外海深水大型沉箱拖运交接和安装工艺研究报告.docx
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外海深水大型沉箱拖运交接和安装工艺研究报告
外海深水大型沉箱拖运交接和安装工艺
研究报告
1、前言
宝钢马迹山港工程位于浙江嵊泗列岛的马迹山岛，离上海芦潮港31海里。
其中的3.5万吨级的装船码头，有4只沉箱墩基础。
沉箱为独立墩，墩中心距为38m，单个沉箱直径达16m，高度分别为15.5m和18.5m二种。
由于工程位于海岛，在外海恶劣环境下基床炸礁、沉箱拖运交接和安装资料甚少，在我公司属首次。
我们在结合宝钢马迹山港工程的实际情况，从沉箱安装工艺和经济性出发，对沉箱安装工艺等进行某些改进，减少一些不必要的浪费，达到安全、经济的目的。
同时，为以后沉箱的外海施工积累有效的经验。
2、沉箱墩概况
2.1、沉箱墩基坑地质情况及开挖要求
地质情况：
（覆盖层以下为强、中—微风化岩石层）
表一
基坑号
河床标高（m）
覆盖情况
开挖方式
1
-9.2—-16.0
岩石面裸露，无覆盖层
炸礁、清礁
2
-15.5—-20.0
黄灰色淤泥厚1-2m
挖泥、炸礁、清礁
3
-16.6—-20.8
黄灰色淤泥厚2-3m
挖泥、炸礁、清礁
4
-14.0—-19.0
黄灰色淤泥厚4m左右
挖泥、炸礁、清礁
开挖要求：
表二
基坑号
开挖标高（m）
平面尺寸（m）
抛石基床顶标高（m）
备注
1
-16.00
21×21
-15.0
2
-19.0（西）和
-21.0（东）
23×25
-18.0
基槽有台阶型
3
-22.0（北）和
-24.0（南）
29×31
-18.0
基槽有台阶型
4
-22.0（北）和
-23.0（南）
28×29
-18.0
基槽有台阶型
根据设计要求：
基槽底面的土层设计要求为中-微风化层，局部为强风化层，要求强风化层标准贯入击数N＞50击。
2.2、沉箱特征数据
表三
墩号
沉箱尺寸（m）
底标高（m）
数量（个）
体积（m3）
自重（KN）
1
φ16×15.5
-15.0
1
728.70
17853
2.3.4
φ16×18.5
-18.0
3
824.53
20200
沉箱内设置8个隔仓，米字形布置。
沉箱外壁厚40cm；隔墙厚度20cm；沉箱底板的悬臂长度为1.5m,即底板直径19.0m。
在沉箱外壁开设4个进水孔，均匀布置，每个进水孔负责二个隔仓的进水。
进水孔直径20cm,位置在沉箱底以上1.8m处。
2.3、施工现场情况
沉箱安装前，5＃墩施工平台及以东的装船码头，前引桥和卸船码头均已完成了沉桩。
沉箱位置离北侧岸线最近处约100m，西侧及南侧为开阔水域,码头纵轴线方位角为274°（94°）,附图一.
3、自然条件
3.1、潮位资料
根据马迹山站93年11月--94年10月一整年实测的潮位资料分析，东海区潮汐属正规半日潮浅海潮区，潮汐特征为：
多年最高潮位：
3.41m（1997年8月18日）
多年最低潮位：
－2.62m（1998年1月11日）
年平均高潮位：
1.51m
年平均低潮位：
－1.13m
3.2、潮流资料
涨潮流域平均最大流速2.04m／s，流向290°
落潮流域平均最大流速1.94m／s，流向110°。
与码头纵轴线夹角16°。
3.3、风况
SSE—S为经常风向，其中SSE的频率为10.0%。
S的最大风速为23M/S。
本港区作业受南风影响较大。
4、沉箱长距离拖运及交接工艺
4.1、沉箱拖运工艺
沉箱的预制地点设在青岛市的黄岛，第一航务工程局第二工程公司显浪预制场，经海上长途拖运至施工现场。
总航程410海里，每次拖运一只沉箱。
沉箱的拖运流程：
沉箱填石压仓沉箱封仓沉箱上坞、出坞沉箱安全性检验沉箱带缆沉箱拖运。
4.1.1、沉箱填石压仓
根据浮游稳定性的计算，确定填石压仓数量。
沉箱稳定性计算结果如下表：
表四
高度（m）
砼体积（m3）
自重（KN）
压载（t）
浮游吃水（m）
重心（m）
浮心（m）
干舷高度（m）
定倾高度（m）
18.5
824.5
20200
312
10.95
6.08
5.29
7.55
0.617
15.5
728.7
17853
52
8.55
5.25
4.10
6.95
0.632
沉箱采用填石压载。
由于进水阀门的影响，压载时只对四个无阀们的隔仓对称填石。
石料较之用水作压载料时，在同一压载重的情况下，沉箱重心低，定倾半径大。
4.1.2、封仓盖板
沉箱的定倾高度均大于0.6m，浮游稳定性较好，所以沉箱的封仓不考虑沉箱的倾倒的密封，仅考虑波浪打到沉箱顶上，浪水不进入沉箱内为准。
封仓板分为五块制作，分A、B二种型号，用型钢（[8和[10）和钢板（4mm厚）制作。
B板用在圆心部位，其周边压在A板之上。
A板为1/4圆形板。
在沉箱外墙及A板上设螺栓用以封固封仓板，封仓板之间及封仓板与外墙之间的接缝全部做止水处理，分别用木条和橡皮管止水。
在4片封仓板上，间隔开孔，以供放、取潜水泵，开孔周边，同样做好止水处理。
进水设置：
箱内侧安装阀口，通过连杆可在箱顶打开，箱外用钢板通过螺栓封死。
钢板封死主要从长途拖运的安全角度考虑的。
4.1.3、沉箱检验
148小时漂浮检验，沉箱是否漏水、渗水；
2船检部门检验，并取得法律认可的拖运证书。
4.1.4、沉箱拖运工艺
1）拖带力：
设拖航速度为3节（V=1.54m/s），考虑途中波高3m，风力5级以内。
计算拖带力。
表五
沉箱高度（m）
V（m/s）
拖力（KN）
18.5
1.54
190.4
15.5
154.7
2）拖运方式及拖带索具（附图二）
拖点设三个，其中上边两个，设在水面以下1/3水深处，为主拖点；下面一个，为保持沉箱浮运时状态平稳所设，作为辅助拖点。
沉箱拖运采用2条拖轮串拖形式，主拖轮主机功率为970×2Kw，副拖轮主机功率为1228Kw，拖力分别为200KN和170KN。
拖带索具：
龙须缆Φ52mm×26m1付
稳定缆Φ32mm×23.6m
短缆Φ52mm×25—30m
主拖缆Φ52mm×600m
卡环SWL35t—9个，SWL50t—4个。
3）拖运要求
Ⅰ）沉箱上坞前做好吃水标尺，并根据《72年国际海上避碰规则》选用：
①菱形体号型；②前后环照白灯；③信号、标志高度大于2.5m。
Ⅱ）做好中、长期气象预报（3—5天）的收集工作，并根据气候等情况确定起拖时间，从而保证整个拖航过程的安全。
Ⅲ）起拖前，联系有关部门发布航行通告，并对沉箱进行保险。
Ⅳ）拖航中，密切注意气象与海况变化，调整航向、航速，保证拖航过程的安全。
Ⅴ）沉箱抵达施工现场的要求：
在流速较小的小潮汛时期的高平潮，并且是上午。
以利沉箱安装在当天白天完成。
4.2、沉箱交接工艺
沉箱交接是指将沉箱由拖轮拖带状态转为由设在现场的起重船控制的过程。
沉箱交接时，现场配备船舶有：
三航起11#、三航拖1003#和三航拖1002#，其交接步骤如下：
见附图三
1）起11#提前进入施工区域，并按沉箱安装位置抛锚，定位于沉箱位
外侧。
其中落水锚三只（重量分别为50KN、40KN、50KN）；涨水抛二只锚（重量均为50KN），锚缆长度300m，规格Ф32.5mm。
2）考虑落潮施工可能走锚，起11#停好位后，根据现场潮流情况，若需要，在其内侧即绑靠一艘拖轮（三航拖1002#），顶流而停（与起11#反方向）；以辅助起11#顶流作业。
3）沉箱拖轮拖沉箱驶近现场，头向西，副轮解缆，主拖收缆（长度视操纵情况定），主拖在落流始（高平潮后），绑靠起11#外侧（南侧）。
在主拖靠近起11#过程中，起11#松涨水开锚缆（图中编号为②）。
拖轮靠妥后，继续收绞主拖缆，使沉箱到达起重船最近处。
4）主拖停靠后，起11#船首两舷各出缆一根，规格Ф32mm，由工作船送缆至沉箱边，顶上人员抛细绳引上，带至沉箱顶吊环上。
两缆设交叉状，以便沉箱安装时调正扭角之用。
缓慢绞车，至连接缆拉紧受力后停止；
5）主拖解除主拖缆和短缆连接，由起11#船艏的50KN绞车出缆与短缆连接，缓慢收紧缆绳。
收紧程度，要求缆绳不被沉箱压住，并保持沉箱平稳。
主拖驶离起11#。
6）主拖离开后，拖1003#即绑靠起11#外侧（南侧），头顶西（防起11#走锚）。
同时，起11#绞车，将沉箱拉至起11#大勾下挂吊索。
吊索预先挂在大勾上，沉箱靠到位后，起重工将吊索与沉箱顶上吊环锁牢，吊紧；吊索共4根，单根长度40米，挂在8个吊钩上。
7）起11#通过锚缆调节沉箱初定位。
5、沉箱安装工艺
5.1、沉箱墩基础施工工艺
5.1.1、平面控制
定位采用导标，设置横向和纵向导标。
横向导标设在山坡上的沿每只沉箱墩基础的中心线的延长线上，立
杆由Φ48mm钢管制作，用砼基础和缆风绳固定。
每只沉箱墩设横向导标3根，以提高精度。
立杆上绑旗子，不同的沉箱墩绑不同的旗子颜色，以示区别。
各组导标间距离不小于导标与沉箱间距离的十分之一（根据地貌设置）。
纵向导标是在水上设置的标志杆，标志杆由2根Φ800mmPHC桩组成，并在其上打点后焊接旗杆。
5.1.2、基槽开挖
对于黄灰色淤泥覆盖层用8m3抓斗挖泥船挖除。
对于岩基部分，采用水下炸礁形式。
5.1.2.1、水下爆破炸礁
1）爆破参数
钻孔直径d：
选用YZ—300型钻机钻孔，孔径d=100mm
炮孔深度L：
为避免爆破后再次出现欠挖面残留岩硬，或产生超挖，对本工程坚硬中微风化岩石，采取超炸。
炮孔深度按以下原则确定:
爆破深度H≤1.0m时，取L=1.0m；爆破深度H＞1.0m时，取L=1.2H。
炮眼间距、排距：
为便于钻孔船钻机布置，炮眼间距综合考虑定为4.0m。
爆破器材、炸药：
浙江利民化工厂生产的EL—102B型乳化炸药。
雷管：
采用即发紫铜8号电雷管。
起炸：
采用380V电源起炸。
2）钻孔船及定位
钻孔船船型尺寸长54m，宽16.5m，型深3.5m。
钻机布置在船侧，钻机下布置轨道，钻机可以按炮孔距在轨道上移动。
共布置5台钻机，即一次可同时钻孔5个。
钻孔船粗定位按照设置的导标进行，然后用二台经纬仪进行复核。
钻孔船采用前后八字锚固定船位，每根锚钢丝长300m，可以减少潮差影响船位。
锚钢丝设浮标，可减少施工船舶和一般船舶之间的干扰。
3）水下清淤及水下钻孔
船舶定位后，测量孔位附近的淤泥厚度，（经抓斗开挖后，淤泥厚度一般不超过1m），采用高压水枪冲泥。
清除基岩顶面沉积淤泥，防止钻孔时淤塞炮孔，提高成孔率。
钻孔时，设套管，套管沉入岩基顶面并套在钻孔船舷的上下两个固定环内，套管上端可接拆内螺纹短套管。
便于涨落潮变化时，接长或减短套管。
钻孔时，注意潮位变化，根据岩石性质，把握回转速度与加压压力的关系。
与波浪引起钻孔船摇晃较大时，钻孔时不能加压，以避免或减少钻杆被折断。
4）对开挖深度的控制原则
设计对基槽开挖深度有具体要求，对基槽石质同时提出要求，有时两者有矛盾：
即开挖到设计标高时石质可能不符合要求，或石质达到要求，但没达到设计开挖深度。
从质量要求来看，保证石质质量是关键。
所以实际开挖时，在得到设计的认可下，确定开挖三原则：
即①抛石基床厚度不小于1.0m；②基槽底岩石质量符合设计要求；③基槽底面不允许有倾斜的岩面。
5.1.2.2、清礁
清渣采用8m3抓斗的挖泥船，开底驳运输抛礁。
5.1.2.3、开挖标高的测量方法
钻孔过程中，钻孔深度根据钻杆长度、水位及超炸深度计算所得，岩石标高测定，由钻杆直接读得。
清渣后的标高由水砣测得，每2m测一点。
5.1.3、抛石工艺
5.1.3.1、抛石方法
石料由运输船运至现场。
抛石船驻位平行于码头纵轴线。
200t小型扒杆船作为抛石定位船。
定位船根据每个基床的纵横导标及每层抛石顶面的
平面尺度确定船位并由全站仪复核位置，抛石船则靠泊在定位方驳旁把块石由网兜抛在指定的范围内。
5.1.3.2、抛石标高控制
采用测深锤控制。
测深时水尺同步观察。
测点间距2m。
顶层抛石标高控制在顶面以下50cm，以下各层抛石标高控制在±30cm左右。
5.1.3.3、抛石要点：
①基床抛石，在基槽开挖验收合格后，尽快进行。
②抛石分层厚度，按夯实方法来确定，对于重锤夯实，夯实后的分层厚度不大于2.0m。
而夯实前的分层厚度，第一次夯实层预留夯实量为抛石层总厚度的10%，以后的夯实预留量按第一次的夯实资料确定。
③抛石标高本着宁低勿高的原则。
在抛石过程中，勤测水深。
5.1.4、基床夯实
5.1.4.1、设备选用
基床夯实采用分层水下重锤夯实工艺
夯锤重14t，底面积3.9m2（圆台型），夯锤中心设竖向泄水通道。
夯实船采用小型扒杆船。
夯实船移位由四支锚缆控制。
根据夯锤每锤的冲击能量采用150-200KJ/m2的要求，夯锤锤击落距为4m-5m。
5.1.4.2、夯实方法
采用纵横向相邻接压半夯每点一锤，并分初复夯各一遍，一遍四夯次，两遍共八夯次。
5.1.4.3、平面控制及高程控制
平面控制是根据在海上、岸上设置的纵横向导标，并另外配备辅助定位船控制。
夯点的移位控制：
根据锤的底面尺寸，重锤中心至夯机间的距离，纵横相邻夯点的压锤面积等，在夯船上设置移船标记和夯机扒杆旋转角度标记来确定每一夯点的位置。
高程测量主要分为二个阶段进行，即施工夯实阶段和复打检验阶段。
施工夯实阶段的高程测量在夯前、后各测一次，采用水锤测深进行，以计算该层抛石基床的平均夯沉率，并根据夯实率来确定下层的控制高程（包括预留夯沉量）。
复打检验阶段因属于质量验收要求，测深精度要求较高。
采用夯锤钢丝绳变位观测法进行。
具体为夯前、后锤自然放落在夯点基床上，夯机收紧钢丝绳，根据水准仪观测钢丝绳上标记变位来计算该点夯沉量。
5.1.4.4、夯实要点
1）夯前由潜水员对抛石层顶作适当整平，局部高差控制在30cm以内。
2）本工程中基床明暗都有，对于明基床边缘，安排在每遍的最后夯实。
即夯实顺序从暗基床向明基床侧推进。
对于均为明基床的夯实层，每遍的夯实先中间，后周边。
5.1.4.5、夯实效果
2—4#沉箱墩基床夯实效果见下表：
基床夯实汇总表表六
墩号
层次
开挖标高（m）
抛石标高（m）
夯后标高（m）
夯沉量（cm）
验夯夯沉量（cm）
4#
1
-21.3
-19.76
-19.90
14
3.3
2
-18.19
-18.30
11
3.9
3#
1
-23.9
-21.70
-21.86
16
3.6
2
-22.1
-19.71
-19.85
14
3.6
3
-18.21
-18.39
18
2.8
2#
1
-19.6
-18.58
-18.75
17
3.5
-21.4
-19.61
-19.76
15
2
-18.27
-18.40
13
3.0
根据规范中验夯平均沉降量不大于50mm,以上各墩各层基床夯实均符
合规范的要求。
5.1.5、基床整平
由200t小型扒杆船作为整平船，用于基床的定位整平工作。
5.1.5.1、平面及高程控制
平面控制由整平船根据纵横向导标初定位，全站仪校核。
高程控制由水准仪根据在钢丝绳上的读数标记进行控制。
根据基床的控制深度和水准仪的仪高，在直径3mm的钢丝绳上做好尺寸标记，钢丝绳的下端设置钢筋花篮由潜水员压在所要控制的位置，上部用人力拉紧，并调整船位，使钢丝绳保持垂直。
本工程抛石基床整平采用细平标准。
整平范围为沉箱底向外1m，即直径为21m范围内。
5.1.5.2、基床整平的基本方法
基床整平采用导轨刮道法。
在基床的整平范围内（直径21m），沿纵向设置4条做导轨用的Ф100mm钢管（间距为7m）。
钢管下，每隔5m安放300×200×150mm的砼小方块，方块和钢管之间用厚薄不一的钢板找平，使钢管顶部位整平标高。
钢管放置好后，下面立即用二片石、碎石将其垫实，上面用袋装碎石压住，防止水流冲走。
在正式整平施工前，对导轨钢管的位置和高程进行校核，以确保质量。
整平刮尺由2[14拼成，潜水员在水下作业要求顺着水流倒退着进行。
须补充的二片石、碎石装在装在船上，通过钢管向水下运送。
整平导轨定位、质量控制要点：
1）导轨及刮尺的垂向挠度控制在10mm以内。
2）整平后的标高比设计图高出50mm，即预留标高50mm。
3）导轨顶标高需比设计基床面高70mm，20mm作为刮尺与二片石的间隙，以有利于整平。
4）作细平时，大块石之间不平整部分用二片石填充，二片石之间不平
整部分用碎石填充。
5）基床整平允许偏差±50mm。
5.2、沉箱安装工艺
5.2.1、测量控制方法
沉箱安装平面位置控制采用两台经纬仪直角交汇法，全站仪极坐标法进行校核。
沉箱的扭角控制要求：
沉箱内在一条隔墙垂直码头纵向中心线。
控制方法：
在经纬仪控制沉箱位置的同时，观察沉箱隔墙的位置，指挥起11#上二根交叉缆绳来调整平面扭角的符合设计要求。
5.2.2、沉箱安装工艺
本工程采用了二种安装工艺。
一种是采用起11#安装方案，另一种是用2台小型扒杆船安装。
5.2.2.1、起11#安装工艺（附图三）
在沉箱交接完成后，起11#通过锚缆调节，在各测站的指挥下使沉箱进入安装位置。
安装步骤如下：
（1）沉箱上的测量人员放设沉箱中心标杆；
（2）沉箱上的测量人员指挥，配合测站指挥起重船使沉箱初定位并调整沉箱水平扭角；
（3）2名潜水员从停靠在5#墩内侧的潜水船上下水，带好M24开口、活络扳手各一套。
到沉箱外壁沿着所系挂的绳索拆卸4只阀门的封水钢板，然后返回潜水船边；
（4）沉箱上的4名起重工同时开启4个阀门，使沉箱灌水下沉。
在灌水下沉过程中，起11#大勾同步下松，并维持吊荷100t；
（5）起重船上施工员仔细观察沉箱的吃水增加值，在到计算灌水后的沉箱吃水值时，立即通知沉箱上的起重工关闭阀门。
沉箱灌水下沉值（在1000KN吊力下，在理论最低潮位时，沉箱离基
床490mm时）=理论最低潮位-基床面高程-500mm-沉箱原吃水值+1000KN力作用下沉箱的起浮量，即
甲型沉箱灌水后下沉值=理论最低潮位+6.34m；
乙型沉箱灌水后下沉值=理论最低潮位+6.94m。
上述公式中原沉箱计算吃水值：
甲型8.55m，乙型10.95m。
与实际如有差别，需作调整；
（6）沉箱随潮位下降而同步下落，起重船大勾同步下松，并始终维持1000KN吊荷；
（7）到水位下降到沉箱底板距基床面1000mm时（离最低潮位还差500mm时），测量人员用仪器对沉箱的中心坐标、平面扭角第二次定位。
（8）在水位下降到沉箱底板距基床面500mm时（即最低潮位时），测量人员对沉箱进行第三次定位，精确对沉箱的中心坐标、平面扭角定位，无误后沉箱安装负责人通知起重船迅速松大勾使沉箱座底；
（9）沉箱上测量人员迅速架好棱镜，测站用全站仪测出沉箱中心实际坐标，经安装负责人对照沉箱设计位置，偏差值若在标准允许范围内，立即通知起重工同步开启4个阀门，使沉箱进水稳固座底；若偏差值超过允许范围，则起重船11#起大勾，吊荷1000KN，（此时沉箱底离基床面490mm）测量人员迅速再次进行精确定位。
再次精确定位根据偏位情况，考虑一定的座底偏位超前量。
若1000KN的力不足以吊起沉箱，此时迅速开启2台深水泵抽水；
（10）沉箱进水过程中，技术负责人要检查4个阀门是否同步进水，箱内水位各个格仓是否保持一致。
确认无误后，由起重指挥人员指挥起11#松钩、解扣。
此时，潜水员再次下潜，检查沉箱底板边缘处的基床面情况；
（11）起重船吊卸水泵、封仓盖板等至方驳上。
龙须缆、短缆及封仓盖板由马迹山施工现场收存在方驳上，并负责装船由拖船下一航次带回拖地，以备下一航次使用；
（12）
沉箱安放后，立即对箱内灌水，高潮时关闭阀门。
在第二天白天低潮时，复测位置，确认符合质量标准后，立即组织沉箱内回填块石。
5.2.2.2、小型扒杆船安装工艺（附图四）
由于风浪等原因，沉箱在交接后不能及时安装或安装后不能达到规范要求，须进行沉箱的二次安装。
沉箱的二次安装采用小型扒杆船安装工艺。
安装方法：
在沉箱起浮前，将2艘小型把杆船（2000KN左右）分别绑靠在沉箱两侧，每条把杆船各抛4只锚。
沉箱的定位通过扒杆船的移位来完成。
安装步骤如下：
（1）安装时间：
选择在小潮汐期，小风浪天气，白天的低潮时间；
（2）在沉箱安装的隔天低潮时，在沉箱的隔仓内安放用于抽水的水泵。
水泵采用潜水泵，用钢丝吊挂在沉箱上口的吊环上。
在沉箱上接高支架，将电源线挂在上面，并用防水胶布包裹所有的接头；
水泵的确定：
根据计算，沉箱重新浮起，需抽水1800m3左右，沉箱露出水面的时间每次在6小时。
为确保沉箱安装时处于平潮状态，必须在2.5小时之内抽出1800m3的水，即必须达到720m3/h的抽水能力。
现场实际所用的水泵：
4台泵抽水能力为200m3/h和3-4台抽水能力为50-60m3/h的水泵。
（3）在沉箱安装前一个低潮水时，2艘小型扒杆船按要求抛锚定位，并用钢丝绳连接。
（4）当潮水降至沉箱顶以下时，即开始抽水。
4台大水泵分别布置在间隔仓内，小水泵布置在其余仓内。
根据抽水情况，调整小水泵的位置，以使各仓的水位均匀下降。
（5）当抽水至行将起浮前，测站上的测量人员要密切关注沉箱的情况，一经发现沉箱出现晃动，立即通知安装施工人员。
（6）关闭水位下降最大的隔仓内的水泵，其余隔仓采取平衡抽水。
当沉箱达到平衡起浮后，即关闭所有水泵。
（7）
通过移动扒杆船来调整沉箱的位置。
当沉箱偏位在允许范围内时，对沉箱进行灌水。
灌水的方法：
采用原有的抽水管采用虹吸原理来实现倒灌。
由于沉箱起浮后离基床仅100—200mm，进水40m3即能使沉箱座底。
（8）沉箱在倒灌水过程中，测量人员跟踪沉箱的位置，及时告诉指挥人员沉箱的偏位情况，指挥人员指挥扒杆船进行调整。
当沉箱座底后，全站仪测定沉箱的偏位值。
当偏位值在允许范围内，既行对沉箱开阀。
否则，重新抽水起浮调整。
6、沉箱安装小结
6.1、沉箱安装过程中存在的问题和采取的措施。
6.1.1、存在的问题
6.1.1.1、沉箱进水阀门坏造成进水量无法按工艺要求控制
在四只沉箱安装中，有二只沉箱出现这种情况。
4＃墩沉箱的安装，根据预先计算，沉箱吃水在16.2m时应关闭阀门，此时沉箱在100t吊力下离基床应为50cm。
实际操作中，在沉箱吃水至16m时，要求关闭阀门，然后对沉箱精确定位。
但在定位时，沉箱已无法移动。
经查发现，沉箱已座底，并且有倾斜，进一步检查发现，沉箱东南向隔仓进水阀门滑牙，已无法关闭，造成此仓连续进水，至使沉箱一侧提早座底，无法正位。
2＃墩沉箱安装出现了类似的情况：
同样出现了其中西南向一阀门滑牙，不断进水。
这虽然吸取了4＃沉箱阀门坏的教训。
即阀门开启保持较小状态并提早关阀门，但终因沉箱进水不断，没有足够的时间调整位置而使沉箱安装失败。
6.1.1.2、水流对沉箱调整安装的影响
4＃墩沉箱调整：
在1999年12月31日半夜（阴历二十四）最低潮时间是
12月31日的13：
50时。
由于水泵抽水能力等的影响，沉箱的起浮时间在2000年1月1日凌晨2时，此时已开始涨水，沉箱座底时，受水流的影响，且因阀门坏后用木塞堵进水孔，箱内灌水采用水泵从外面压力泵入方式，座底速度慢，沉箱受水流影响时间延长，而导致沉箱调整再次失败。
2＃墩位置北侧，山体突出对特殊地形，使水流转向，流转向前沿方向，且流速加快。
在安装2＃箱时，阀门坏的仓内放置3
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