要求。
2.6、半成品矫正：
I型钢焊接变形采用翼缘板矫正机矫正。
火焰矫正变形使用焊锯加热，不得采用割锯加热。
要使加热火焰效率提高，缩短加热时间，加热面不宜过大，加热温度要在规定范围内，避免在同一位置反复烘烤。
2.8、连接板喷砂编号打标签：
所有钢结构下料后，不同品种、规格的零件，须分别堆放，明确标识，不得混放。
（4）、构件的交验：
钢构件制作完成后，在构件上用油漆标注，以标明构件的型号。
在堆放时必须稳固地放置在垫木上，各层都必须垫平，不得在堆存中造成构件的损坏和局部变形。
已产生变形的构件，应及时矫正，并经重新检验合格后，方可交付安装。
制成成品后必须经质量检验部门检验，同时提交相关质量说明书及技术文件。
（5）、钢结构安装
1、安装钢柱之前，要有土建施工工序交接（包括书面资料和实物），然后对各定位尺寸，轴位置、螺栓中心线、标高等进行复测。
复测内容：
1.1、基础顶面标高实测数据是否符合设计要求。
1.2、各跨度、柱距是否符合设计要求及验收规范。
1.3、资料是否齐全，与现场实际所测数据是否相符。
2、安装前，要清除混凝土灰渣，设立基础定位线，要用红色油漆明显标示准确的“+”字轴线，以确保与钢柱轴线吻合。
3、标高调整，采用垫铁，垫铁厚度根据所测标高进行计算，首先垫一个角，吊线测量，然后另三个角利用水平尺不调整，但注意每个角垫铁不超过4块。
4、构件堆放:
1.1、钢构件应该根据其安装顺序成套供应。
1.2、钢构件堆放场在应平整坚实全无积水，钢构件的堆放应在下面垫上枋木，并且按照安装顺序分区存放。
1.3、钢柱吊装前，应对钢构件的质量进行检查钢构件变形，缺陷超出许偏差时，应进行处理。
5、构件检验
依据设计图纸及规范，对进场构件的外形和截面几何尺寸进行检验。
构件进入现场检查质量证明书及详细的验收记录。
按构件种类、型号及安装顺序，在指定区域堆放，构件下应垫平稳，和地面保持150mm以上距离；相同型号的构件多层堆放时应用木方隔离，防止扭曲和变形。
对变形的构件及时矫正，检验合格后方可安装。
四、运输方案：
1.运输方式：
1.1.钢构件在厂内加工好后，利用汽车运输。
1.2.由于本项目施工现场狭小，且钢构件数量大，种类多，所以构件发运将根据现场安装进度、分批进行。
2.保证运输质量措施：
2.1、在装车时，每隔一层应用方木垫平，每车最多不超过三层，防止路途中晃动损坏构件，装满车时，必须进行加固。
用楔形枋木将车厢板和钢构件之间分多点分隔，进行封车绑扎。
每车封车绳不少于三根。
车厢用帆布覆盖。
2.2.在卸构件时，构件应用方木垫平架空，防止构件因摆放不平而发生变形，同时可防止油漆不致于受泥土弄脏。
（6）、钢结构吊装施工：
1.1、钢结构安装方法及顺序
1.1.1吊装顺序：
吊装流水顺序遵循先承重钢柱、抗风钢柱、后钢梁，最后吊装剪力撑及水平支撑等构件，吊装的原则既先安装钢柱，再吊装钢梁，待相邻钢架安装完毕，用檩条连接两榀架使之稳定，然后安装支撑系统，形成一个稳定的空间单元稳定体系，再扩大拼装下一单元进行安装。
1.1.2钢柱倒运到位于吊车半径后，在钢柱四边弹出中心线，在钢柱上做标高控制标记线（500线），标出吊点位置；然后进行捆绑、起吊。
测量柱的长度，其长度偏差应详细记录，并用打号笔写在柱下部中心标记旁的平面上，以便基础顶面用垫板调整。
1.1.3、吊装前搭好上柱的直爬梯或升降平台，采用单点绑扎吊装，吊点选择在柱顶1/3柱长处，吊点绑扎处设软垫，以防吊装时损伤钢柱表面。
1.1.4、钢柱采用旋转法吊升，吊升时在柱底部栓好拉绳并垫以垫木，防止钢柱起吊时柱脚拖地和碰坏地脚螺栓。
1.1.5、钢柱对位时，要确保柱子中心线对准基础顶面安装中心线，并使地脚螺栓对孔，用两台经纬仪双向控制垂直度。
就位后略紧螺栓，矫正、矫平后拧紧螺栓。
1.1.6、待钢柱吊升到位后，首先将钢柱脚四边中心线与基础十字轴线对齐吻合，然后用螺母对钢柱进行初步固定，接着对钢柱利用钢绳及倒链进行临时固定，然后在测量人员的监控下，进行水平和垂直校正，两方向均确认无误后，及时坚固螺母，再进入下一道工序，钢柱全部吊装完成后，用两台经纬仪在两个方向对准钢柱两个面上的中心标记，同时校核钢柱的垂直度。
1.2、工字钢梁吊装
1.2.1、吊装及固定：
1.2.1.1、工字钢梁地面拼装：
首先在地面上搭设拼装支架，利用8吨汽车吊把梁放在支架上拼装好，并位于吊车半径之内。
用高强螺栓拼装好后，测量其几何尺寸是否与图纸相吻合。
1.2.1.2、吊装顺序：
先从靠近墙端有柱间支撑的两榀刚架开始。
在刚架安装完毕后将其间的檩条、支撑、隅撑等全部装好并检查其铅垂度。
然后以这两榀刚架为起点，向罩棚另一端顺序安装。
1.2.1.3、吊点布置：
工字钢梁采用两点对称绑扎吊装，吊点位置设在梁端1/3位置。
利用檩条托架绑扎吊绳防止滑动，使其平稳。
1.2.1.4、吊升应缓慢进行，利用专用扁担，对已拼好的梁进行绑扎，关在梁两端栓上拉绳，控制起吊摆动及校正。
当起吊到高出柱顶约200mm时慢慢回转就位，上紧螺栓，然后拉上绳，控制起吊摆动及校正。
用同样的方法吊装第二榀梁，待第二榀梁吊装就位后，及时把这两榀钢架内钢梁、水平支撑、檩条装上，并进行调整、固定，使之成为一个稳定的空间体系。
然后以变两榀钢架为起点，用同样的方法和步骤再进行其它轴线的梁吊装。
1.2.1.5、工字钢梁矫正后应进行高强螺栓紧固，做好永久固定。
1.3、檩条及拉条安装：
1.3.1、檩条吊升：
由于檩条较轻，所以利用滑轮配合，人工拉至屋面。
1.3.2、首先按照图纸及构件编号依次把檩条抬至相应的地面位置，然后利用两个滑轮，一边站一人，拉至屋面。
待装完一跨檩条后，及时把此跨的拉条装上。
注意在调整檩条时，要拉钢线，保证其弯曲度小于5mm。
当安装完一个单元的钢柱、工字钢梁后开始安装檩条。
檩条采用螺栓连接在檩托上。
檩条固定好后，安装拉条，用拉条调整檩条平行度，其调整顺序由上而下进行。
待梁柱及檩条矫正好后，连接隔撑。
1.3.3、檩条的安装误差控制在±5mm之内，弯曲偏差小于L/200。
1.4、高强度螺栓安装：
1.4.1、安装前的准备
1.4.1.1、安装前,要对高强螺栓的规格、数量、质量进行核查，对不符合要求的要求调换。
1.4.1.2、检查螺栓孔的位置，孔位质量是否符合设计要求及有关规定。
1.4.2、高强度螺栓及附件的存放：
高强度螺栓及附件均应按批号分别存放，并应在同批间配套使用，在储存、运输和施工过程中不得混放、混用，并应轻装、轻卸、防止受潮、生锈、沾污和碰伤。
1.4.3、连接板的检测及处理:
1.4.3.1、连接板不能有挠曲变形，否则必须矫正后方可使用。
1.4.3.2、当连接板间间隙小于1.0mm时,可不处理;间隙1.0－3.0mm时，应将高出的一侧磨成1：
10的斜面，其打磨方向应与受力方向垂直；间隙大于3.0时,应加垫板,垫板两面的处理方法应与两连接的处理方法相同。
1.4.3.3、接板表面不能有油污、铁屑、浮锈、必须保持干净。
1.4.4、安装：
1.4.4.1、钢柱与梁、梁与梁之间的连接均采用10.9级摩擦型高强螺栓。
螺栓、螺母、垫圈的规格按设计图纸及相应规范选用，且应有质量证明书。
高强螺栓带有配套的螺母和垫圈，应在同一包装箱中配套使用。
1.4.4.2、摩擦面处理：
连接面在制作中进行抛丸彻底处理干净，使连接面的摩擦系数达到设计要求。
选用的螺栓长度应为紧固连接板厚度加上一个螺母和垫圈的厚度，并且紧固后露出不少于两扣螺纹的长度。
1.4.4.3、连接板接触面应平整，不允许有扭曲变形。
因制作和安装偏差等原因造成接触面间隙过大（间隙大于0.8mm）时应对接触面进行处理，将厚板一侧磨成1：
10的缓坡，使间隙小于0.8mm。
1.4.4.4、高强螺栓连接时必须采用临时螺栓固定，其螺栓数量为接头螺栓总数的1/3以上，且每个接头不少于两个。
不准用高强螺栓兼用以作临时螺栓，当结构安装精度调整到标准规定后方可安装高强螺栓。
高强螺栓应能自由穿入螺孔，且穿入方向应完全一致。
当少量孔位不正，位移量较大时，应用绞刀扩孔；当位移量较小时，可以用
冲钉打入定位，然后再安装螺栓。
严禁用锤子将高强螺栓强行打入孔内。
不得在雨天装高强螺栓。
高强螺栓垫圈位置应一致，安装时要注意弹性垫圈的开口方向。
高强螺栓在孔内不得受剪，应及时拧紧。
1.4.4.5、为使每个螺栓预拉力均匀相等，高强螺栓的紧固分两次进行。
第一次为初拧，第二次为终拧；并且初拧和终拧必须在同一天内进行。
高强螺栓的初拧顺序，一般应从接头刚度大的地方向不受约束的自由端顺序进行或者从螺栓群中心向四周扩散方向进行。
1.4.4.6、摩擦型高强螺栓连接的质量检查按大六角头高强螺栓检验方法检验，具体方法如下：
1.4.4.6.1、用0.3Kg小锤敲击法，对高强螺栓进行普查，防止漏拧。
1.4.4.6.2、进行扭矩检查，检查节点螺栓数的10%，但不少于一个，如发现有不符合规定，应再扩大查10%，但仍有不合格者，则整个节点高强螺栓应重新拧紧，扭矩检查应在螺栓终拧l小时后，24小时前完成。
1.4.4.6.3、用塞尺检查连接板间隙，当间隙大于1mm时，必须重新处理。
检查螺栓穿入方向是否一致，垫圈方向是否正确。
1.5、除锈刷漆施工方法：
1.5.1、所有油漆工作应完全洁净后，方可按操作规程适当的施漆，如有油漆面层起皮、开裂或显示油漆系在不当情况下施工时，即应清除并洁净金属表面再重刷漆。
此项去除缺点、洁净表面与重新施工漆应在监理工程师监督的情形下进行，不得为此增加任何补偿费用。
1.5.2、施工漆用喷布，油漆涂面应光滑均匀。
监理工程师认为喷布不佳，应改为手工布，油漆应无刷迹、皮纹、毛纹、凹陷气孔等，油漆种类及颜色有更易时，则所用的机具应彻底清洗。
1.5.3、基层处理：
基层应完全清除所有松锈皮，污垢、细屑、油脂以及其它外物质，以免防害漆面与油漆的粘着或导致不完美涂面，或施漆后发生缺点。
洁净表面应在施工漆前得到监理工程师认可。
钢材清洁与油漆工作，应于制作完成后即施行，以减少生锈机会。
在施油漆之前，清除后仍再生锈，则应立即再予清除至所有锈迹消除为止。
钢材表面规定在架设定完成后进行油漆者，需用适当机具与溶剂清所有原锈皮、泥土、污垢、细屑、油漆后方可施工漆。
清除工作应在连续邻接面上进行，以使油漆工作能有系统连续施工。
1.5.4、底漆的施涂：
钢材在监理工程师认可后与装运出厂前，在厂内施漆一层。
凡需工地焊接时，距焊接面至少8cm，在制作厂内不施漆。
架设后焊接处应依照焊接规定，予以清洁处理，然后在所有未施漆处，作底漆一道。
在厂内涂底漆用喷涂方法，不得在潮湿金属面上施漆。
1.5.5、施工现场涂漆：
所有现场涂漆使用喷漆，在施工期间每支喷射枪仅能装一种涂料。
为确保最大涂层厚度涂于钢板或型钢的边缘、铆钉头、螺栓头及其易受特别磨损及突出部分，在边缘先刷漆一道，再全面施漆，倘其它作业损坏油漆面时，应重新清除与施漆。
1.5.6、油漆施工应合理安排，以便有足够时间使第一层漆干透后，再施涂第二层。
油漆干燥时间不得少于24小时。
对运输及安装过程中受到操作损坏的涂层和安装焊缝处，均要按要求进行补涂。
构件表面的毛刺、铁锈、油污及附着物清除干净。
1.6钢结构防腐：
钢结构制作安装完成后，表面必须除锈，除锈等级达St3级，涂二度底漆和二度面漆，油漆材料：
底漆为铁红聚氨脂防腐底漆，干膜厚度为60um，面漆为聚氨脂防腐面漆，干膜厚度为60um。
平台、支架、支座、扶梯油漆颜色为淡色，栏杆油漆颜色为淡黄色。
五、冬季施工措施：
1.钢结构制作和安装冬季施工严格依据有关钢结构冬季施工规定执行。
2.钢构件正温制作负温安装时，应根据环境温度的差异考虑构件收缩量,并在施工中采取调整偏差的技术措施。
3.参加负温钢结构施工的电焊工应经过负温度焊接工艺培训，考试合格,并取得相应的合格证。
4.负温下使用的钢材及有关连接材料须附有质量证明书,性能符合设计和产品标准的要求。
5.负温下使用的焊条外露不得超过2小时，超过2小时重新烘焙，焊条烘焙次数不超过3次。
6.焊剂在使用前按规定进行烘烤，使其含水量不超过0.1%。
7.负温下使用的高强螺栓须有产品合格证，并在负温下进行扭矩系数、轴力的复验工作。
8.负温下钢结构所用的涂料不得使用水基涂料。
9.构件下料时，应预留收缩余量，焊接收缩量和压缩变形量应与钢材在负温度下产生的收缩变形量相协调。
10.构件组装时，按工艺规定的顺序由里往外扩展组拼，在负温组拼时做试验确定需要预留的焊缝收缩值。
11.构件组装时，清除接缝50mm内存留的铁锈、毛刺、泥土、油污、冰雪等杂物，保持接缝干燥无残留水分。
12.负温下对9mm以上钢板焊接时应采用多层焊接，焊缝由下向上逐层堆焊，每条焊缝一次焊完，如焊接中断，在再次施焊之前先清除焊接缺陷。
严禁在焊接母材上引弧。
13.钢结构现场安装时，如遇雪天或风速在6m/s以上，搭设防护棚。
14.不合格的焊缝铲除重焊，按照在负温度下钢结构焊接工艺的规定进行施焊。
15.环境温度低于0℃时，在涂刷防腐涂料前进行涂刷工艺试验，涂刷时必须将构件表面的铁锈、油污、毛刺等物清理干净，并保持表面干燥。
雪天或构件上有薄冰时不得进行涂刷工作。
16.冬季运输、堆放钢结构时采取防滑措施，构件堆放场地平整坚实无水坑，地面无结冰。
同一型号构件叠放时，构件应保持水平，垫铁放在同一垂直线上，并防止构件溜滑。
17.钢结构安装前根据负温条件下的要求，对其质量进行复验，对制作中漏检及运输堆放时产生变形的构件，在地面上进行修理矫正。
18.使用钢索吊装钢构件时应加防滑隔垫，与构件同时起吊的节点板，安装人员需用的卡具等物用绳索绑扎牢固。
19．根据气温条件编制钢构件安装顺序图表，施工时严格按规定的顺序进行安装。
20．编制钢结构安装焊接工艺，一个构件两端不得同时进行焊接。
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