桥梁涵洞工程施工方案.docx

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桥梁涵洞工程施工方案

桥涵施工方案

⑴、桩基施工方案及施工方法

桩基长共计6538m，其中Φ2.0m钻孔桩2694m，Φ1.8m钻孔桩2421m，Φ1.7m钻孔桩1235m，Φ1.8m钻孔桩188m。

A、本标段特大桥及大桥下部基础均为桩基础，个别灌注桩在水库中，考虑采用钻孔灌注桩施工，钻孔桩所穿越地质构造依次为：

碎石土、全风化花岗片麻岩、强风化花岗片麻岩、弱风化花岗片麻岩。

①钻机的选择：

根据本工程的地质条件及工期要求，选用冲击钻机20台，

②施工准备：

由于磨子潭12号桥、13号桥部分桥墩位于磨子潭水库岸边，水深约3.5m，根据对该段水文考察及工期安排情况，采用围堰筑岛的方法进行钻孔桩施工。

具体施工方法如下：

根据水深和水位变化，施工时首先在承台施工区域外围打入H300*150型钢，型钢长4.5m，间距2m，由4道钢丝绳穿孔编网，再用汽车吊下放钢筋石笼进行围堰筑岛。

石笼与堰内填土间铺设一层土工布，再进行堰内粘土填筑，使之形成一道不透水的土墙，将围堰内外水分隔离，便于以后抽水。

围堰填筑应高出汛期水位1.0m以上。

③埋设钢护筒：

护筒壁选用8mm厚钢板，内径比设计桩径大20～30cm，护筒高度2.5m。

护筒要密实不漏水，护筒顶要高出地面0.3m，护筒采用挖埋法安装，护筒周围用优质粘土夯实，护筒平面位置偏差不大于5cm，护筒倾斜度不大于1%。

④泥浆制备及废浆处理：

钻孔采用泥浆护壁，泥浆采用优质粘土或膨润土配成。

泥浆比重为1.3-1.4，粘度为16-20s，PH值为8-10，含砂率不大于4%，胶体率大于95%。

施工时护筒内泥浆顶面始终高出地下水位至少1m以上，但不要低于护筒顶0.5m。

施工中泥浆经循环后，中部浓泥浆抽至排污车外运，上部稀泥浆抽回循环系统继续利用。

底部钻碴在沉淀后，用泥浆罐车外运废弃，废弃地点经政府有关部门批准后方可处理。

⑤钻孔一次完成，钻孔达到设计深度并清孔后，会同监理工程师对孔位、孔深、孔径、垂直度及泥浆沉淀厚度进行检查，确定是否符合设计和规范要求，如符合要求经监理工程师签认后，吊放钢筋笼。

如清孔后4小时尚未浇筑砼，则孔底重新清理。

在距钻孔桩中心距离5m以内的任何桩的砼浇注完毕24小时后，才能开始其它桩的钻孔施工。

⑥钢筋笼吊放：

钢筋笼的材料、尺寸、钢筋的接头型式均要符合设计及规范要求钢筋笼吊放到设计位置后，通过地锚和钢横梁牢固定位，避免浇筑砼时钢筋笼上浮。

钢筋笼在吊装过程中应确保钢筋不发生永久变形。

⑦浇筑水下砼:

采用竖向导管法灌注。

导管采用内径为300mm，壁厚5mm的卡口式导管，使用前经过水密性试验和过球检验，然后按入孔顺序逐节编号和标定累计长度。

导管就位后再次用测锤法测孔深。

沉淀层超标时进行二次清孔，达到要求后即可灌注。

水下砼坍落度采用18-20cm，粗骨料粒径采用10-30mm，径为250mm，导管联接顺直、光滑、密闭、不漏水，在浇筑过程中，随时检查是否漏水。

第一次浇筑时，导管底部距孔底250-800mm，浇筑砼量要经过计算确定，保证导管下端埋入砼内不少于1m。

在浇筑中导管下端埋深控制在2-6m范围内；

提升导管时要严格控制导管的埋深和速率，严禁将导管拔出砼面，防止断桩和缺陷桩发生，每个桩的水下砼要连续浇筑不得中断，浇筑桩顶的高程要超过设计高程1.0m以上。

桩顶砼不良部分要凿掉清除，但要保证设计范围内桩体不受损伤。

⑧成桩检测:

所有桩检测均按监理工程师要求的方法和频率进行。

因监理工程师怀疑而选择的任何桩可进行取芯实验，取芯实验由监理工程师指定的单位进行。

所有检测均要在监理工程师的旁站及指导下进行。

⑨保证钻孔桩质量的措施：

Ⅰ、根据地质情况随时调整浆液比重及高度，合理掌握冲击速度，防止塌孔和缩径。

Ⅱ、在钻孔的过程中，若发生塌孔，出现流砂、弯孔和缩孔等现象时，要仔细分析，查明原因和位置，然后进行正确处理。

Ⅲ、安装钻机时地基要稳固，机座要保证水平，经常测量钻孔偏斜度。

若发现钻孔倾斜，及时采用抛片石的方法导向。

Ⅳ、清孔要彻底，浇筑水下砼连续一次完成，中间不得中断，砼坍落度采用18-22cm，导管密闭不漏水，导管埋入砼中2-6m，导管即不能拔出也不能插入砼内某一深度时间太长。

《钻孔桩施工工艺框图》见表5。

B、根据本标段的地质及水文情况并结合招标文件建议，为减少对桥趾地质的扰动，大部分桩基采用人工挖孔施工，覆盖层人工开挖，到风化层时采用风镐和风钻钻眼、弱爆破进行开挖，抽水泵抽水，机械配合出土，砼锁口护壁防护。

①施工前，对桥位及附近范围内进行平整、夯实。

条件允许时，将原地面挖至基顶标高，以减少挖孔及护壁数量。

平整完毕后，精确放样桩位，经监理工程师检查无误后，方可进行开挖。

②开挖、护壁

施工程序：

场地整平→放线、定桩位→挖第一节桩孔→支模浇筑第一节砼护壁→在护壁上二次投测标高及桩位十字轴线→安装活动井盖、设置垂直运输架、安装提升设备、吊土桶、鼓风机、照明设施→第二节桩身开挖→校核桩孔垂直度和直径护壁砼→支第二节模板、浇灌第二节砼护壁→重复第二节工序、循环作业直至设计深度→检查持力层进行扩底→全面检查桩孔直径、深度、扩底尺寸、持力层→清理虚土、排除孔内积水→吊放钢筋笼就位→灌注桩身砼。

Ⅰ、为防止土体坍滑和保证施工安全，采用C20砼护壁，护壁模形采用特制组合钢模拼装，高度1m。

第一节砼护壁高出地面30cm，便于挡水和定位。

Ⅱ、挖孔桩一般采用人工镐头开挖，风化松软岩及岩石时采用风镐开挖。

砼护壁边挖边护，以确保施工安全和孔壁稳定。

为确保结构尺寸，挖孔尺寸比设计尺寸大5～10cm。

挖孔桩施工时配足抽水设备，水量较大时采用井点降水。

Ⅲ、弃土采用吊桶、安装电葫芦提升，弃土堆在一边，用车运出。

③测量控制

桩位轴线采取在地面设十字控制网、基准点的办法控制，安装提升设备时，使吊桶的钢丝绳中心与桩孔中心线一致，以便挖孔时粗略控制中线。

精确控制时将桩控制轴线、高程引到第一层护壁上，每节以十字线对中，吊大线锤作中心控制用。

用尺杆找圆周，以基准点测量孔深，以保证桩位，孔深和截面尺寸正确。

④质量要求

A、桩孔中心偏差控制在±10mm；

B、桩径不小于设计值；

C、桩垂直度偏差控制在5‰L（桩长）；

D、护壁砼厚允许偏差±30mm；

E、孔底虚土：

不允许。

⑤钢筋笼吊装

当挖孔桩挖至设计标高后，及时报监理工程师检查。

检孔采用钢尺、测绳配合探孔器进行。

经监理工程师检查签认后，立即进行钢筋笼施工。

为保证钢筋笼在起吊、吊放过程中不发生变形，在钢筋笼内布置一定数量的内撑筋及加强箍筋，钢筋笼就位后，笼项连焊在护壁预埋的钢筋上，防止浇筑过程中钢筋笼移位、上浮。

钢筋笼采用吊车一次整体吊装就位。

⑥砼灌注

砼灌注前对孔内再次进行检查，完全符合设计及规范要求后即可开始浇灌。

砼施工无水时采用串筒及输送泵进行，捣固采用插入式振动棒。

在砼初凝前表面抹压平整，避免出现塑性收缩裂缝或环向干缩裂缝，表面浮浆层予以凿除，以保证与上部承台的良好连接。

《挖孔桩施工工艺框图》见表5。

C、桩基检测

成桩后采用监理认可的检测方法进行桩的质量检测，确保成桩质量。

根据检和浇注情况对挖孔桩进行评定，本工程的质量目标是：

所有成桩均为Ⅰ类桩，即Ⅰ类桩率100%。

⑵、扩大基础、承台（系梁）施工方案及施工方法

当钻孔桩基础施工结束且桩基砼达到一定强度时，开始承台挖基。

基础放样经检查合格后，人工配合挖掘机进行挖基。

开挖中严格控制开挖尺寸和基底标高，若基坑涌水则用抽水机进行排水。

基坑周围采用钢板或其他形式围护，保证基坑壁稳定。

当开挖至设计标高后，核对基底地质与设计是否一致，并填写地基检验表，报请监理工程师检查。

基坑开挖、整平完后铺8cm厚水泥砂浆作为底模。

模型采用组合钢模板拼装，要求支撑稳固，防止砼灌注过程中模型几何尺寸变形。

桥梁明挖扩大基础和承台系梁挖基采用挖掘机开挖，人工配合，边挖边护，保证基坑稳定性。

进入风化层时，采用风钻钻眼，爆破开挖。

人工风镐凿除桩头，水泵抽水，人工绑扎钢筋，采用整体大钢模板，泵送砼入模，插入式振捣器振捣。

《扩大基础、承台（系梁）施工工艺框图》见表5。

⑶、桥梁墩台、盖梁施工方案及施工方法

①一般墩台施工

墩柱模板采用特制大钢模板，当桥墩高度H≤15m时，模型一次拼装到顶，砼一次浇注完成；当桥墩高度15m＜H≤30m时，分节浇注完成。

墩柱砼采用拌合站集中拌合，砼输送车运输，泵送入模，通过串筒到达浇注面，插入式振捣器捣固，塑料膜包裹养护。

前墙及侧墙顶外露结构均采用钢制大模板施工，砼采用由拌合站集中供应，输送车运输，砼泵送入模，插入式振动器捣固的方法施工。

《一般墩台身施工工艺框图》见表5。

②高桥墩施工（爬模施工）

本标段墩身高度H＞30m的桥墩共41根，全部采用爬模施工，逐节浇注。

全部共需爬模设备9套。

Ⅰ、爬模设备

A、爬架设施：

爬架设施主要由架体结构、提升设备、附着支撑结构和防倾、防坠装置等组成。

利用少量不落地的附于墩身上的脚手架，以墩身为支承点，利用提升设备沿着墩身上下移动。

B、模板：

根据桥墩特点，制作大块全钢模板，每套模板分为3节，每节模板按6m高制作，每次浇注砼6m高。

为避免留下明显的接茬缝，拆模时不拆最45cm

爬架爬升说明：

1、爬架爬升前，松开升降锁销。

2、自动液压系统，爬升爬架。

3、油缸完成一个顶升动作后，插上升降锁销。

4、液压缸复位，插好活塞锁销。

5、松开升降锁销，进行第二个爬升行程。

6、依次循环，直至爬架爬升到要求的高度。

7、爬架既可单独作业又可整体爬升，也可实现爬架下降。

CC、作业台座：

爬架上共设三层作业台座。

Ⅱ、爬模施工工艺

A、爬架施工顺序：

在已完成的桥墩基础上绑扎钢筋，立模，安装爬架预埋件→浇注墩身砼，拆模，养生→在墩身上安设爬架轨道，安设爬架→绑扎钢筋，立模，浇注砼→拆模，养生→设爬架轨道，爬升→绑扎钢筋，立模→进入下一循环……

B、安设轨道：

利用埋于墩身内的预埋螺母，将轨道附在桥墩上；也可利用桥墩对拉螺栓将轨道固定于桥墩上。

C、绑扎钢筋：

钢筋在加工厂加工好后运至现场吊至墩位处进行绑扎，钢筋绑扎或焊接时的

搭接长度符合施工规范要求，同一截面的接头数量不超过规定的数量，钢筋安装完后，周边钢筋交错绑扎上圆形砼垫块，以避免拆模后砼表面有垫块的痕迹。

D、砼的灌注：

砼在搅拌站集中拌合，通过砼搅拌运输车水平运输至墩台处，再由塔吊将砼送入模。

插入振动棒振捣密实。

E、拆模及砼的养生：

工人将模板一块一块的拆下，暂时放在中层操作台座上，最上一层模板不需拆除。

拆模后马上需要进行砼的养生，当气温较高的时候，采用塑料薄膜包裹、膜内浇水养生。

F、爬架的爬升：

墩身模板拆除，轨道附设后，进行爬架的爬升。

利用可移装的液压千斤顶一端安于轨道上的销孔中，另外一端安于爬架上，一个行程可爬升约450mm，每走完一个行程后，用穿销固定，使缸体恢复原位，然后开始另一个顶升行程。

G、模板的提升：

操作工人利用爬架立柱上设置的手动导链将模板提起然后立模。

H、从基础到墩身，再到墩顶的整个施工过程中，每层模型应严格检查，复核断面和高程尺寸，确保墩位正确。

《桥梁高墩爬模施工工艺框图》见表5。

⑷、盖梁施工

盖梁采用钢抱箍法施工，拼装模板进行浇注。

墩身混凝土强度达到规定要求后，开始在墩身上安装抱箍，然后在抱箍上铺纵、横分配梁，形成施工平台，铺设大块钢模板底模，然后低墩整体吊装盖梁钢筋，高墩在底模上绑扎钢筋，立侧模。

施工须对工字钢强度及刚度进行检验，依据试验成果及理论计算数据设置予留压缩量及予拱度。

盖梁侧模板采用大块组拼式特制钢模板。

模板连接、接缝要严密，不得漏浆。

支撑、连接牢固，模板内无杂物，经详细自检后报监理工程师检查，合格后，浇注混凝土，加强养生。

附：

《盖梁钢抱箍施工图》。

《盖梁施工工艺框图》见表5。

⑸、梁体预制施工方法及工艺

①后张法预应力箱梁预制施工

制梁台座及模板：

台座上铺设8mm钢板作为箱梁底模；外模面板为6mm厚钢板，骨架为桁架式；内模面板采用组合钢模（拐角、端部为新制），骨架与内模焊接。

模板外侧安置2.2kw高频附着式振动器,梅花形布置，间距75cm。

模板拼装后其总长、总宽、总高均符合设计尺寸，尤其控制梁长、梁高、梁宽度的正误差不得大于5mm。

钢筋及预埋件安装：

钢筋骨架在钢筋加工棚集中加工，然后运上梁台人工绑扎成型，同时注意波纹管、锚具、边跨预埋伸缩缝连接钢筋、边梁泄水管道、边梁护栏预埋钢筋等预埋件安装，要求其位置正确，固定牢靠。

模板安装：

模板按底模→侧模→端模→内模的顺序进行安装，安装前均匀涂刷两遍ZM-90建筑长效脱模剂，模板缝采用原子灰加固化剂补平，以确其砼外观质量。

砼浇注：

采用集中拌和砼，按纵向分层段、斜向分层的方案连续进行砼浇注，底板与顶板为整断面浇注，腹板为对称浇注，分层厚度不大于30cm，一段底板浇注完毕，既用压板封堵。

预应力张拉：

检查同条件养护试件抗压强度,确保梁砼强度达到设计强度的90%后，方可张拉预应力钢束。

预应力钢束下料使用砂轮机切割，禁止使用电焊切割下料，逐根检查钢绞线没有折断、横裂和相互交叉的钢丝后，按施工长度下料并编束，人工穿入孔道,使钢绞线顺直，避免钢绞线相互交叉、扭转。

钢绞线穿入孔道经检查后，将锚板逐孔对准套至钢绞线上推进紧靠梁端混凝土，逐孔带上工作夹片。

套上配套的专用限位板，并注意限位尺寸是否正确；利用简易门架吊起张拉千斤顶穿过钢绞线，前端抵紧限位板。

两端全部安装完毕后，开动张拉油泵，给千斤顶供油进行张拉，进油管油表与张拉千斤顶必须按校验标定时对应关系配套。

张拉时采用张拉应力、钢绞线伸长值双控，两端对称张拉的方法，两端应力值相差不得超过1Mpa。

同时伸长量误差不得超过±6%。

张拉程序为：

0→10%σcon（初应力）→105%σcon（持荷5min）→锚固。

锚口摩阻根据经验和《规范》确定为3%σcon，锚固前应考虑在张拉应力值内。

梁各钢束张拉锚固完毕静置观察24小时，经检查后即可用砂轮切割机切掉多余钢束，严禁使用电焊机或氧炔焰吹割。

孔道压浆：

采用真空吸浆工艺。

管道清洗后，在两端锚垫板旋上阀门，在波纹管的一端用离心泵将孔道内空气抽出，使压浆管道内形成真空，实现真空压浆，拆除离心泵，打开下端阀门，压浆自下而上进行，压浆工作在一次作业中连续进行，压浆端压力达到规定压力时，打开另一端阀门，冒出浓浆并维持10秒以上之后同时关闭两端阀门。

每个孔道压浆应一次完成，不得中断。

对每个管道的压浆日期、水灰比及掺加料、压浆压力、试块强度等作详细的记录送交监理工程师。

《后张法预应力箱梁施工工艺框图》见表5。

②后张法预应力砼空心板梁施工

本合同段20m后张法预应力砼空心板梁共20片，最大梁重约33.7t。

Ⅰ、施工方案

板梁底模采用8mm钢板铺底制成，侧、端模采用特制专用大块钢模，内模面板采用橡胶气囊。

砼由拌合站集中供应，龙门吊起吊入模，插入式与附着式振捣器相接合振捣密实。

Ⅱ、施工方法及工艺

砼制梁台座为上铺设钢板。

在底模上绑扎钢筋，安装预埋件和波纹管，并用定位架钢筋按设计的坐标位置固定牢靠。

经检查合格后支设侧模板。

底板砼分段进行浇筑，采用插入式振捣器振捣。

底板砼浇注完成后立即抓紧时间安装内模，安装后马上浇注腹板和顶板砼。

梁体砼浇筑完成后进入养护期。

采用草帘覆盖洒水养护，包括对未拆模板洒水和在无模板砼面上覆盖麻袋洒水。

根据同条件养护试件的强度确定拆模时间。

预应力张拉、压浆及封锚施工同箱梁施工工艺。

⑹、箱梁梁体架设施工

在架设前，制定经济合理的架设安装方案。

箱梁在架设前，梁体及孔道灰浆混凝土的强度不低于设计对架设安装所要求的强度。

因在梁场移梁和起吊梁采用两座60T龙门吊车，运梁用运梁平车运输。

箱梁采用运梁平车运梁，然后用JGQ-40/120型架桥机安装。

在正式架设安装前对所有施工设施进行试运行和荷载试验。

梁体安装施工方法及工艺：

①桥梁架设方法：

梁场移梁和起吊采用龙门吊。

箱梁采用运梁小车给架桥机喂梁，JGQ-40/120型架桥机架设；预应力空心板梁采用运梁平车运输，履带吊架设。

□预应力砼箱梁安装施工

施工方案：

箱梁架设时拟在桥尾引道路基上组装架桥机，制梁场龙门吊提升箱梁到运梁平车上，通过纵向运梁小车喂梁给架桥机，采用JQG40/120双导梁架桥机架设全部预应力砼箱梁。

A、架桥机在桥头路基拼装后进行全面检查，对整机进行模拟架梁测试。

B、架梁前对所有墩台进行一次全面检查，用墨线将每个支座位置.十.字线标示出来。

C、架桥机跨孔时缓慢前移，经过严密计算架桥机配重要满足抗倾覆稳定系数，前后均派专人观察，防止意外情况发生。

零号柱跨孔到前方墩台后要支垫稳固。

D、架桥机专人指挥，统一步调，所有操作和步骤要听指挥。

E、架桥机前吊梁小车吊起梁片向前运送时，操作人员不得坐在梁上随梁体前行，以确保安全。

F、梁片被前移并落至距盖梁顶30cm～50cm，再进行机体横移，到达预架位置，经过前后和机体左右移动后缓缓将梁片对准设计位置落于支座上。

G、大风及恶劣天气情况下停止架梁工作，架桥机牵牢缆风绳。

⑺、预应力砼空心板梁安装施工

施工方案：

梁场移梁和起吊采用龙门吊。

运梁采用平板车，20m空心板梁采用履带吊架设。

A、运输梁片注意事项

运输梁体的便道要进行碾压或硬化处理，防止沉陷。

梁体在平车上用钢丝绳固定，防止滑移和倾斜。

运输速度要均匀前进，起步要慢，刹车不能过急，防止滑移和倾倒。

B、吊车架设注意事项

架设前先碾压或硬化吊车支放场地，防止沉陷。

在架设现场设专人指挥，两台吊车支垫要稳固，有专人检查。

两台吊车起吊速度要慢，提升要同步，防止倾斜和侧翻。

梁体上帽梁后，指挥吊车大臂伸缩和变辐、摆动，使大梁准确就位。

个别地形限制地段远离梁片无法吊装到位时，梁体上帽梁后，人工用倒链移梁至设计位置。

在帽梁顶部设栏杆防护，保证施工安全，大臂下严禁站人。

《梁体安装施工工艺框图》见表5。

⑻、桥面系施工方法及工艺

桥梁架设完毕后，进入桥面系施工。

桥面系施工分桥梁连续施工、湿接缝或铰缝施工、桥面现浇层施工、护墙及护栏座施工等部分。

现分述如下：

①箱梁连续施工方法

在箱梁置于临时支座上成为简支状态后，连接连续接头段钢筋，绑扎横梁钢筋，设置接头板束波纹管并穿束。

在日温最低时，浇筑连续接头、中横梁及其两侧与顶板负弯矩束同长度范围内的桥面板，达到设计强度的95%后，张拉顶板负弯矩预应力钢束，并压注水泥浆。

②湿接缝或铰缝施工

桥梁连续化施工完成后，即可进行梁间湿接缝或铰缝施工。

施工工艺如下：

Ⅰ、按两片梁之间的宽度制作模板，表面刨光、涂油后，钻拉筋眼。

Ⅱ、将制作好的木模，用螺栓穿好后放入两片梁之间，螺栓上穿φ25mm的PVC管。

调整木模，使之满足本标段的湿接缝或铰缝要求。

Ⅲ、逐孔将空心板的预埋钢筋就位，经监理工程师检查签认后，灌注砼。

Ⅳ、拆模时将螺栓拆掉，木模即可从桥下取出。

Ⅴ、浇筑完成后拆除一联内临时支座，完成体系转换。

解除临时支座时，应特别注意严防高温影响橡胶支座质量。

③桥面混凝土铺装施工

桥面混凝土铺装施工采用泵送砼，使用三滚轴式混凝土整平摊铺机进行表面的振捣、提浆、整平作业。

清除桥面杂物，调整梁面外露钢筋，绑扎桥面铺装钢筋，焊接边梁护栏预埋筋，注意墩顶钢筋不得断开。

焊接边模固定螺杆，支设梁边槽钢，作为桥面铺装边模和摊铺机轨道，控制顶面高程误差在±1mm之内。

拼接混凝土输送泵泵管到浇注工作面，管头安装3个Y型管节，使混凝土可以分布到4个浇注点。

桥面铺装砼浇筑采用半幅全断面推进连续浇筑方式，从一端向另一端推进。

利用插入式振捣器振捣混凝土。

插入式振捣器振实砼后，开动摊铺机以低档、慢速振平砼，将多余砼拌合物向前方推移。

如下图：

用三轴砼摊铺机将桥面铺装砼整平，掌握合适的转速和走行速度，使桥面铺装混凝土平整、密实。

再次以高转速开动摊铺机前移，进行提浆，使砼表面有充足的水泥浆便于抹面和拉毛。

砼终凝后在其上覆盖麻布或土工布浇水养生，时间不少于7天。

尤其前3天派人日夜值班洒水，保证麻布湿润，不致桥面砼开裂。

桥面防水层的施工由专业防水施工队伍进行，以确保桥面防水质量。

《桥面铺装砼施工工艺框图》见表5.

④防撞护栏施工

施工时应将防撞护栏每边向外有意移动5-8mm，防止由于施工误差使桥面净宽小于设计值。

标出泄水管中线，留出位置。

在护栏钢筋焊接后安装铸铁泄水管并用钢筋点焊四周固定。

在桥面铺装预埋螺栓上安装角钢支架，铺设脚手板，作为施工人员操作台座。

护栏砼要分层下料。

分层振捣，尢其注意其仰坡处的麻面和气泡。

砼强度达70%时，即可拆模，注意不得碰损边角，端部留2.5m不拆除，以便下一段模板连接，避免出现连接部胀模、跑模。

拆模后及时用湿麻袋覆盖养护。

⑼、涵洞工程

本合同段设计涵洞为钢筋砼盖板涵，共计1道。

①挖基采用挖掘机开挖，人工绑扎钢筋、立模，基础砼采用拌合站集中拌合，砼输送车运输，泵送入模，插入式振捣器捣固。

涵身浆片采用砂浆拌合机拌合，挤浆法砌筑。

盖板在预制场集中进行预制，人工配合汽车吊进行安装。

②钢筋砼盖板涵施工

Ⅰ、工艺流程：

施工放样→基坑开挖→基底检查→砂垫层施工→砼基础、涵台施工→钢筋砼台帽施工→预制板安装→涵内铺砌→出入口防护施工。

Ⅱ、基坑开挖采用挖掘机配合人工开挖，严格控制超挖、欠挖。

基坑基底承载力满足设计要求并经监理工程师认可后进入下道工序。

Ⅲ、现浇砼基础采用组合钢模板，砼在拌合站集中拌合，采用罐车水平运输后，使用插入式振捣器捣固，洒水养生。

基础砼强度达到规范规定要求，可安装底部支撑梁，待支撑梁安装完毕，便可砌筑涵身浆砌片、块石，涵身浆片采用砂浆拌合机拌合，挤浆法砌筑。

当涵身达到强度后，绑扎台帽钢筋，浇筑台帽砼。

按设计要求台身每隔4～6m设沉降缝一道，缝宽1～2cm，缝内填塞沥青麻絮。

Ⅳ、钢筋砼盖板统一在预制场预制，预制时严格控制结构尺寸，砼强度达到100%后方可架设。

Ⅴ、盖板采用汽车吊架设，按放样位置准确就位，确保每块板的平面位置及标高的正确。

Ⅵ、板间缝隙及板端按要求进行处理。

Ⅶ、涵洞出入口按设计形式施工，保证达到与地形相符、美观实用。