管桁架工程施工方案.docx
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管桁架工程施工方案
大型散货堆场防风抑尘棚工程
施工方案
1、工程概况
该防风抑尘棚结构断面为椭圆拱形，结构总宽121米，净宽110米，长度1100米，每座建筑面积13.431万㎡，其内部设置堆取料机、堆取料皮带机及料堆。
棚体结构形式全部采用管桁架结构，分别由顶部敞开段和顶部闭合段沿长度方向间断布置而成，顶部敞开段敞开部分宽约72米，顶部闭合段为全闭合结构。
2、编制依据
1、《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001
2、《碳素结构钢》GB/700-2006
3、《直缝电焊钢管》GB/T13793－93
4、《结构用无缝钢管》GB8162－1999
5、《无缝钢管尺寸、外形、重量及允许偏差》GB/T17395-1998
6、《低合金高强度结构钢》GB1591－94
7、《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81-2002
8、《碳钢焊条》GB5117－1995
9、《低合金钢焊条》GB5118－1995
10、《气体保护焊用焊丝》GB/T14958－94
11、《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》GB11345－1989
12、《焊接接头机械性能试验取样方法》GB/T2649-1989
14、《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923-1988
15、《钢结构高强度螺栓连接的设计施工及验收规程》JGJ82-91
16、《厚度方向性能钢板》GB5313
17、《工程测量规范》GB50026-93
18、《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ-46-2005
19、《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》JGJ130-2001
20、《建筑机械使用安全技术规程》JGJ/T33-2001
21、《建筑施工高空作业安全技术规范》JGJ80-91
3、施工准备
3.1技术准备工作
1、认真作好深化设计方案的审查工作：
提前与设计单位接洽，确定钢结构工程深化图纸设计工期，做好深化设计工作，给施工扫除障碍。
2、认真作好深化设计方案的确认工作：
重点确认建筑与钢结构相关的节点是否合理完备，确认设备安装图纸与配合的土建图纸的结合情况，复核主要承重构件的强度、刚度和稳定性。
3、编制分部、分项工程详细施工方案。
3.2物资准备工作
根据施工方案和进度计划的要求，结合施工图预算和施工预算材料用量要求，进行物资准备工作，物资准备工作按以下工作程序进行：
编制物资需用量计划—签订物资供应合同—组织物资按计划进场、保管和有序分发。
3.3施工机具准备工作
根据施工方案和进度计划的要求，编制施工机具需用量计划，组织机具进出场。
4、钢结构加工制作方案
本工程所有构件在公司制造厂制作，桁架单杆或分片出厂，在现场完成桁架整体拼装和安装。
4.1材料要求
管桁架使用的管材、板材、焊材，除材料牌号、型号规格和质量等级应符合相应设计文件的要求外，还必须符合下述规定：
4.1.1管材
1）材质：
必须符合《优质碳素结构钢》GB／T699—1999、《普通碳素结构钢》GB／T700—1998、《低合金高强度结构钢》GB／T1591—1994和《结构用不锈钢无缝钢管》GB／T14975—1994的规定；
2）型材规格尺寸及其允许偏差：
矩管必须符合《结构用冷弯空心型钢》GB／T6728—1986标准规定，无缝钢管必须符合《结构用无缝管》GB／T8162—1999标准规定，焊管必须符合《直缝焊管》GB／T13793—1992标准规定，不锈钢无缝钢管必须符合《结构用不锈钢无缝钢管》GB／T14975—1994标准规定。
4.1.2板材
1）材质：
必须符合《普通碳素结构钢》GB／T700—1998和《低合金高强度结构钢》GB／T1591—1994标准的规定；
2）规格尺寸和允许偏差：
必须符合《碳素结构钢和低合金钢热轧厚板和钢带》GB／T3274—1988和《热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差》GB／T709—1988标准规定。
4.1.3焊材
1）焊条：
分别应符合《碳钢焊条》GB／T5117—1995、《低合金钢焊条》GB／T5118—1995和《不锈钢焊条》GB／T983—1995标准规定；
2）焊丝分别应符合《熔化焊用钢丝》GB／T14957、《气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝》GB／T8110、《碳钢药芯焊丝》GB／T10045、《低合金钢药芯焊丝》GB／T17493标准规定。
3）焊剂分别应符合《碳素结构钢埋弧焊用焊剂》GB5293、《低合金钢埋弧焊用焊剂》GB／T12470标准规定。
4.2号料排版
1）放样号料前，应认真熟悉施工图纸及工艺的各项要求，对有疑义的问题及时与有关技术人员联系解决。
施工应使用计量合格的量具，严禁使用未经计量的测量工具。
2）钢材进入加工台后应该对其规格、材质编号并清除表面杂质。
本工程采用多轴相贯线切割机进行腹杆切割，在切割前应输入待切钢管的实际管径、壁厚和长度，切割机在计算机的指挥下进行作业。
钢材进场后需进行检验试验，合格产品按照规格分类分区堆放整齐，建立材料管理台帐，记录钢管的名义管径、实际管径、名义厚度、实际厚度和长度，堆放位置一一对应，并作好标识，将厂家提供的产品材质证明参照国际和行业标准进行核对，无误后按台帐管理要求进行记录。
3）排料时，钢管结构的汇交节点中，主管必须连续，对接接头距节点不小于300mm，当两管壁厚不等时，接头设在较薄的钢管的一侧；尽可能减少钢管对接的数量，对主管尽可能不在每一节都作接头，并不得在一个节间做两个接头；其余钢管根据实际长度按设计及规范要求做对接接头。
4）板材号料后应标明订货号、零件号、加工方法等有关数据，并作好标识标识工作。
4.3切割工序
1）严格按切线下料的标注进行切割。
切割前，应将钢材表面切割边缘50mm范围内的铁锈、油污等清除干净。
切割后，断口处不得有裂纹和大于1.0mm的缺棱，并及时清除边缘的熔瘤和飞溅物，对于切割缺陷应补焊后打磨修整。
2）切割中如发现有重皮或缺陷严重的现象应停止切割，并及时通知有关人员解决。
3）板材采用半自动切割或剪切，型材采用手工切割，坡口加工宜采用刨边机加工。
手工切割偏差：
±2.0mm
半自动切割偏差：
±1.5mm
坡口角度偏差：
±5°
钝边偏差：
±1.0mm
4）板材厚度小于16mm的加劲板、零件板可采用剪板机剪切。
5）精切的部位表面粗糙度不得大于0.03mm，切割线与号料线偏差<1.0mm。
6）直条板材切割宜采用多头直条切割机，异型板材切割采用加工车间数控切割机切割，型材可采用联合冲剪机带锯切割机切割，坡口加工采用数控切割机或刨边机加工。
多头直条切割工艺性能如下表：
割嘴
号码
板厚（mm）
氧气压力
（Mpa）
乙炔（或丙烷）
压力（Mpa）
气割速度
（mm/min）
1
6～10
0.69～0.78
≥0.3
650～450
2
10～20
0.69～0.78
≥0.3
500～350
3
20～30
0.69～0.78
≥0.3
450～300
4
40～60
0.69～0.78
≥0.3
400～300
7）切割面与钢材表面的垂直度偏差≤10％且不大于2.0mm。
切割及剪切后应及时清除熔瘤、飞边和毛刺。
4.4相贯线切割
（1）相贯线形式主要分为：
1）二管相贯线
a垂直相交相贯线如图4.4-1所示。
b斜交相贯线如图4.4-2所示。
图4.4-1垂直相交相贯线图4.4-2斜交相贯线
2）三管相交相贯线和多管交相相贯线如图4.4-3，图4.4-4所示。
图4.4-3三管相交相贯线图4.4-4多管相贯线
（2）相贯线的切割，必须采用专用数控相贯线切割机进行。
管件在切割前，必须用墨线弹出基准线，作为相贯线切割的起止和管件拼装的定位线。
并保证相交管件的中心轴线交汇于一点。
相贯线的切割，应按照先大管后小管、先主管后支管、先厚壁管后薄壁管的顺序。
相贯线切割机
（3）相贯线的数控编程
首先开启设备的数控编程系统，根据图纸所提供的详细的已知条件，依次输入所需的数据：
例如：
主管的直径，主支管的直径，副支管的直径，各钢管的壁厚以及空间中任意两相贯的钢管中心轴线的夹角等等的参数，输入完毕后，计算机会自动生成相贯线的曲线展开图，可以获得任意一点相对应的数据。
（4）切割
将做好标记的钢管吊到切割机上，利用卡盘将其牢牢的固定在支架上，调节支架的高度，使其钢管的中心轴线与切割机的导轨相互平行。
旋转卡盘并使钢管的其中一条四等分圆线垂直于机床后开启切割机的切割系统开始切割，切割完毕后利用磨光机将相贯线和垂直端面的氧化铁清理干净。
（5）管件切割时应根据不同的节点形式，参考下述规定预留焊接收缩余量：
钢管球节点加衬管时，每条焊缝收缩余量应留1.5～3.5mm，不加衬管时，每条焊缝收缩余量应留1.0～2.0mm。
焊接钢板节点，每个节点焊缝收缩余量应留2.0～3.0mm。
相贯节点，每条焊缝收缩余量应留1.0～2.0mm。
（6）检测
利用计算机对所切割的钢管进行三维立体放样计算，把相贯杆件的贯口进行实际试安装，通过贯口相贯的实际情况，我们直接可以判断出相贯线的切割是否正确。
4.5弯管
1）弯管可以采用冷弯和热弯的方法。
2）弯管工艺流程：
3）弧形、平面内函数曲线或平面内自由曲线的管件在弯制成形之前必须进行详细的控制点坐标计算，对单曲率杆件，每根下料杆件的弯曲前控制计算点不得少5个点，对于曲率较大的杆件或多曲率杆件，其形状控制点相应增加。
同时要求弯管成形后的检查控制点应不少于桁架上下弦杆节段控制点，检查时可以采用节点相对坐标进行校核。
4）弯管的质量应满足表3.2-1规定的加工公差要求。
表3.2-1弯管加工公差要求
项 目
允 许 偏 差
备 注
管径的椭圆率
（Dmax-Dmin）/Dmax
8%
矢（弦）高
0～＋20mm
弧长
L／1500，且≤20mm
壁厚减薄量
13％t,且≤1.5mm
注：
1、Dmax、Dmin为管测点的最大、最小直径；2、t为管壁厚度。
4.6制孔工序
1）按施工图纸要求选择钻头直径。
钻孔可采用三维钻床或摇臂钻床。
2）钻孔前应将构件放平、垫稳、固定牢，防止钻偏、钻斜。
3）螺栓孔允许偏差：
（mm）
项目
直径
圆度
垂直度
允许偏差
＋1.0
0
2.0
0.03t且不大于2.0
4）螺栓孔距的允许偏差
项次
项目
允许偏差（mm）
＜500
500～1200
1200～3000
＞3000
1
同一组内任意两孔间
±1.0
±1.5
2
相邻两组的端孔间
±1.5
±2.0
±2.5
±3.0
5）钻孔完毕应及时清除毛边、飞刺，并用量规检查。
检查不合格的孔需经技术人员同意，方可扩钻或用与母材匹配的焊条补焊后重新钻孔。
扩钻后的孔径不得大于原设计孔径2.0mm，否则应用与母材强度相应的焊条补焊后钻孔，严禁用钢块填塞，处理后应做出记录。
6）钻制大直径孔时，可先用小直径钻头打孔后再用原规格钻头扩钻；或在大直径孔位边用小钻头打一小孔后用仿形割孔。
7）加工车间应将加工完的半成品按规格分类，并表明订货号、零件号及数量后方可转交装配车间。
4.7组立及预装工艺
4.7.1胎架形式
拼装胎架高度设置为0.8m，采用H型钢马凳式支撑胎架，每片主桁架布置多个马凳。
4.7.2杆件标识
（1）管相贯时其轴线均相交，各主管需参照同一个平面为基准面。
（2）支管相贯接头的两端，用样冲在0°、90°、180°、270°的位置作标志。
（3）主管用洋冲在0°、90°、180°和270°的方向作好标志，按照各支管的轴线距离，在主管的外管壁上，位于主管和支管的轴线相交点的垂直面处，作出标志。
（4）在主管的外管壁上，作出支管的角度位置。
（5）装配时先按照主管图纸尺寸、位置组装，并点固好主管，支管0°至180°轴线应与主管上的支管位置点在同一直在线。
4.7.3桁架中部起拱
在详图深化阶段，将起拱度加以考虑，施工图中的杆件尺寸是起拱以后的尺寸；起拱后，腹杆与弦杆的尺寸都有相应的变化；加工时的放样图是根据施工图中提供的尺寸绘制。
4.7.4桁架拼装的技术要求
（1）桁架最外端两个孔或两端支撑面最外侧距离,L≤24m，L允许偏差+3~-7mm；L＞24m，L允许偏差+5~-10mm；
（2）管桁架拼装时，设计要求起拱，跨中拱度允许偏差±L/5000mm，设计未要求时，桁架跨中拱度允许偏差为+10mm；
（3）桁架跨中高度允许偏差±10mm；
（4）腹杆中心要与弦杆中心对齐，尤其是腹杆粗细不同时；
4.8焊接工艺
变形的方法
（1）采用氩弧焊打底，由于电弧受到氩气流的压缩与冷却作用，电弧集中，热影响区小，焊接变形较小。
随后跟进二氧化碳气保焊后续焊层，出于同样的机理，焊接变形也相应较小。
（2）上弦与下弦同时施焊，使变形抵消。
焊接完毕，对弦杆弧度进行检验，看是否有超差出现。
4.8.2焊接材料
（1）埋弧焊丝焊丝：
H08MnA，焊丝直径采用4.0毫米。
（2）气体保护焊丝：
采用
ER50-6，具有优良的焊接工艺性能，焊丝溶化速度快，熔敷效率高，电弧稳定，焊接飞溅极小，焊缝成型美观，并且抗氧化锈蚀能力强，熔敷金属气孔敏感性小，全方位施焊工艺性好；适用于碳钢及500Mpa级强度钢的焊接。
（3）焊剂
与H08MnA相对应的焊剂采用HJ431。
熔炼型高锰高硅低氟焊剂，红棕色至浅黄色玻璃状颗粒，粒度为2.5～0.45mm，可采用交直流两用，直流时焊丝接正极，焊接工艺性能良好。
（4）保护性气体
用于气体保护焊。
气体组成为CO2（80％）＋Ar（20％）。
气体纯度不应低于99.5％（体积法），其含水量不应大于0.005％（重量法）。
4.8.3焊接工艺参数
焊接工艺参数
接头方式
焊条（焊丝）
焊接条件
直径（mm）
焊接
电流
（A）
焊接
电压
（V）
焊接
速度
（cm/min）
钢管拼接
?
4.0
150~190
23~25
---
钢管相贯线焊缝
?
1.2
导电嘴到工件的距离5~20mm。
260±10%
29±7%
33±25%
290±10%
30±7%
33±25%
CO2气体流量20~25L/Min
4.8.4焊接前的准备工作
（1）坡口面应光滑，无明显割痕缺口；
（2）坡口采用机械、火焰或碳刨加工；
（3）火焰加工的坡口应符合下述要求：
割纹深度应小于0.2mm；局部缺口深度应小于1.0mm；当割纹深度为1.0~2.0mm时，用砂轮打磨成平滑过渡为1：
10的斜坡；当割纹深度超过2.0mm时，应按焊接工艺要求进行补焊和打磨；焊前必须去除施焊部位及其附近30mm~50mm范围内的杂质，杂质包括：
氧化皮、渣皮、水分、油污、铁锈及毛刺等。
（4）焊接接头装配质量表：
焊接接头装配质量表
序号
项目名称
示意简图
允许公差
1
坡口角度
（?
+?
1）
-5?
?
?
1?
+5?
2
坡口钝边
（f+f1）
-1.0?
f1?
+1.0mm
3
根部间隙
（R+R1）
0?
R1?
2.0mm
4
装配间隙
（e）
0?
e?
1.5mm
（5）T型接头间隙e超过1.5mm时，应采取打底焊以防焊漏，同时增加角焊缝的焊脚尺寸，增加值等于根部间隙。
4.8.5相贯线焊缝
（1）钢管桁架腹杆与弦杆的连接采用相贯节点，主管贯通，支管端部应采用自动切管机精确切割成相贯线切口，支管壁厚大于等于6mm应切坡口，支管壁厚小于等于6mm时，可不切坡口。
不得采用人工修补的方法修正切割完的支管。
（2）相贯焊缝，应沿全周连续焊接并平滑过渡。
焊缝的质量等级：
全熔透焊缝为二级，角焊缝和部分熔透焊缝为三级。
（3）当多根支管同时交于一节点，且支管同时相贯时，支管按大管径和壁厚优先。
支管与支管相贯处一律满焊。
4.8.6对接焊缝
桁架上、下弦杆拼接采用全熔透焊开坡口对接焊缝，焊缝的质量等级为一级。
弦杆在节点间最多只能设一个接头，对接焊缝一般可留在节间长的1/3附近。
对于桁架腹杆，不得拼接。
4.8.7焊接预热与层间温度
（1）预热温度的选取以接头中最厚板为原则,预热温度与层间温度最大不超过200摄氏度；
（2）当环境温度低于0摄氏度，不预热的焊接接头应将焊接区76毫米范围内的母材预热到21摄氏度以上，焊接期间应保持最低预热温度要求；当使用焊条直径小于3.2或2.0毫米时，预热温度提高21摄氏度，温度最高上限不变；
（3）焊接预热范围为施焊部位及附近二侧各相当于板厚但不小于76毫米的区域；
（4）焊接预热可采用电加热或火焰预热，如采用火焰预热应注意均匀加热，防止烧熔母材，并保证厚板侧的预热效果；
4.8.8焊缝施焊
（1）两面施焊的熔透焊缝，在方面焊接前，用碳刨在反面刨至正面完整金属。
（2）焊缝应连续施焊，一次完成。
焊完每条焊缝后及时清理，发现缺陷必须清除后再焊。
只要能保证熔敷焊缝金属的深度至少等于最终焊缝厚度的1/3，焊接工作可以在必要时中断，在中断后重新焊接之前，如果有预热方面的要求，应按此要求进行预热；
（3）焊接尽量采用平焊焊接和平焊盖面，加劲板与连接板的端部采用不间断围角焊，引弧点与息弧点距接头端部10毫米以上；
（4）焊道不在同一平面上，应由低向高填充；
（5）多道焊的接头应错开，多层焊应在端部作出台阶，焊缝结构应从坡口侧面开始焊接。
4.8.9焊接质量检验
（1）焊接质量包括：
焊缝的外观质量与焊缝的内在质量；
（2）焊缝外观质量的检测手段
序号
检测手段
检测内容
1
目测（放大境辅助）
表面气孔，弧坑裂纹，电弧擦伤。
2
焊缝量规
焊缝大小，弧坑深度，焊缝余高，焊缝有效厚度，咬边深度。
（3）对接焊缝及相贯口焊缝采用UT（超声波）检测。
（4）焊缝内部质量的检测手段
序号
检测手段
检测范围
检测内容
1
超声波检测（UT）
板厚：
δ>8mm
对焊缝内部缺陷进行定位检测。
（5）注意事项
1）一级焊缝100%超声波探伤，评定等级Ⅱ，检验等级B级；除一级焊缝外的全熔透焊缝。
20%超声波探伤，评定等级Ⅲ，检验等级B级；三级焊缝：
不要求超声波探伤。
2）检测不应早于焊后24小时；
3）对于不允许的缺陷，在其两端延伸检查，如仍有不允许的缺陷，则对整条焊缝进行100%检查。
4）按数量抽查的焊缝，如存在不允许的缺陷，应对同类型焊缝加倍检查，如仍有不允许的缺陷，则对同类型焊缝进行100%的检查。
本工程使用的焊接设备
4.9涂装
4.9.1工厂加工的构件等均采用抛丸或喷砂除锈，除锈等级Sa2.5级，其质量要求应符合《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB8923）的规定。
4.9.2涂装前要认真阅读产品说明书和工艺流程，并严格按产品说明书和本工艺规程指导施工。
采用手工滚涂方法施工，涂装施工的气候条件应符合产品说明书和有关工艺规程的规定。
涂装前须对构件表面进行检查，并作出标识，采用手动或电动工具按下表进行打磨处理，必要时需先进行补焊。
补焊、打磨标准
序号
部位
焊缝及缺陷的补焊打磨标准
评定方法
1
自由边
1.用砂轮磨去锐边或其它边使其圆滑过渡，最小曲率半径为2mm。
2.圆角可不处理。
目测
2
飞溅
1.用刮刀或砂轮机除去可见飞溅物。
2.钝角飞溅物可不打磨。
目测
3
焊接咬边
超过0.8mm深或宽度小于深度的咬边需采取补焊或打磨进行修复。
目测
4
表面损伤
超过0.8mm深的表面损伤、坑点或裂纹必须采取补焊或打磨进行修复。
目测
5
手工焊缝
表面超过3mm不平度的手工焊缝或焊缝有夹杂物，须用打磨机打磨至表面不平度小于3mm。
目测
6
自动焊缝
一般不需特别处理。
目测
7
正边焊缝
带有铁槽、坑的正边焊缝应按“咬边”的要求进行处理。
目测
8
焊接弧
按“飞溅”和“表面损伤”的要求进行处理。
目测
9
切割表面
打磨至凹凸度小于1mm。
目测
4.9.3涂漆施工要求
①喷涂底漆前应预涂所有焊缝、角位等不易喷涂的部位，以保证该部位的漆膜厚度；
②注意油漆的熟化期和混合使用期，在过了熟化期方能施工，超过混合使用期禁止使用，在施工过程中应根据施工需要调配适量的涂料；
③严格按涂装工艺施工，涂层要均匀，不出现流挂、漏喷、干喷等缺陷；
④按供应商提供的资料，根据施工的实际温度、湿度等环境因素，确定重涂的间隔时间，并严格执行；
⑤正确记录施工环境条件、油漆品种、数量、涂装部位等参数；
⑥待焊接的焊缝处50mm范围内贴胶带保护
4.9.4涂装过程中的检查
在每道涂装过程中应用湿膜厚度计测定湿膜厚度以与保证干膜的厚度。
施工过程中涂料的施工黏度变化不应超过规定的范围，操作者不能擅自调整黏度，应由指定的人员统一调整。
自检检测处涂层总平均厚度应达到规定厚度的90%以上，其最低处不得低于规定厚度的80%，一处测得厚度差不得超过平均值的30%。
4.9.5涂装检测方法及检测标准
施工过程中应严格按有关国家标准和公司质量保证体系文件进行半成品、产品检验、不合格品的处理，计量检测设备操作维护等工作，从施工准备、施工过程进行全面检测，及时预防不合格品的产生，具体保证以下检验项目必须按工艺规定进行。
序号
项目
自检
监理验收
1
打磨除污
现场检查
2
除锈等级
书面记录
监理确认
3
表面粗糙度
抽检
4
涂装环境
书面记录
5
涂层外观
现场检查
6
涂层附着力
现场检查
7
干膜厚度
书面记录
监理确认
8
涂层修补
现场检查
9
中间漆厚度
书面记录
监理确认
10
面漆厚度
书面记录
监理确认
检测依据：
国家标准：
SB9286-88《色漆和清漆漆膜的划格试验》
质量标准：
外观：
表面平整、无气泡、起皮、流挂、漏涂等缺陷。
附着力：
有机涂层与金属涂层结合牢固
外观检查：
肉眼检查，所有工件100%进行，并认真记录，监理抽查；油漆外观必须达到涂层、漆膜表面均匀、无起泡、流挂、龟裂和掺杂杂物等现象。
5、安装方案
5.1安装方法
先安装端部封闭区，再安装顶部封闭段，后安装之间的顶部敞开段，以此类推，从一侧向另一侧平行推进安装。
顶部封闭段桁架安装采取地面整体拼装分段吊装的方法安装；顶部敞开段安装采取散件安装与单片桁架安装相结合的方式安装。
5.2安装起重设备
封闭段桁架安装采用400t履带式起重机安装，敞开段管件采用50t履带式起重机安装。
地面拼装采用50t履带式起重机和20t汽车吊进行，设备数量按工程具体情况配置。
5.3安装工艺
5.3.1桁架拼装
（1）拼装胎架的搭设
拼装胎架的要求：
a.为确保钢管桁架拼装时的外形尺寸，拼装胎架必须严格按照设计尺寸进行设置。
同时为保证桁架的拼装、吊装精度，设置通长的拼装胎架。
b.胎架必须有足够的刚度和稳定性，水平误差在±1mm。
c.胎架定位铁的位置要避免与桁架起吊时碰撞。
d.为了防止胎架不均匀沉降，须在胎架旁设置一沉降观察点，作为检查沉降的依据。
（2）管桁架跨度和自体重量超出吊装机械吊装能力时，在地面按起重量分段进行拼装组焊。
（3）拼装顺序
上弦管装配→下弦管装配→斜、直腹杆装配→整体焊接→焊缝检验→附件的装焊→涂装→验收后吊离胎架。
（4）管桁架拼装单元的拼装和焊接应在预先准备好的胎架上进行，以保证结构形状
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