压缩机试车方案.docx
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压缩机试车方案
氨压缩机试车方案
一、试车目的
为贯彻落实“安全第一、预防为主、综合治理”的安全生产方针，有效预防和控制氨压机试生产过程生产安全事故的发生，确保建设项目试生产阶段公司员工人身安全，避免和减少财产损失，同时检验建设项目安全设施运行效果，为建设项目竣工验收做前期准备，特制定本试生产方案。
本试生产（使用）方案适用于氨压机试生产。
通过试车，考察氨压缩机C-001A/B运转工况是否正常可靠，其中主要内容见下述：
1.全面检查机组的机械、设备、管路的安装质量，并消除存在的缺陷。
考验阀片，活塞环及十字头销等易损件的性能。
2.检查机组仪表、自控系统是否符合设计要求，联锁保护是否准确、灵敏。
3.机组各部轴瓦温度及机体振动情况；出入口管线振动情况。
电机轴承及定子温度。
4.确认机组运行情况，机组及管线膨胀情况。
管线支撑，及导向支架是否满足要求。
5．电工检查电机的电流、功率因数等参数是否正常，现场参数是否与配电室相同，电路有无带电打火情况。
6.机组流量、压力、功率，压缩比是否能满足生产要求，验证机组实际的工作性能。
7.考验润滑油系统油压、油冷器，及单向阀在实际运转情况是否满足要求。
特别是油压是否有富裕，以满足生产的要求。
8.根据试运行得出的数据，整理做出整套系统交接验收的技术文件，并做为生产运行的原始资料。
9.岗位操作人员熟悉开车操作。
二、试车的准备工作
（一）检查内容和开机条件
1.机组安装完毕后，各附件设备、管线、仪表、电气系统等均已安装完毕，并符合工程安装质量标准。
2.确认主电机绝缘，静电接地良好，电机转向正确。
3.检查机体部件、气缸套、缸体、气体进出口流道已清洗干净。
4.润滑油系统已跑油合格，过滤器压差＜0.07MPa。
5检查机身油池，应装足润滑油（N-150）。
6.检查并确认电机转向正确，电机应进行单独试运。
7.工艺气体系统管线、缓冲罐等已吹扫处理干净，入口管线过滤网安装完毕。
8.仪表、电器及土建安装问题已全部处理完毕。
9.试运方案经厂家认可，操作人员已学习、考核。
10.氮气管线及法兰无泄漏，各法兰螺栓紧固齐全。
11.机组机体上螺栓及地脚螺栓紧固。
12.各阀门调校完毕。
开关阀门确认灵活好用。
13.机组周围环境卫生良好。
消防器材、试车工具齐全好用。
14.试车用记录纸、本及有关仪器齐全。
（二）氨压缩机负荷试车的公用工程条件：
1、主要技术规范：
型号：
2D3.5-1.5/16-24
形式：
一级对称平衡型，一级，缸为双作用
压缩介质：
氨气
排气量（吸入状态）1.5m3/min
吸气压力（G）：
1.6MPa（G）
排气压力（G）:
2.4MPa（G）
曲轴转速585r/min
轴功率26KW
外型尺寸（主机）：
4000*2300*2300
电动机：
型号：
YB-280S-10W
额定功率:
30KW
额定电压：
380V
额定转速600r/min
防爆等级：
DIBT4
2、水：
压机级间冷却器循环水0.3-0.4MPa<32℃
3、风：
氮气0.6MPa
压机仪表风>0.6MPa
4、润滑油：
运动润滑油N150机械油
供油温度不超过45度℃供油温度大于27℃，过滤精度25um。
三、润滑油系统清洗跑油及试运
（一）润滑油系统设备的清洗
1.油箱：
应将油箱内部用洗油彻底清扫干净，并用面粉团将剩余的脏物及布纤维等粘出。
清理干净后，经有关人员确认后，油箱即可加入润滑油。
2.润滑油冷却器：
油冷却器由于在制造厂已做清洗处理，在现场进行抽芯检查；管程用循环水循环清洗2～3小时即可。
3.润滑油过滤器：
首先拆下过滤器滤芯（注意小心保存），然后检查内部的情况，若良好，用洗油清洗后再用面粉团粘净即可。
（二）循环跑油准备工作
1.用真空滤油机向油箱加入润滑油（D-150#机械油），油位应达到最高液位；润滑油在运到现场后应逐桶检查其外观，并进行润滑油的常规分析。
2.投用油箱电加热器，以提高跑油速度。
3.润滑油泵出口阀、入口阀全开，进行灌泵、排气。
4.润滑油冷却器、过滤器的切换手柄处于两过滤器的任一操作位置，不允许处于它们的中间位置。
（三）开路循环冲洗
1.在各回油管处所加滤网为100～120目。
打通各润滑油循环管路
2.将压缩机调整0符合，启动压缩机，跑油的循环回路，通过各回油看窗检查各路油冲洗的流量和回油情况。
3.全开使用中的冷却器、过滤器的高点放空阀，排除空气，并且对此放空线进行冲洗。
4.开始冲洗时，由于系统较脏，应根据现场的情况，及时清洗所加的过滤网。
5.不断用木锤锤击润滑油管线的焊缝及其他易存脏物之处（如弯头，三通，法兰连接处等）。
6.在冲洗过程中，低点排放口、高点放空口及仪表引线要定期的进行冲洗、排污。
7.油冲洗时要注意观察油路中压力表的指示值，防止循环回路超压。
8.在跑油过程中，注意清洗泵入口过滤网。
9.每隔1～2小时切换一次过滤器、冷油器，每隔4小时停泵清扫一次回油管线过滤网及其他部位的过滤网，记录被拦截下的杂质数量和性质。
检验后清洗滤网再回装。
直至合格为止。
（当滤网上无颗粒硬杂质和软杂质为合格）
（四）闭路循环冲洗
1.（必要时）更换油箱内的润滑油，补充油位至正常。
2.恢复上油管线流程，在各上油管进轴承前加200目滤网，调节油上油管加200目滤网，在油箱回油总管上换用200目的滤网。
3.恢复正常的润滑油流程，相应的设备及管线仪表等投用。
4.冲洗步骤与第一次相同。
5.经过足够时间的冲洗和检查（一般为40～50h），当回油总管的滤网上无任何杂质时为合格。
（另一标准是滤网上无任何硬颗粒杂质，但允许2～3个/㎝2肉眼可见的软颗粒）
6.跑油合格后应拆除临时过滤网，逐个按编号核对数量无误，并经检查、确认签字。
完毕后，恢复润滑油流程。
（五）空负荷联动试运转
1、空负荷联动试运转应具备的条件
1）电动机单试合格。
2）压缩机安装完毕。
3）机组找正合格，装上驱动机与压缩机之间的联轴器。
4）润滑油系统油运合格。
5）水站试运合格。
6）机组控制系统组态完毕，达到投用条件。
7）仪表联校和电气校验合格。
8）风、氮气、水、蒸汽等公用介质引进装置单元。
9）拆除压缩机系统中的进气管，同时拆下吸排气阀及阀盖。
2、试车步骤
（1）空负荷联动试车前的检查与准备
1）检查各机体联接螺栓、地脚螺栓与管线连接螺栓是否紧固、无泄漏。
2）检查各阀门开关是否灵活。
3）检查管线阀门、排凝阀、放空阀的开关状态是否正确。
4）检查投用所有压力表、温度计、液面计、变送器、压力开关、压力调节阀。
5）机身油箱、电机轴承箱、注油器油箱分别添加润滑油至1／2～1／3油标。
6）引进循环水、氮气、仪表风等公用工程介质。
7）联系电工将开关柜小车推至“试验”位置，由现场开关柱进行启动和停止模拟试验，以进一步确认电气系统是否正常
8）给主电机、润滑油加热器等送上电。
（2）开启电机润滑油加热器
（3）建立压缩机传动部件润滑油系统：
1）此时油路跑油已结束，关闭该系统的高点放空阀和各低点排凝阀。
2）全开各种仪表的隔断阀。
3）全开润滑油辅助泵的入口阀、出口阀。
4）确认过滤器切换手柄在适当位置，其中一台过滤器正常投用。
5）全开润滑油冷却器冷却水的入口阀、出口阀，并确认上水、回水情况良好。
6）启动润滑油泵，建立润滑油循环系统，另外一台油泵开关置于自动位置。
7）调整润滑油总管压力在0.25-0.4MPa范围内。
8）确认冷却器冷后润滑油温度在30-45℃。
9）润滑油过滤器差压<0.07MPa。
（4）冷却水系统投用
1）冷却水路系统所有正常流程阀均开启，放空排凝阀均关闭。
2）装置循环水供水总管水压至0.4～0.45MPa，调节冷却器水量，控制润滑油温度不超过45℃
3）检查各路气缸、填料冷却水回水视镜，是否有量通过，否则打开回水放空阀直至有水通过。
（5）氨压缩机启动条件：
＆
1.DCS允许启动（空负荷）-------------------
2.润滑油总管压力正常＞0.25Mpa---------------
主电机启动
-------
3.盘车正常-------------------------------------
4.主电机调试完成-------------------------------------
5.润滑油温＞27℃------------------------------
（6）启动过程
1）将压缩机盘车2～3圈，检查曲轴转动是否自如。
2）启动循环给填料函和气缸预润滑，确认各注油点供油正常。
3）压缩机的符合调整至“0”负荷。
4）现场点动压缩机主电机，瞬间启动电动机，检查压缩机曲轴转向是否正确，停机后检查压缩机各部位情况，如无异常现象后，可进行第二次启动。
5）第二次启动后运转5min，应检查各部位有无过热，振动异常等现象，发现问题停机后应查明原因，及时排除。
6）检查润滑系统的运行情况，观察油压、油温等是否正常符合运行要求。
7）第三次启动后进行压缩机空负荷运转，使压缩机运动密封面达到严密贴合及运动机构摩擦副达到更好配合，空负荷运转时间不少于4小时。
（6）空负荷运转时重点检查项目
1）检查机体油箱的液位正常。
2）确认各注油点流量正常。
3）检查油冷却器出口油温不大于45℃，并根据需要调节冷却水量。
4）检查油过滤器差压小于0.07MPa，并根据需要切换过滤器并进行清洗。
5）检查注油器的液位并根据需要添加新油。
6）检查并确认机体运行良好，无异常响声和振动。
7）检查并确认气缸轴套冷却水出口温度和填料函冷却水出口温度正常。
8）检查电机的电流，电压，温度，功率因数是否正常。
3、停机操作
（1）现场给定低油压联锁停机
1）停机前联系相关人员做好停机准备。
2）将三个油压开关中两个引出阀关闭，人为实现油压三取二联锁停机，记录机组憜走时间。
3）停止注油器。
（2）紧急停机
1）试机过程中如果出现严重超温、超压，或者机组发生振动、声音异常，或者环境异常，均应采取紧急停机。
2）通过中控室的紧急停机按钮、现场操作柱均可实施紧急停机。
（3）停机后处理
1）机组停运后，辅助油泵应继续运行一段时间，直至轴承温度降至常温后才可停泵（备用状态下可不停润滑油泵）。
2）待气缸、填料箱冷却后，关闭气缸及填料冷却水，停水泵，关闭冷却器上下水阀。
4、空负荷联动试车时间
空负荷联动试车时间为4小时。
5、检查与记录
（1）检查机组地脚螺栓、机体各连接螺栓、内部连接件有无松动。
（2）每30分钟检查、记录一次电机电流、定子温度、主轴承温度，压缩机主轴承温度、填料温度，润滑油油温和油压，冷却水的水压和水温，噪声和振动等数据。
四、仪表调校
机组的启动条件停机联锁试验
＆
1.DCS允许启动（空负荷）-------------------
主电机启动
-------
2.润滑油总管压力正常＞0.25Mpa---------------
3.主电机吹扫完成-------------------------------------
4.润滑油温＞27℃------------------------------
主要联锁：
序号
工艺编号
用途
联锁原因
联锁动作
备注
1
ES-403
防静电接地装置联锁单元
接地不良
关闭紧急切断阀6007
2
PIS-9302A
总进油管压力联锁单元
压力低≦0.1MPA
停压缩机0306-C-001A
3
PIS-9302B
总进油管压力联锁单元
压力低≦0.1MPA
停压缩机0306-C-001B
4
PIS-9302A
总进油管压力联锁单元
压力低≥0.25MPA
允许压缩机0306-C-001A启动
5
TIS-9302A
温度指示联锁单元
温度≥27℃
6
PIS-9302B
总进油管压力联锁单元
压力低≥0.25MPA
允许压缩机0306-C-001B启动
7
TIS-9302B
温度指示联锁单元
温度≥27℃
五、氨压缩机负荷试车
（一）负荷试车应具备的条件
1.空负荷联动试车合格。
2.与压缩机相关的所有管线及设备安装完毕，并且系统试压、吹扫、气密合格。
3.安装压缩机出、入口气阀及阀盖，系统管线、设备全部连接并紧固。
4.负荷试车流程中的安全阀校验合格后投用。
（二）负荷试车工艺条件
项目
单位
氮气工况
介质
氮气
流量
Nm3/h
最大量
入口压力
MPa（abs）
0.6
入口温度
℃
常温
分子量
28
负荷试运转以氮气为介质，在工作转速至少运转4小时，其压力、温度参数见下表：
级数
吸气压力MPa（A）
排气压力MPa（A）
吸气温度℃
排气温度℃
轴功率KW
一段
0.7
2.4
常温
88
28
（三）试车流程
走压缩机出口返入口循环流程，并且出口管线加盲板隔离。
（四）试车前检查下列内容；
1.压缩机系统管线0.6MPa氮气气密合格。
2.轴承箱润滑油液位在看窗的2/3处。
3.注油器液位在看窗的2/3处，确认各注油点上量正常。
4.压缩机缸套冷却水、填料冷却水系统的投运正常。
循环水视镜流动通畅。
5．压缩机一级出口分液罐无凝液。
6．投用下列安全阀试车流程中的安全阀。
7．各种仪表齐全好用、投用正常。
8.控制盘送电，现场润主电机、润滑油加热泵电机送电。
9.压缩机的负荷调节旋钮处于0%位置
10．投用压缩机的润滑油冷却器、各部位循环冷却水投用正常。
11．建立压缩机传动部件润滑油系统：
（1）此时油路跑油已结束，关闭该系统的高点放空阀和各低点排凝阀。
（2）全开各种仪表的隔断阀。
（3）全开润滑油泵的入口阀、出口阀。
（4）确认过滤器切换手柄在适当位置，其中一台过滤器正常投用。
（5）全开润滑油冷却器冷却水的入口阀、出口阀，并确认上水、回水情况良好。
（6）润滑油泵手动盘车无卡涩、偏重现象。
（7）启动润滑油泵，建立润滑油循环系统，另外一台油泵开关置于自动位置。
（8）调整润滑油总管压力在0.35-0.4MPa范围内。
（9）确认冷却器冷后润滑油温度在30-45℃。
（10）润滑油过滤器差压<0.07MPa。
12．压缩机机体及相关管线的氮气置换
（1）关闭压缩机的入口阀、出口阀。
（2）通过压机入口导淋向其内部注入0.6MPa氮气，缓慢打开机入口氮气置换线阀门，并注意排凝，向机内充氮至0.4Mpa。
（3）开压缩机出口安全阀付线阀放空，机体撤压至0.01MPa。
重复上述步骤2-3次。
（4）采样确认机内气体的氧含量≤0.5%为置换合格。
（5）调通循环机出口至装车站台的氮气线盲板，缓慢打开氮气线手阀，向管线充压至0.6MPa。
（6）分别打开站台各点的导淋，系统泄压至0.01MPa。
重复上述步骤4-5次。
（7）分别采样确认压缩机出口至站台管线的氧含量≤0.5%为置换合格。
（8）管线继续充压至0.6MPa气密，检查有无漏点。
（9）带罐区的卸车管线上引入氮气向装车站台方向分别进行吹扫置换，缓慢打开氮气线手阀，向管线充压至0.6MPa。
（6）分别打开火车及汽车站台各点的导淋，系统泄压至0.01MPa。
重复上述步骤4-5次。
（7）分别采样确认卸车管线的氧含量≤0.5%为置换合格。
（8）管线继续充压至0.6MPa气密，检查有无漏点。
（五）、压缩机的启动与停运
1、确认机组的启动条件，停机联锁已经校验正常，现场无影响机组启动的问题；确认压机允许启动指示灯亮。
2、联系电气，将配电室控制柜投在实验位置上，现场模拟启动主电机，进行压缩机的模拟运行，电工调整主电机励磁电流。
3、压机入口补入低压氮气，关闭压缩机出口阀门，打开回流线阀门。
4、上述工作顺利完成之后，电工将压缩机控制柜投到运行位置，启动主电机，使机组投入空负荷运行。
6、压缩机空负荷运行30分钟，检查确认压缩机、电动机各运转部位声音、振动、温度、油压等是否正常。
7、一切正常后机组加荷至50%负荷，运行四小时，应注意好压缩机入口、出口压力，压缩机入口、出口温度，并作好记录。
8、机组加荷至100%，，出口压力不大于2.40Mpa，同时随着压机出口压力的升高，做好压缩机本体的气密工作和记录工作，100%负荷运行不小于24小时。
密切观察压机出口温度＜88℃，填料温度不超高,
氮气负荷试机要重点检查下列项目：
1、各级的吸、排气压力、温度。
2、压缩机的主轴承、电机轴承温度。
3、压缩机各级入口过滤器压差。
4、每30分钟巡检一次。
5、润滑油位正常，总管压力正常。
6、填料冷却水、气缸冷却水、电机冷却水供水、回水温度正常。
7、主电机电压、电流、定子温度正常。
8、压缩机运行的声音，机体、管线振动正常。
9、压缩机运行时注意排凝，做好隔离室、入口分液罐的排凝工作。
10、观察管线的振动、支架的振动、支架的移动情况。
11、检查油箱油位及注油器油位，液位低时应及时补油。
（六）停车：
1.压缩机降负荷，从100%↘50%↘0%。
2.停主电机（现场、室内都试）。
3.气体系统隔离，关压缩机出、入口阀，进行机体放空。
5.关闭压缩机隔离室供氮阀。
6.如停车时间过长，停压缩机气缸冷却水、填料冷却水。
2.停机完毕。
六、投料试车方案
（一）开机：
1.机组送电：
主电机、油箱电加热器、仪表盘送电并确认。
2.压机的负荷应设置在0%的位置上
3.建立传动部件润滑油系统：
检查油箱润滑油油位、油温正常，启动压缩机，泵出口压力调至0.2—0.4Mpa，油过滤器差压＜0.07Mpa。
电机轴承箱油位在1／2～2／3处。
4.工作部件的润滑：
盘车后，检查各注油点的上量情况是否良好，对工作部件进行良好的预润滑。
5.投用冷却水系统：
（1）投用各油冷却器的循环水。
（2）投用填料、缸套冷却水系统，检查水压、水温是否正常，并确认填料冷却水过滤器差压不超标。
6.投用各机隔离室隔离氮气，并检查高点放空情况良好。
7.盘车检查传动和工作部件情况正常。
8.打开氨压机正常运行流程，各安全阀投用正常。
9.确认开机条件满足允许电机启动。
10.启动主电机进行空负荷运行。
11.载荷运行，检查压机各部运行情况，再加荷至50%、100%运行。
（二）停机
1.接到正常停机指令后，压机卸荷，由100%至50%至0%。
2.停主电机。
3.关闭出口阀、入口阀，打开机体放空阀。
4.维持润滑油系统、冷却水系统的运行，如果长时间停运，待轴瓦常温时停运润滑油系统、冷却水系统。
（三）正常切换：
1.按压机的正常开机步骤将备用压缩机启动，检查确认0%负荷运行正常。
2.负荷的同步切换：
运行机由100%↓50%↓0%进行卸荷，同时备用机由0%↑50%↑100%进行加荷。
两压缩机负荷的切换应同步进行，以保证供氢量、循环氢量的平衡。
3.按正常停机步骤停运原运转压机。
4.检查现运转压机运转情况。
并将停运机进行隔离放空，做好维修准备工作。
七、试生产过程中可能出现的安全问题、对策及应急预案
（一）火灾爆炸
原因：
违章动火，或可燃气体超标引发火灾爆炸。
对策：
迅速启动公司应急预案。
安全措施：
厂区严禁烟火，可燃气体检测装置要保持完好，按规定定期检测，防爆电器保持完好，避免火花、静电产生。
（二）中毒
原因：
设备缺陷或操作不当造成氨气毒害品等泄漏，致使接触人员中毒。
对策：
紧急送医院救治，立即疏散泄漏源周围人员，马上堵漏。
安全措施：
严格按要求操作，做好设备维护工作，规范佩戴防护用品。
（三）机械伤害
原因：
压缩机安装不合理、防护罩松动等原因。
对策：
紧急送医院抢救。
安全措施：
试车前做好安全隐患排查、整改工作，以及试车人员的安全培训要到位。
（四）触电
原因：
若电机、开关及线路绝缘破损或保护接地（零）装置失效，非专业人员擅自维修电气设施等，都有引起人员触电事故的危险。
对策：
紧急送医院救治。
安全措施：
做好电气设施隐患排查整改工作，非专业人员严禁进行电气设施维修作业。
（二）应急管理应
1、储运车间应急指挥部组成：
指挥：
李凤军（车间主任）
副指挥：
刘莹徐子健（设备主任）
应急小组：
白勇曹明辉杜桂香徐子健姜立中宋营王磊
其他人员：
听从组织机构统一指挥
2、管理体系
指挥：
车间主任
设备主任
生产主任
安全管理员
设备工程师
工艺工程师
当班班长
当班操作员
3、危险因素分析
火灾、爆炸事故
1.1应急处置程序
火灾事故发生后，现场人员立即采取应急处置并向班长报告，班长迅速向应急救援指挥小组汇报，救援指挥部宣布启动处置方案，应急处置组成员接到通知后，立即赶赴现场进行应急处理。
1.2现场应急处置措施
1.2.1若火势很大无法直接灭火时应选择紧急避难，撤出受火灾或有害气体威胁人员，用湿毛巾捂住口鼻,防止有害气体中毒，有组织、有秩序地沿着避灾路线撤离到安全地区,切忌惊慌失措,跑错方向。
1.2.2公司应急救援指挥小组获知事故发生后,应快速通知现场救援小组成员和医疗救护小组人员赶往事故地点开展工作,查明事故原因和灾情,为指挥部制定抢救方案提供可靠的依据,同时组织现场救援人员抢救受伤人员。
灭火时如果存在爆炸危险,应立即将伤员和现场救援队员转移到安全地区,然后采取措施,防止爆炸事故的发生。
1.2.3电器着火。
立即切断电源，防止事故扩大，使用干粉灭火器进行扑救，但不能使用冷却水。
当火势无法控制，有扩大的可能时，对可能引发事故扩大的危险和重要物资转移至安全地带。
同时，现场组长下达人员疏散指令，现场应急小组成员根据应急分工组织人员疏散至安全地带，并确认疏散人数。
过程中，现场应急组长根据火灾发展态势采取措施。
1.2.4被救出的受伤人员,要就地进行检查,区别休克、轻伤和重伤,根据不同的伤情进行相应的抢救。
对神志丧失、呼吸停止的伤员,应该立即施行人工呼吸,及时和最大限度地抢救患者的生命。
对烧伤的人员,按烧伤作相应的处理,然后转送医院;实在没有条件的情况,也应该尽量保持烧伤部位的清洁和皮肤完整。
1.3报警电话及上级联系部门
生产调度：
5857444火警：
5855119救护：
120
1.4事故报告
事发部门负责人立即向总经理汇报人员伤亡情况以及现场采取的急救措施情况，当事故进一步扩大出现人员重伤、死亡时，由总经理在1小时内向地方政府、安监局等上级主管部门汇报事故信息；事件报告内容主要包括：
事件发生时间、事件发生地点、事故性质、先期处理情况、重伤死亡人数等。
2、有毒有害气体泄露事故
应急处置程序
中毒事故发生后，现场人员立即采取应急处置措施并向班长报告，班长迅速向应急救援指挥小组汇报，救援指挥部宣布启动处置方案，应急处置组成员接到通知后，立即赶赴现场进行应急处理。
现场应急处置措施
1如有人员出现中毒症状时，现场人员立即大声向附近人员呼救，并将受伤者移至通风良好的安全地带，解开衣领及腰带
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