最新轨道交通2号线一期工程土建监理地下连续墙监理实施细则.docx
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最新轨道交通2号线一期工程土建监理地下连续墙监理实施细则
哈尔滨市轨道交通2号线一期工程
土建监理一标
地下连续墙施工
监理实施细则（龙川路站）
项目监理机构（章）：
专业监理工程师：
总监理工程师：
日期：
1、工程概况
2、编制依据
3、监理工作程序
4、监理工作的控制要点及目标
5、监理工作的方法及措施
6、安全质量隐患的处理程序
7、较大危险源
8、资料的整理
一、工程概况
1.1工程简述：
龙川路站设于松北大道与龙川路路口，沿松北大道呈南北向布置，本车站为11m岛式站台地下二层车站，标准段底板埋深约为16.50m，顶板覆土约3.4m，车站净长185m，净宽18.3m，设计范围为车站设计起点里程（右CK6+489.269）至设计终点里程（右CK6+674.269）范围内的主体及附属部分；其中附属部分包括4个出入口，2组风亭及1个消防疏散口，消防疏散口与2号风亭合建，1a、1b、2、3号出入口位于道路红线内，沿松北大道布置。
车站及附属结构均采用明挖法施工。
1.2专业工程特点
1.2.1、工程结构型式
围护结构：
地连墙+内支撑（一道砼支撑+二道钢支撑+一道换撑）该站为双层二跨（局部双柱双层三跨）岛式车站。
龙川路站主体及附属围护结构均采用地下连续墙。
具体结构形式为：
主体围护结构形式为800mm地下墙+内支撑、附属围护结构形式为600mm地下墙+内支撑。
地连墙采用跳槽施工，先施工墙幅砼浇注完成并达到70％强度以上后，方可进行相邻墙幅的挖槽。
工艺采用抓斗成槽机成槽，履带吊整体吊装钢筋笼入槽，导管法灌注水下混凝土。
施工主要工艺为导墙、泥浆护壁、成槽施工、水下灌注混凝土。
本工程有三种地连墙，标准段，加深段，盾构井段。
混凝土强度为C35，防水等级为P6.地下墙厚度为800mm。
采用十字钢板止水，平直段钢筋笼宽度为6米，拐角处为“Z”字形。
应采用声波透射法对砼的质量进行检测，检测数量不小于同条件下墙段数量的20%。
每个墙段预埋超声波管数为4根，且宜布置在墙的横截面四周的中点位置。
标准段基坑宽度为19.7米，开挖深度为17.2米，墙深为35.5米，其中素混凝土深度为5.5米，端头井开挖宽度为23.7米，开挖深度为18.5米，墙深为48.5米，其中素混凝土深度为13米。
大里程碑地连墙插入比为1.7，标准段地连墙插入比为1.1和0.7，小里程碑地连墙插入比为0.9.
钢筋笼采用吊筋来控制标高，首先要测设导墙的标高，然后再计算出吊筋的长度，用钢垫板来调整钢筋笼的顶标高。
成槽过程中要注意检测泥浆比重，泥浆比重不大于1.1。
同时要用测绳检测槽深和沉渣厚度，沉渣厚度小于10cm。
地下连续墙实际浇筑高度要大于设计高度，最小高度不小于0.5m。
钢筋为HRB300、HRB400，焊条HRB300，Q235采用E43型，HRB400采用E50型，
1.2.1.1钢筋保护层：
Φ
1）最外层钢筋保护层厚度不小于最外层钢筋的公称直径
2）地连墙钢筋保护层厚度均为70mm，临时立柱钢筋保护层70mm：
冠梁30mm。
压顶梁、压底梁50mm。
混凝土支撑30mm。
3）钢筋性能要求：
钢筋的强度标准值不小于95%的保证率。
4）钢筋接头：
结构构件受力钢筋采用焊接（d<Φ22）或机械连接（钢筋直径d>22），且接头位置应在结构受力最小处。
焊接接头形式及质量应符合《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18--2012）的规定，机械接头应选用技术成型的类型，其质量应符合《钢筋机械连接技术规程》（JGJ107--2010）的要求，钢筋接驳器性能等级为1级。
5）锚固长度：
受拉钢筋锚固长度大于37d
6）接头位置：
受力钢筋的接头位置应相互错开35d且不小于500mm，同一连区域内纵向受力钢筋的接头面积百分率，纵向受拉钢筋不应大于50%。
7）施工时必须按照设计要求，竖向主筋按宽幅计算根数须放足，钢筋间距可适当调整，每一槽段为一幅钢筋笼。
为了保证钢筋笼的整体性和刚度，要求钢筋笼进行整体拼装，钢筋笼的加强筋和吊点均由施工单位自行决定。
必须防止吊装时产生过大变形造成钢筋笼入槽困难和碰撞槽壁。
8）钢筋笼考虑整幅吊下，钢筋接头采用焊接接头，优先采用对焊。
9）钢筋笼四周钢筋交点需全部点焊外，其余部分可采用50%交错点焊
10）为确保钢筋笼保护层厚度，在钢筋笼和土体接触的侧面隔一定距离在主筋上焊接钢垫板
11）地下连续墙在基坑范围内垂直度<1/300，地下墙竖向定位偏差,<10mm。
12）绑扎地下墙钢筋时，应预留连接钢筋混凝土围檩的钢筋连接器，定位误差不大于5mm。
连接钢筋锚如钢筋混凝土不小于35d。
1.2.2、工程地质条件
本站位于哈尔滨松花江北岸，所处地貌单元为松花江漫滩，地面标高在115～119m左右，场地地形较为平坦。
根据钻孔揭露和室内土工试验结果，该场地勘察深度内所揭露的地层为第四纪地层及白垩纪泥岩、粉砂岩。
第四纪地层由全新统人工堆积层（Q4ml）、全新统低漫滩冲积成因土层（Q42al）、下更新统东深井组冰水堆积层（Q12dfgl）组成。
场地地层结构特点为典型松花江漫滩相地貌单元特征，地基土分布不均匀，性质变化较大，上部第四纪地层具有2～3个明显沉积轮回特征，即从上到下颗粒由细到粗分布。
表层由杂填土组成，上部地基土主要由粉细砂组成，中间主要由中粗砂夹厚薄不均的黏性土组成，下部基岩为白垩纪泥岩、粉砂岩。
1.2.3.水文地质条件
哈尔滨市区内主干河流松花江自西南向东北流经市区北部，河道蜿蜒曲折，边滩及江心洲发育。
河床宽293-1000m，水深3.80～6.00m。
历史最高水位120.89m，二十五年一遇洪水位119.50m。
年径流量153～755.5亿立方米，最大流量12200m3/s，最大流速为1.99m／s，最小流速为0.536m／s，最大冰厚1.25m，每年十二月至翌年三月可通行汽车。
其支流何家沟、马家沟、阿什河自西向东一字排开，南源北流。
其中阿什河是主要支流，河道曲折。
松花江历年最高水位多出现在八九月份的降雨集中期，历年最低水位一般出现在降水较少的1～4月份。
1998年松花江流域遭遇百年罕见特大洪水，哈尔滨段水位达120.89m，创历史最高水位，松花江25年一遇洪水位119.50m，抗洪设防水位118.1m。
本工程沿线贯穿了几个地貌单元，在波状平原地段地下水埋藏较深，属承压水类型，依据现有资料，地下水埋深在21.0～39.6m之间；承压水头高度未掌握。
松花江漫滩及马家沟沟谷地段，地下水埋藏较浅，属潜水类型，埋深在4.2～7.9m之间。
根据勘探揭示的地层结构，勘探深度内场地地下水可分为地表水、孔隙潜水、承压水。
1.2.3.1地表水
在城市内河、湖泊等零星分布，水量丰富，地表水接受大气降水补给，其水量具明显季节性变化，雨季水丰，旱季少水。
1.2.3.2孔隙潜水
孔隙潜水，主要分布于第四系全新统粉细砂、中砂、粗砾砂中，厚度不均，地层富水性好，透水性强。
补给方式主要有大气降水入渗，地表水入渗，灌溉水入渗及区域外的侧向迳流补给，其中，大气降水入渗为主要补给来源。
丰水季节短时期内，湖水、河水等地表水对地下水也有一定的补给作用。
就地蒸发、泄入地表水体以及人工开采，是地下水的主要排泄途迳。
1.2.3.3承压水
承压水主要分布在第四系下更新统东深井组粗砾砂、角砾层中，含水层厚度变化较大，且分布不均、富水性好、水量较大，透水性强。
承压水主要接受侧向迳流补给，亦以侧向迳流排泄为主，水位变化影响较小。
其余土层属于微透水层，为相对隔水层。
此外，场地底部基岩存在少量的基岩裂隙水。
底部基岩主要为白垩纪嫩江组（K1n）泥岩、粉砂质泥岩，岩层构造裂隙的发育程度总体较差，裂隙不甚发育，多为闭合状或被充填，富水性较差，含水微弱，一般单井涌水量小于100m3/d。
勘察期间通过干钻测得孔隙潜水初见水位埋深0.0-7.20m，地下水静止水位埋深为0.0-7.50m，相当于标高112.2-115.8m。
年水位变化幅度约2.0-3.0m。
勘察期间通过钻穿弱承压含水层隔水顶板后停钻，采用隔水措施，将潜水含水层隔开，抽干孔中水后，再在钻入含水层一定深度，要求稳定时间量测的混合土中承压水水位标高约为108.5-112.0米（哈尔滨高程）。
哈尔滨市属寒温带大陆性季风气候。
主要特点为春季风大雨少，夏季温热湿润降水集中，秋季凉爽、霜来早，冬季漫长，寒冷干燥。
一年平均气温3.6摄氏度，极端最高气温可达36.4摄氏度，极端最低气温－38.1摄氏度。
全市年平均降水量523mm，降水主要集中在夏季。
冬季降雪占全市降水的12.1%，降雪期日数为180多天，年降雪量平均为63.1mm，最大积雪深度达41cm。
年平均风速4.1m/s，常年主导风向以西南风为主。
年平均日照时数2446小时。
年最大冻土深度205cm。
二、编制依据
1、监理规划
2、工程建设标准、工程设计文件
3、施工组织设计、（专项）施工方案
4、《中华人民共和国建筑法》（1997年11月1日中华人民共和国主席令第91号）
5、《建设工程安全生产管理条例》（2003年11月24日中华人民共和国国务院令第393号公布）
6、《建设工程质量管理条例》（2000年1月30日国务院令279号）
7、《建设工程监理规范》（GB/T50319-2013）
8、《建筑工程施工质量验收统一标准》（GB50300—2011）
9、《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204—2002）2011版
10、《地下铁道工程施工及验收规程》（GB502999-1999（2003版）
三、监理工作流程
4、监理工作的控制要点及目标
本分项工程的控制要点基本包括以下内容：
测量放样，泥浆的控制，槽段开挖，钢筋笼的制作和吊装，商品混凝土进场的控制，砼的浇筑等。
4.1控制要点
4.1.1.1复核施工单位的测量放样
⑴根据设计图纸提供的坐标计算出地下连续墙中心线角点坐标，复核施工单位提供的计算成果。
⑵用全站仪实地复核地下连续墙角点，护桩。
⑶由于基坑开挖时地下连续墙在外侧土压力作用下产生向内的位移和变形，为确保后期基坑结构的净空符合要求，导墙中心轴线外放地连墙高度的3/1000。
4.1.1.2导向墙施工时的监理内容
⑴导墙设计：
根据施工区域地质情况，导墙做成“┓┏”形现浇钢筋砼结构，内侧净距为地连墙设计厚度加40mm的施工余量。
如图1-2所示：
图1-2导墙示意图
导向墙各转角处需向外延伸400mm，以满足最小开挖槽段的需要。
换乘段与标准段接头转角处各向外延伸500mm。
如图1-3所示两种拐角：
图1-3拐角导墙延伸示意图
⑵导向墙开挖：
采用小型挖掘机开挖，人工配合清底；墙侧壁修整成竖直面，表面要平直，不得有明显的凸凹。
⑶基底处理：
导向墙基底应找平并以人工夯实，基底夯实后，铺设1：
3水泥沙浆。
⑷钢筋绑扎：
①导墙钢筋基坑内外两侧设挡土墙；
②钢筋街头绑扎，搭接长度≥35d，导墙两翼钢筋要用马凳支撑定位，防止钢筋产生变形；
③钢筋制作及安装严格按导墙钢筋技术交底图制作，其型号、长度间距要求准确；主筋必须平直，钢筋表面污垢、修饰等在绑扎前必须清除。
加工成形的钢筋网片应平放下垫木方，以防止变形；
④严格按钢筋图设计尺寸绑扎，绑扎要规范；要求尺寸误差+5,-10mm，位置误差+5,-10mm。
钢筋安装完成施工单位自检合格经监理工程师验收合格后，方可进行下步工序。
⑸立模及加固：
①导墙模板安装前应对其轴线标高进行校核。
安装要求确保位置正确、表面平整、连接牢固、钢筋保护层厚度满足规范要求；
②模板采用胶合板，表面必须光滑、平整、坚固。
模板拼缝应严密，采用双面胶条嵌严缝隙；
③模板横肋采用100x100mm木方，顶部、中部、底部各设置1道，贯通布置，并采用3道横向钢管对撑，纵向@500mm；竖肋采用100x100mm木方，@500mm，保证横肋接头对接；
图1-4模板加固图
④模板安装完成后施工单位自检合格，经监理工程师复查合格后方可进行下一道工序。
⑤要求各支承点支撑牢固，无松动、移位现象，模板立模尺寸误差±5mm，板缝错台不得大于2mm。
⑹报检：
钢筋绑扎及立模完成后，应立即报检，经现场监理检查验收合格后，方可进行砼施工工序。
⑺砼浇筑施工：
验模、验筋合格后，立即进行砼浇筑施工。
导向墙混凝土采用人工入模，插入式振捣器振捣，要求无过振、漏振现象，保证拆模后墙面无蜂窝、麻面。
⑻拆模及养护：
砼达到拆模强度后方可进行拆模，操作时要认真、细致，轻拿轻放，模板严禁随地乱丢及碰撞，模板拆除后立架设木支撑，间距1000mm，防止模板变形及损坏墙体表面。
按规范要求进行养护，导墙混凝土自然养护到70％设计强度以上时，方可进行成槽作业，在此之前禁止车辆和起重机等重型机械靠近导墙。
4.1.1.3泥浆配制管理
在地下连续墙挖槽过程中，泥浆起到护壁、携渣、冷却机具、切土润滑的作用。
性能良好的泥浆能确保成槽时槽壁的稳定，防止塌孔，同时在砼灌注时保证砼的质量起着极其重要的作用。
泥浆性能的优劣将直接影响到地下连续墙成槽施工时槽壁的稳定。
施工前项目监理机构需根据工程的地质情况要求施工单位进行泥浆材料的比选和配比工作，制浆土料的选用主要以泥浆的各项物理、化学指标来决定，泥浆配合比与性能参数指标详见下表所示。
泥浆配制、管理性能指标表
泥浆
性能
新配制
循环泥浆
废弃泥浆
检验
方法
粘性土
砂性土
粘性土
砂性土
粘性土
砂性土
比重（g/cm3）
1.04～1.05
1.06～1.08
＜1.10
＜1.15
＞1.25
＞1.35
比重计
粘度（s）
20～24
25～30
＜25
＜35
＞50
＞60
漏斗计
含砂率（%）
＜3
＜4
＜4
＜7
＞8
＞11
洗砂瓶
pH值
8～9
8～9
＞8
＞8
＞14
＞14
试纸
在施工现场施工单位采用砖砌30m×7m×3.5m的泥浆池进行泥浆的制作、储存和沉淀，总容量为300m3。
（具体可见一期围护结构现场施工布置图）
循环泥浆采用管道输送回收，循环池沉淀处理，合格泥浆转入泥浆池中混合新浆使用，废泥浆暂时储存在废浆池中，然后用罐车装运外弃。
挖槽期间，泥浆液面必须高于地下水位0.5m以上，由于本场区地下水位在导墙底部下方，施工过程中一般要求处于导墙下0.5m进行控制，泥浆指标施工时可根据地质情况调整。
新制泥浆应存放24h以上，使膨润土充分水化后方可使用，在此期间应不停地搅拌。
废弃泥浆应先用泥浆箱暂时收存，再用罐车装运外弃。
泥浆再生处理后可重复使用。
在容易产生泥浆渗漏的土层施工时，应当适当提高泥浆粘度和增加储备量，并备堵漏材料。
4.1.1.4检查成槽施工时的控制
⑴槽段开挖放样
成槽开挖宽度：
单元槽段成槽前，检查首开幅槽段的分幅宽度b，考虑成槽时左右垂直度的偏差外放施工间隙100㎜，则首开幅开挖宽度b+200mm，以保证成槽结束后钢筋笼能顺利下放到位。
同时须尽量避免单元槽段之间的接头位置设在转角。
⑵检查施工用成槽设备
本工程施工单位采用具有垂直度纠偏功能的成槽机成槽。
⑶检查施工单位成槽前的准备工作
测量导墙顶标高以计算钢筋笼吊筋尺寸，要求施工单位标出单元槽段位置和单元槽段编号，大致标出每抓宽度位置、钢筋笼搁置位置。
成槽机、自卸车（场地内短驳车）就位。
成槽机就位后，保证成槽机上的水平仪水平。
泥浆工铺设送浆管至即将开挖槽段。
在槽段两侧封堵、清除导墙内垃圾杂物，注入合格泥浆至规定标高（导墙顶面下50㎝）。
⑷单元槽段的挖掘顺序
标准单元槽段采用三抓成槽法，具体的挖掘顺序如图所示：
图1-5标准单元槽段成槽顺序示意图
4.1.1.5成槽工艺
（1）软弱土层（标贯击数﹤50）用成槽机开挖，成槽直线槽段采用先两侧后中间抓法；转角型槽段一般先长边后短边抓法。
（2）成槽施工顺序必须严格按施工流程进行施工，不准随意调整。
相邻幅槽段施工间隔时间≥24h。
（3）成槽时，泥浆应随着出土补入，保证泥浆液面保持在规定高度上。
成槽机挖掘进速度应控制在15m/h左右，导板抓斗不宜快速掘进，以防槽壁失稳。
（4）在挖槽中通过成槽机上的垂直度检测仪表显示的成槽垂直度情况，及时调整抓斗的垂直度，做到随挖随纠，确保垂直精度在3/1000以上。
（5）成槽时，要求施工单位派专人负责泥浆的放送，视槽内泥浆液面高度情况，随时补充槽内泥浆，确保泥浆液面高出地下水位0.5m以上，同时也不能低於导墙顶面0.3m，杜绝泥浆供应不足的情况发生。
4.1.1.6施工单位采用下述钢筋笼制作方式
钢筋笼应严格根据地下连续墙墙体设计配筋和单元槽段的划分来制作。
钢筋笼制作在专门搭设的加工平台上进行，加工平台用16#槽钢拼装而成，车站标准段和端头井的钢筋笼均采用整体制作成型，所有纵横向钢筋相应部位点焊，增加钢筋笼的整体刚度。
连续墙主筋每幅槽段两端各加密一根。
为保证钢筋笼在起吊过程中具有足够的刚度，采用增设纵、横向钢筋桁架及主筋平面上的斜拉条等措施，所有钢筋连接处均焊牢固，保证钢筋笼的起吊刚度。
钢筋笼在平台上先安放下层水平分布筋再放下层的主筋，下层筋放好后，再按设计位置安放桁架和上层钢筋。
考虑到钢筋笼起吊时的刚度和强度的要求，根据设计图纸，每幅钢筋笼一般采用4榀桁架，桁架间距不大于1500mm。
钢筋笼制作成型后应符合下列规定：
⑴钢筋笼纵向预留导管位置，并上下贯通；
⑵钢筋笼底端应在0.5m范围内的厚度方向上作收口处理；
⑶吊点焊接应牢固，并保证钢筋笼起吊刚度；
⑷
钢筋笼设定位垫块，定位块采用“”型钢板，确保设计保护厚度；
4.1.1.7钢筋连接器安装与控制
预埋件应与主筋连接牢固，外需面包扎严实。
钢筋的净距应大于3倍粗骨料粒径。
钢筋笼需对接时，接头与焊接质量应满足规范要求。
钢筋连接器预埋钢筋与地下连续墙外侧水平钢筋点焊固定，焊点不少于2点。
钢筋笼加工结束后，应将钢筋连接器的盖子拧紧，钢筋笼下放入槽时，应再次检查盖子是否全部盖好，如漏盖或未拧紧情况，应立即补上并拧紧。
确保结构施工时每一个接驳器均能使用，为确保使用时连接器的数量足够，施工时考虑多增加5％左右。
钢筋连接器在混凝土导管范围内的埋入深度相应减小，但锚固长度不变。
钢筋连接器的外侧用泡沫板加以保护。
钢筋笼加工时根据设计位置安装墙趾注浆管。
钢筋应刷壁、清槽、换浆合格后3～4h以内吊装完毕，并应对准槽段中心线缓慢沉入，不得强行入槽。
4.1.1.8刷壁
由于单元槽段接头部位的土渣会显著降低接头处的防渗性能。
这些土渣的来源，一方面是在混凝土浇筑过程中，由于混凝土的流动将土渣推挤到单元槽段接头处，另一方面是在先施工的槽段接头面上附有泥皮和土渣。
因此采用钢刷子刷除方法进行刷壁。
后续槽段挖至设计标高后，用特制的刷壁器清刷先行幅接头面上的沉碴或泥皮，上下刷壁的次数应不少於10次，直到刷壁器上无泥为止，确保接头面的新老混凝土接合紧密。
刷壁器采用偏心吊刷，以保证钢刷面与接头面紧密接触从而达到清刷效果。
4.1.1.9钢筋笼的吊放
钢筋笼上纵、横向起吊桁架和吊点设置示意图如下所示：
图1-6钢筋笼吊装示意图
图1-7异形段钢筋笼吊装示意图
钢筋笼起吊采用两台履带吊一次性整体起吊入槽。
地下连续墙钢筋笼起吊时两台吊机同时平行起吊，然后起主吊，放副吊，直至钢筋笼吊竖直。
吊点设于桁架筋上，施工时根据每种墙型及其重量以及吊装等情况确定吊点位置，以保证钢筋笼在起吊过程中的变形控制在允许的范围内。
钢筋笼在起吊及行走过程中应小心、慢速平稳操作同时在钢筋笼下端系上拽引绳以人力操纵，防止笼抖动而造成槽壁坍塌以及钢筋笼自身产生不可恢复的变形，钢筋笼在槽口按设计要求位置对正就位后缓慢下放入槽，严禁放空档冲放，遇障碍物不能下放时，应重新吊起，待查明原因并采取措施后再吊入。
钢筋笼下放到位后，用特制的钢扁担搁置在导墙上，并通过控制笼顶标高来确保钢筋接驳器和预埋件的位置准确。
4.1.1.10水下灌注混凝土
进场商品混凝土的控制：
1）检查商品混凝土的质量证明文件进行
2）检查混凝土发货单，混凝土强度是否和设计图纸相符
3）检查混凝土的塌落度是否符合要求
4）按照规范要求留置混凝土试块
钢筋笼安放后应在4小时内浇灌砼，浇灌前监理工程师要先检查槽深，判断有无坍孔，并计算所需砼方量。
砼浇灌采用龙门架或吊机配合砼导管完成，导管采用法兰盘连接式导管，导管连接处用橡胶垫圈密封防水。
导管在第一次使用前，在地面先作水密封试验，试验压强不小于3Kg/cm2。
导管在砼浇注前先在地面上将每根导管拼装成两节，用吊机直接吊入槽中砼导管口，再将两节导管连接起来，导管下口距槽底30～50cm，导管上口接上方形漏斗。
开始浇注时，先在导管内放置隔水球以便砼浇注时能将管内泥浆从管底排出。
采用砼罐车对准漏斗直接浇注砼，初灌时保证每根导管有6方砼的备用量。
砼浇注中要保持砼连续均匀下料，砼面上升速度控制在4～5m／h，导管下口在混凝土内埋置深度控制在2～6m，在浇注过程中随时观察、测量砼面标高和导管的埋深，严防将导管口提出砼面。
同时通过测量掌握砼面上升情况、浇筑量和导管埋入深度，防止导管下口暴露在泥浆内，造成泥浆涌入导管。
当混凝土浇捣到地下连续墙顶部附近时，导管内混凝土不易流出，一方面要降低浇筑速度，另一方面可将导管的最小埋入深度减为1m左右，若混凝土还浇捣不下去，可将导管上下抽动，但上下抽动范围不得超过30cm。
在浇筑过程中，导管不能作横向运动以防沉渣和泥浆混入混凝土中。
同时不能使混凝土溢出料斗流入导沟。
置换出的泥浆应及时处理，不得溢出地面。
对采用两根导管的地下连续墙，砼浇注应两根导管轮流浇灌，确保砼面均匀上升，砼面高差小于50cm。
以防止因砼面高差过大而产生夹层现象。
在浇筑过程中随时量测混凝土面的高程，砼浇注面应高出设计标高30～50cm。
浇灌砼时我项目监理机构安排专职人员进行旁站，并做好记录。
。
浇灌砼示意如图所示：
图1-8水下混凝土浇灌示意图
4.1.2质量控制措施
4.1.2.1导墙验收标准
导墙质量验收标准按照《地下铁道工程施工及验收规程》（GB502999）执行,详见下表所示。
导墙质量验收标准表
序号
验收项目
标准
1
内墙面与地下连续墙纵轴平行线度
±10mm
2
内外导墙间距
±10mm
3
导墙内墙面垂直度
0.3%
4
导墙内墙面平整度
3mm
5
导墙顶面平整度
5mm
6
导墙顶面标高
±10mm
4.1.2.2连续墙施工质量控制
地下连续墙工程质量控制程序图
4.1.2.3连续墙施工时监理工程师控制的措施和内容
⑴挖槽时，应加强观测，确保槽位、槽深、槽宽和垂直度符合设计要求。
遇有槽壁坍塌事故发生，应及时分析原因，妥善处理。
⑵挖槽速度宜小于排渣和供浆速度，避免发生速度过快引起轴线偏斜。
⑶挖槽过程中应保持护壁泥浆不低于规定高度，并随时补充新鲜泥浆，保证槽内泥浆性能，稳定槽壁。
遇有大雨、大雾和五级以上大风时，停止槽壁机工作，并将抓斗横放在地面上。
整个挖槽过程中必须时刻注意防止泥浆恶化，超过允许值，特别是在导墙内有渗漏水流时，或遇大雨天气或墙体槽壁已有坍塌现象，应于时换成储浆池中比重、粘度均较大的新鲜泥浆，同时，抓斗不得入槽，以免被埋在槽中，且槽壁机应离开停放于槽口3.0米以外（抓斗落地）。
⑷终槽深度必须保证设计深度，同一槽段内，槽底深度必须保持平整。
⑸槽段终槽深度应根据设计入岩深度要求，参照地质剖面图的岩层标高、成槽时的钻进速度和鉴别槽底岩屑样品
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