小手锤制作钳工工艺1.docx
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小手锤制作钳工工艺1
小手锤的制作钳工工艺
材料：
45圆钢
尺寸：
Φ25×105
小手锤制作的钳工工艺：
1、用规格为250mm中齿平锉锉平Φ25×105圆钢的两个端面，用规格为125mm刀口形角尺检查；
2、画线：
把Φ25×105圆钢放在V形架上，调节高度游标卡尺（规格为0-300mm，分度值为0.02mm），画Φ25×105圆钢高度为20mm线，两边对称画；
3、用手工锯锯第一个侧面；（锯条规格：
300×12×0.65）
4、锉平第一侧面，并以此面作为基准A面；先用300mm粗齿平锉→250mm中齿平锉→125mm细齿平锉；检查：
用刀口尺检查平面度和粗糙度。
5、画线：
画相邻的第二个侧面，将第一个侧面紧靠垂直铁块，用高度游标卡尺画高度为20mm横线；
6、用手工锯锯相邻的第二侧面，用平锉锉第二个侧面（用300mm粗齿平锉→250mm中齿平锉→125mm细齿平锉），该面记作B面；检查：
用刀口尺检查平面度、垂直度和粗糙度；
7、用上面同样方法画第三、四个侧面，用高度游标卡尺画出高度为15mm的线，然后锯第三、四个侧面，锉平第三、四个侧面，检查方法，同上；
8、以A面为基准修整相邻的一个端面的垂直度，要求垂直度≤0.1mm，并记作该端面为S面，以S端面为基准，用高度游标卡尺画高度为56mm、98mm各三条线，再用高度游标卡尺画出高度为21mm、25mm各四条线；
9、以B面为基准，用高度游标卡尺画高度为3mm、12.5mm对称两条线；
10、连线：
连接（56mm与12.5mm）交点与（98mm与3mm）交点，确定斜面加工线，进行锯削和锉削，锯削和锉削加工后，保证尺寸56±0.1mm、98±0.1mm，检查：
用游标卡尺检查尺寸，用刀口尺检查平面度和粗糙度、（用300mm粗齿平锉→250mm中齿平锉→125mm细齿平锉），用刀口尺检查平面度和粗糙度；
11、画倒角线：
分别以四个侧面为基准，用高度游标卡尺画出高度为13mm，对称画出八条线；
12、用Ф6圆锉在21～25mm之间，锉2mm，再使用中齿平锉刀锉平至画线2mm处（工件夹持时应斜对角夹在台虎钳上）；
13、用细平锉对四个倒角表面进行修整；
14、以S端面为底面用高度游标卡尺画高度35mm和45mm的线，再画7.5mm的中心线，相交于两点，用样冲打两个冲眼，用圆规画半径为5mm的圆弧线；
15、在台钻上先用Φ3的麻花钻预钻两个孔，然后再用Φ8麻花钻钻两个大孔；
16、用圆锉将两个孔“融为一体”，先用Ф6圆锉，再用8mm方锉、细齿小平锉修整内孔，用Ф10检验棒检查内孔；
17、检查各部分尺寸，检查倒角、去毛刺，处理表面，打磨光滑，完成小手锤的制作。
1、准备要求
（1）材料准备
序号
材料名称
规格（mm）
数量
备注
1
Q235－A
85×75×6mm
1
（2）设备准备
序号
名称
规格
序号
名称
规格
1
划线平台
2000×1500mm
4
钳台
3000×2000mm
2
方箱
205×205×205mm
5
台虎钳
125mm
3
台式钻床
Z4112
6
砂轮机
S3SL－250
单燕尾制作的钳工工艺
（3）工、量、刃具准备
名称
规格
精度（读数值、分度值）
数
量
名称
规格
精度（读数值、分度值）
数
量
游标高度尺
0～300mm
0.02mm
1
划针
1
游标卡尺
0～150mm
0.02mm
1
样冲
1
千分尺
0～25mm
0.01mm
各1
划规
1
25～50mm
0.01mm
钢直尺
0～150mm
1
50～75mm
0.01mm
锯弓
1
100×63mm
一级
锯条
自定
125mm
平锉
250mm（1号纹）
1
φ10×10mm
h6
250mm（3号纹）
1
0.02～0.5mm
150mm（2号纹）
1
φ2mm
150mm（4号纹）
1
φ4mm
100mm（4号纹）
1
φ8mm
三角锉
150mm（3号纹）
1
φ11mm
方锉
250mm（4号纹）
1
M8
软钳口
1副
锉刀刷
1
2、训练要求
燕尾样板副训练要求：
（1）公差等级：
锉配IT8、IT10
（2）形位公差：
锉配对称度0.10mm、钻孔对称度0.25mm
（3）表面粗糙度：
锉配Ra3.2μm、钻孔Ra6.3μm
（4）时间定额：
240分钟
（5）其他方面：
配合间隙≤0.04mm、错位量≤0.06mm
图形及技术要求：
技术要求
以凸件（下）为基准，配作凹件（上），配合互换间隙≤0.04mm，两侧错位量≤0.06mm。
燕尾样板副检测配分表
序号
检测
内容
检测要求
配分
评分标准
检测
结果
扣分
得分
1
锉配
42
mm
8
超差不得分
2
36
mm
8
超差不得分
3
24
3mm
7
超差不得分
4
60°±4′（2处）
10
超差不得分
5
20±0.20mm
3
超差不得分
6
表面粗糙度：
Ra3.2μm（2处）
2
升高一级不得分
7
0.10A
10
超差不得分
8
配合间隙≤0.04mm（5处）
20
超差不得分
9
错位量≤0.06mm
10
超差不得分
10
钻孔
2－φ8
2
超差不得分
11
12±0.20mm（2处）
2
升高一级不得分
12
43±0.12mm
2
超差不得分
13
表面粗糙度：
Ra6.3μm（2处）
3
超差不得分
14
0.50A
3
超差不得分
合计
90
材料：
Q235；
尺寸：
70×85×4
单燕尾制作钳工工艺
1、加工基准面（宽度为70mm的一个面），用300mm粗齿平锉→250mm中齿平锉→150mm细齿平锉（用刀口尺检查平面度、表面粗糙度），令其为A；
2、加工相邻的第2个垂直面，用300mm粗齿平锉→250mm中齿平锉→125mm细齿平锉，令其为B面，用刀口尺检查平面度、表面粗糙度、垂直度；
3、以B面为基准，画高度为13.5、25、35、45、56.5mm的5条线；
4、以A面为基准，画高度为12、24、42mm的3条线；
5、打冲眼：
用样冲打出尺寸12×13.5、12×56.5、24×25、24×45mm四个交点的冲眼；
6、用手锯锯断42×70的材料，然后对锯断面进行锉削加工，用300mm粗齿平锉→250mm中齿平锉→150mm细齿平锉（用刀口尺检查平面度、表面粗糙度）；
7、用万能角度尺画60°±4′的两个燕尾；
8、用Ф2小钻头在24×25、24×45mm两个位置，打两个工艺孔；
9、用手工锯锯削角度为60°±4′的燕尾，然后用150mm的三角锉、150mm的小平锉锉削燕尾面，检查：
用万能角度尺检查60°±4′的燕尾、用0-150mm，分度值为0.02游标的卡尺检查尺寸20±0.2及对称度、用25-50mm千分尺检查尺寸
；
10、钻、铰孔：
先用Ф7.8的直柄麻花钻在12×13.5、12×56.5两个位置钻两个孔，再用Ф8直柄铰刀铰孔，检查用Ф8心棒检查；
11、倒角：
两处倒角3×45°
另一块凹件配作钳工工艺：
1、以B面为基准，用平锉锉平相邻的第二个表面，用刀口尺检查平面度、垂直度，并记作H面；
2、以H面为基准，画高度为18、36mm两条线；
3、以B面为基准面，画25、（35）、45两条线；
4、先锯高度为36mm的尺寸线，然后再用平锉锉平，用300mm粗齿平锉→250mm中齿平锉→125mm细齿平锉，用刀口尺检查平面度、表面粗糙度、垂直度，用25-50mm千分尺检查，保证尺寸
；
5、用万能角度尺画线：
以25与H面、45与H面相交点为起点的60°角度线，与高度为18mm的线相交，得到两个交点，用样冲打出两个冲眼；
6、用Ф2小钻头在两个冲眼处打两个工艺孔；
7、以H面为基准，画高度为16mm的线，用Ф4小钻头在高度为16mm线上，在两个工艺孔之间打排孔；
8、锯60°余料；
9、用扁凿、榔头去除余料；
10、锉配：
以凸件为基准，凹件与之配合，配合间隙≤0.04mm、错位量≤0.06mm；
11、倒角：
两次倒角3×45°；
12、检查各部分尺寸、倒角，去毛刺，以凸件为基准，检查凹件与凸件的配合间隙、错位量等。
（一）山形R镶配件的制作
1、准备要求：
（1）材料准备
序号
材料名称
规格
数量
备注
1
45
110×65×10mm
1
（2）设备准备
序号
名称
规格
序号
名称
规格
1
划线平台
2000×1500mm
4
钳台
3000×2000mm
2
方箱
205×205×205mm
5
台虎钳
125mm
3
台式钻床
Z4112
6
砂轮机
S3SL－250
（3）工、量、刃具准备
名称
规格
精度
（读数值）
数量
名称
规格
精度
（读数值）
数量
游标高度尺
0～300mm
0.02mm
1
平锉
250mm（1号纹）
1
游标卡尺
0～150mm
0.02mm
1
200mm（2号纹）
1
万能角度尺
0°～320°
2′
1
200mm（4号纹）
1
千分尺
0～25mm
0.01mm
1
150mm（3号纹）
1
25～50mm
0.01mm
1
100mm（4号纹）
1
50～75mm
0.01mm
1
三角锉
150mm（3号纹）
1
塞尺
0.02～0.5mm
1
半圆锉
150mm（1号纹）
1
塞规
φ10mm
H7
1
150mm（3号纹）
1
90°角尺
100×63mm
一级
1
锯条
自定
刀口尺
125mm
1
整形锉
1组
检验棒
φ10×100mm
h6
1
样冲
1
V型架
1副
划针
1
R规
5～14.5mm
1
划规
1
直柄麻花钻
φ4mm
1
钢直尺
0～150mm
1
φ5mm
1
錾子
自定
φ9.8mm
1
软钳口
1副
φ12mm
1
锉刀刷
1
手用圆柱铰刀
φ10mm
H7
1
自制外角样板
155°、边长15mm
1
2、训练要求
山形R镶配件训练要求：
（1）公差等级：
锉配IT8、钻孔IT10、锯削IT14
（2）形位公差：
锉配0.04mm、钻孔对称度0.30mm
（3）表面粗糙度：
锉配Ra3.2μm、钻孔Ra3.2μm、锯削Ra12.5μm
（4）时间定额：
300分钟
（5）其他方面：
配合间隙≤0.05mm、错位量≤0.06mm
图形及技术要求：
技术要求
以凸件为基准，凹件配作，配合互换间隙≤0.05mm，两外侧错位量≤0.06mm。
3、训练结果检测
序号
内容
配分
（权重）
得分
备注
1
现场表现
10
2
山形R镶配件
90
合计
100
山形R镶配件检测配分表
序号
检测
内容
检测要求
配分
评分标准
检测
结果
扣分
得分
1
锉配
20
3mm
5
超差不得分
2
13
7mm（2处）
5
超差不得分
3
50
mm
5
超差不得分
4
155°±4′（2处）
6
超差不得分
5
⌒0.04
4
超差不得分
6
表面粗糙度：
Ra3.2μm（15处）
8
超差不得分
7
错位量≤0.06mm
6
超差不得分
8
配合间隙≤0.05mm（7处）
21
超差不得分
9
钻孔
2－φ10
3
超差不得分
10
28±0.08mm
5
超差不得分
11
0.30A
5
超差不得分
12
表面粗糙度：
Ra3.2μm（2处）
2
升高一级不得分
13
锯削
50±0.31mm
10
超差不得分
14
表面粗糙度：
Ra12.5μm
5
升高一级不得分
合计
90
山形R镶配件的制作钳工工艺
1.材料：
45钢；
2.毛坯：
110×65×10mm，数量：
1块
钳工工艺
1.锉平110、65两边；
2.以65长度边为基准，记作A，以110长度边记作B，以A为基准，画高度为12、13、28、40、50五条线；
3.以B为基准画20、30、40、60四条线，相交得到Ф10两个圆心，155°两交点a、b；
4.Ф10两个圆心及交点a、b用样冲打上冲眼；
5.在Ф10上面的圆心处，用划归画出R10的半圆，并用样冲冲出冲眼；
6.沿着50、60所画的线，锯断；
7.锉平50、60所在面；
8.用万能角度尺画155°线，与13线相交于两点c/d，连接a/c、b、d；
9.在a/c、b、d连线外侧打Ф3的排孔；
10.在台钻上钻Ф10两个圆孔；
11.锯13线、20、40线；
12.用堑子堑排孔线；
13.锉平13、20、40及排孔线；
14.沿着R10的半圆，锉修半圆；
15.光整各表面，检查各部位尺寸，完成山形R镶配凸件的制作。
1.锉平锯下的60面，并记作C。
2.以C面为基准，画15、27、50三条线；
3.以B面为基准，画20、30、40、60四条线，相交得Ф10圆心及155°两交点e/f，并给交点打上冲眼；
4.以Ф10圆心画R10半圆，并对半圆打上冲眼；
5.用万能角度尺画155°角度，与C面相交于g/h两点，连接e/g、f/h；
6.沿着e/g、f/h上部直线及半圆内侧打Ф3的排孔；
7.锯e/g、f/h；
8.用堑子堑排孔线；
9.以凸件为基准，修配凹件，锉平锯削加工面；
10.锯断50、60两余面；
11.锉平50、60两余面；
12.修整各面，检查各部位尺寸，完成凹件的制作。
13.
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