模板施工方案02.docx
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模板施工方案02
目录
1.编制依据…………………………………………………1
2.工程概况…………………………………………………1
3.施工部署…………………………………………………3
4.主要施工方法……………………………………………7
5.技术质量保证措施………………………………………13
6.安全文明、环保施工………………………………………16
1、编制依据：
1.1、丰镇发电厂3#—6#炉干除灰系统改造工程施工组织设计。
1.2、丰镇发电厂3#—6#炉干除灰系统改造工程工程设计施工图纸。
1.3、工程应用的主要规范、规程：
序号
图纸、规范、规程及标准名称
代号
1
砼结构工程施工质量验收规范
GB50204-2002
2
《建筑物抗震构造详图》
03G-329-1
3
建筑安装工程质量验收统一标准
GB50300—2001
4
建筑机械使用安全技术规程
JGJ33-86
5
《砼结构施工图平面整体表示方法制
图规则和构造详图》
03G101
6
《建筑施工安全检查标准》
JGJ59-99
7
《建筑施工高处作业安全技术规范》
JGJ80-91
8
《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》
JGJ130-2001
9
《碳素结构钢》
GB/T700
10
《钢管脚手架扣件》
GB15831
11
《施工现场临时用电安全技术规范》
JCJ46-2005
12
《建筑施工脚手架实用手册》
中国建筑工业出版社
1-4主要法规:
序号
名称
编号
1
中华人民共和国计量法
主席令第28号公布
2
中华人民共和国建筑法
主席令第91号
3
《建筑项目环境保护管理条例》
1998年国务院令第253号
4
《建设工程质量管理条例》
中华人民共和国国务院令第229号
2.工程概况
2.1、本工程位于丰镇发电厂内，结构形式为现浇钢筋混凝土筒仓结构，主体工程采用滑模工艺施工，建筑面积397.2㎡，建筑物体积为11172m3，本工程东面是发电厂煤场，南面是发电厂运行机组，西面是一块绿地，北面是火车运煤专运站。
2.2、本工程地下基础深-4.1m，基础底板上平-2.2m，主体筒仓部分高（女儿墙顶）29.20m,女儿墙栏杆高1.05m。
檐口标高为28.5m。
±0.000相当于绝对标高1213.9m，室内外高差0.30m，筒仓外直径15.70m。
建筑物由两个筒仓连接组成，全长31.4m。
3施工布置
3.1总体布置
3.1.1目前本工程-0.30m以下结构已经完成，进入组装滑模模具阶段；根据总体工期要求，主体结构在8月底完成，A轴外/1-3轴处的楼梯间随主体结构同时施工。
3.1.2模板施工主要考虑到顶板支撑的安全性，特别进行了设计，筒壁内有梁和柱，所以顶板支撑立杆间距700～1000mm，水平杆间距1.5m，水平杆在搭设时尽量顶住筒壁内侧，确保架体的稳定性。
3.2施工准备
3.2.1、技术准备
3.2.1.1由项目部技术人员协调施工负责人及施工队负责人员对现场作业条件和存在的问题进行认真地分析、探讨，确定可行的施工思路，
3.2.1.2对施工队人员进行再培训，认真学习脚手架搭设的操作规程及安全生产教育。
为保证安全做好技术准备。
3.2.1.3技术组根据筒仓顶板支撑系统安全的要求，编制此施工方案，并由技术组负责上报公司审批，由专业工长、安全员制定施工技术交底，在现场由专业工长和安全员对工人进行书面和口头交底以保证工程进度及安全施工。
3.2.2材料准备：
3.2.2.1材料选用：
1）顶板采用12厚的复合板做面板，50×100木方做小愣，顶板大楞和支撑系统钢管，采用外径48mm，壁厚3.5mm的焊接钢管，材料进场后必须做复式。
2）钢管要进行防锈处理：
内壁涂刷二道防锈漆，外壁涂一道防锈漆二道面漆。
钢管表面应平直光滑，不得有裂纹、分层、压痕、划道和硬弯。
3）扣件采用可锻铸铁扣件，要有材料检测报告和产品合格证。
4）钢管如有严重锈蚀.弯曲.压扁或有裂纹的严禁使用。
5）用于立杆、大横杆和剪刀撑的钢管长度为4-6m，用于小横杆的钢管长度为1.5-2.2m。
外径及壁厚允许最大偏差为-0.5mm，长管弯曲≤20mm，短管弯曲≤5mm。
6）扣件.应有出厂合格证，质量应符合〈碳素结构钢GB70-88〉建设部85年颁布的〈钢管脚手架扣件标准〉（JGJ22-85）要求，发现有脆裂.变形滑丝的严禁使用。
扣件不得有裂纹、气孔，不宜有缩松、砂眼，并应将影响外观质量的粘砂、披缝、毛刺、氧化皮等消除干净。
扣件活动部位应能灵活转动，旋转扣件的两旋转面间隙应小于1mm。
扣件螺栓拧紧扭力矩达70N·M时，可锻铸铁扣件不得破坏，扣件表面应进行防锈处理，扣件螺栓不得滑丝。
7）脚手板：
采用松木制成，厚度为5cm，宽度20--25cm，板长不小于4m，为防止脚手架在使用过程中、端间破裂损坏，应在板的两端8cm处用10#铅丝进箍两道，并要钉牢。
为了保证脚手架在使用的安全，每批脚手板在使用前必须逐块进行调整检查，发现有严重变形.四角不平的挑出不准使用。
木脚手板有锈蚀.劈裂.大横节.有活节的不能使用。
8）施工前，按计划组织租赁小钢模、钢管、管卡扣等和购买竹胶板、木方、脱膜剂、电料、钉子等进场。
9）机械准备：
电刨、电钻、电锯等。
10）-0.3m以下筒壁采用小刚模拼装；顶板、梁、框架柱采用15mm厚复合板背楞用50×100mm木方配制的模板。
框架梁及顶板支撑系统采用ф48钢管，间距700～1000mm，搭设成满堂架子，上设可调节U托，用钢管作为主龙骨，用50×100mm木方作次龙骨，用15mm厚的竹胶板作面层。
3.3、现场准备
3.3.1确定材料（复合板、木方、钢管、扣件、架板）进场后的堆放场地，进行合理规划，一保证材料使用的方便，数量的清点及控制。
3.4、人员准备
3.4.1项目部管理人员：
成立以项目部安全主管吕志俊为组长、木工班长藏国战及安全员邢志国为副组长、20名木工为组员的木工施工小组。
做好施工前的准备工作，配备专用工具和劳动保护用品。
3、5、施工流水段的划分：
为加快施工速度，根据工程特点将结构施工划分为二个流水段，具体划分为东侧筒壁为一段，西侧筒壁为二段。
如下图：
4．主要施工方法
4.1框架柱模板支设
4.1.1主要施工工艺流程
放线焊模板下口限位钢筋安装柱模板钢管柱箍加固搭设柱模板支撑架校正垂直度复核模板上口尺寸预检
4.1.2施工方法
4.1.2.1在柱钢筋绑扎前，测放模板定位线，根据定位线焊接模板下口限位钢筋，限位钢筋分上、中、下三道。
在柱四个侧面各焊两根，上道距梁下皮10m，距地面高度为100，中道距中限位，钢筋端头涂防锈漆。
柱子模板要高出柱子实际尺寸30mm，支模前踢掉柱子上高出的20mm厚混凝土软弱层，保证混凝土接茬的质量。
4.1.2.2柱钢筋绑扎验收后，将柱头施工缝处理完毕并冲洗干净后，将柱模板安装就位，然后用撬棍精确定位模板下口。
柱模板采用15mm厚的复合板拼制而成，后背用间距不大于300mm的50×100木方。
A.确定模板拼缝严密后，采用钢管柱箍加固模板，利用满堂架支撑固定模板，调整柱模板垂直度，并复核模板上口尺寸。
B.柱子配模高度为梁顶高+5cm，模板上口处用50×3mm的三夹板钉在柱模的四周，砼浇筑完后上口有5cm长，3cm的凹面。
C.支上一层模板时，在5cm的凹面处用50×3mm的橡皮条贴在砼上。
柱模的侧面贴海绵条，拼缝处贴不干胶带，以防漏浆。
D.钢管柱箍设置在地面或5cm凹面处，用100×100木方四周顶牢固，第一道柱箍距距地面300mm，第二道距第一道间距为400mm，以上间距为500mm，详见下图。
4.2顶板模板支设
4.2.1主要施工工艺流程
搭设满堂脚手架安装主龙骨安装次龙骨铺板模板
校正标高加设立杆水平拉杆预检
4.2.2施工方法
顶板支撑系统采用钢管满堂脚手架，主次龙骨为钢管，主龙骨间距不大于0.7～1.0m，次龙骨采用50×100木方，间距不大于0.30m。
4.2.3钢管，立杆下设木跳板，立杆以横间距为0.7～1.0mm。
根据楼板厚、模板厚、木方厚等，调整好搁放木方的水平钢管，最后铺木方及板模。
顶板模板拼装时，不允许贴胶带纸或粘贴密封胶条，必须硬拼严密，可以在背面钉木条。
4.3梁模板支设
4.3.1梁模板支设：
梁底模铺设在φ48钢管架上，梁底及侧板采用12厚复合板，后背衬50×100mm木方，间距150mm，梁底排木钢管间距900mm，沿全长设置，两端梁底模及侧板支撑在柱子的衬口档上，底模的顶端粘贴海绵条，跨度大于4米的梁、板模板,起拱高度为跨度的3/1000，起拱用木楔在模板与小龙骨起。
梁底支撑在满堂架上。
故满堂架搭设必须牢固。
基础必须修理平整，放出梁的中心线，铺垫好纵横向的5cm厚木跳板。
满堂架立柱间距为0.7～1.0m，水平杆纵横为1500mm，扫地杆离地200mm，梁的纵横向位置通长设置剪刀撑。
梁高大于650mm时，梁上设置φ14的穿墙杆，间距为600mm。
梁底排木为400mm，加固梁侧板立管为400mm，斜支撑为600mm。
4.4楼梯模板支设
楼梯踏步板侧板均采用40mm厚的大板配制外贴12mm厚复合
板，踏步挡板三角木用50mm厚木跳板配制，并且刨光。
底板采用15mm厚复合板配制，底楞用50×100木方，纵向间距为200mm，横向用100×100木方用U型托卡卡住。
施工时，根据给出的标高线和轴线先立平台梁，平台板的模
板以及梯基的侧板，在平台梁和梯基上钉托木，将搁栅去于托木上，搁栅的间距为400～500mm采用50×100方木，然后在搁栅上铺梯段底板。
在底板上划梯段宽度线，依线立两侧外帮板，梯段中间按尺寸加设三角木，三角木的两端与平台梁和梯基的侧板钉牢，然后在三角木与外帮板之间逐块钉踏步侧板。
踏步侧板一头钉在外在外帮的木档上，另一头钉在三角木的侧面上。
休息平台与梯段下支承采用钢管支承体系。
4.6基础筒仓模板从-2.2m到-0.3m，高1.9m，筒壁下面是400mm高的八字斜坡，实际筒壁高1.5m，采用6015小型钢模板拼接，600宽钢模与100宽50×100木方带眼拼装，Φ16螺栓加固，钢模拼装时采用水平拼装，接缝不错开。
下部八字斜坡采用复合板支设，用两道钢筋加固。
5.技术质量保证措施
5.1现浇结构模板安装和安装在结构上的预埋件和预留孔洞等按图纸和洽商不得遗漏，且安装必须牢固；埋件位置准确。
5.2现浇钢筋混凝土梁、板，当跨度等于或大于4m时，模板应起拱；起拱高度0.3%.
5.3模板接缝不应漏浆,模板与混凝土接触表面清理干净并涂隔离剂,严禁隔离剂玷污钢筋与混凝土接茬处.
5.4模板安装及预埋件、预留洞的质量要求见下表
项目
质量要求
检查方法
墙、梁、柱轴线位移
5
尺量检查
标高
±5
用水准仪或拉线和尺量检查
墙、柱、梁截面尺寸
+4；-5
尺量检查
每层垂直度
6
用2m托线板检查
相临两板表面高低差
2
用直尺和尺量检查
表面平整度
5
用2m靠尺和塞尺检查
预埋钢板中心线位移
3
/
预埋管预留孔中心线位移
3
/
预留洞
中心线位移
10
/
截面内部尺寸
+10，0
/
每层垂直度
3
用2m托线板检查
5.5.模板拆除及维修保养
5.5.1模板拆除：
4.5.1.1模板拆除顺序与安装顺序相反，先支后拆，后支先拆，先拆除非承重模板，后拆除承重模板，先拆除此之外纵墙模板后拆除横墙模板，先拆除外墙模板后拆除内墙模板。
5.5.1.2模板拆除时间以同条件养护试块强为准。
竖向结构模板拆除时，依据砼试块达到1.2MPa抗压强度而定。
水平结构模板（顶板、梁）拆除时混凝土强度必须达到100%。
拆除模板之前，应填报模板拆除申请表，经有关人员会签后方可拆模。
5.5.1.3模板拆除注意事项
A拆模时不要用力过猛，如发现有影响结构安全问题时，应立即停止拆除，经项目处理或采取有效措施后方可继续拆除；
B拆模时严禁使用大锤，应使用撬棍等工具，大模板拆除时，不得随意乱放，防止模板变形或受损。
5.5.1.4模板拆除后，及时吊运至模板堆放场地并立放于支架上清理残留混凝土、密封条等杂物，模板上的钉子起干净，模板上的孔眼修补好，涂刷隔离剂后分类立放于支架上，损坏的模板应及时修理或更换。
5.5.1.5模板不得随意堆放，吊运及堆码过程中应注意保护，防止碰撞导致模板变形或受损。
5.5.2竖向模板及其支架的支承部分，应有足够的支承面积。
其支承面必须具备足够强度，满足全部荷载的承载力。
5.5.2.1安装模板及其支架过程中，必须设置足够的临时固定设施，以免倾覆。
防止模板及其支架在风荷载作用下倾覆，应从模板构造上采取有效的防倾覆措施。
以保持模板的稳定性。
5.5.3梁板模板的安装，当跨度大于等于4m时，模板起拱3/1000。
5.5.4梁模安装后应拉中心线检查，以校正梁模的位置；梁的底模安装后，则应检查并调整标高，将木契钉牢在垫板上。
各顶撑之间要加水平支撑或剪刀撑，保持顶撑的稳固，以免失稳。
5.6模板成型保护
5.6.1预组拼的模板要有存放场地，场地要平整。
模板平放并用木方支垫，保证模板不扭曲不变形。
不可乱堆乱放或组拼的模板上堆放分散模板和配件。
5.6.2拆模必须执行拆模申请制度，严禁强行拆模。
板浇注完混凝土强度达到1.2Mpa以后，始允许操作人员在上行走，进行一些轻便工作，但不得有冲击性操作。
5.6.3模板支设前，由工长根据施工方案对操作班组长进行详细技术交底，并落实责任。
5.6.4认真执行自检、互检、交接检“三检”制度，认真执行公司质量管理条例，对质量优劣进行奖罚。
5.6.5模板支设过程中，木屑、杂物必须清理干净，在顶板下口墙根部每段至少留二个清扫口，将杂物及时清扫后再封上，避免产生质量事故。
5.6.6各类模板制作须严格要求，应经质量部门验收合格后方可投入使用；模板支设完后进行自检，其允许偏差必须符合要，凡不符合要求的应返工调整，合格后方可报验。
5.6.7模板验收重点为控制刚度、垂直度、平整度和接缝，特别应注意外围模板、楼梯间模板等处轴线位置正确性。
并检查预埋件位置及钢筋保护层厚度等。
5.6.8浇筑砼前必须检查支撑是否可靠、扣件是否松动。
浇筑砼时必须由模板支设班组设专人看模，随时检查支撑是否变形、松动，并组织及时恢复。
6.安全、环保保证措施
6.1模板加工、堆放区域要远离钢筋加工车间。
电焊操作前，要有安全防火措施。
6.2加强现场临电管理，经常检查配电设备的安全可靠性，发现问题及时解决，模板操作区域严禁电线穿过。
6.3模板要堆放在指定地点，必需有可靠的安全防护措施，不得随意堆放。
6.4在模板拆、装区域周围，设置围栏，禁止非作业人员入内。
6.5模板安装、拆除、指挥和挂钩人员必需站在安全可靠的地方方可操作，严禁人员随模板起吊。
6.6对门前三包地区每日派专人清扫，洒水降尘。
6.7进入施工现场必须戴好安全帽，施工现场严禁吸烟。
6.8在上下马道上钉上防滑条，严禁施工人员在坑边缘行走。
6.9夜间22：
00-6：
00之间现场停止施工，现场垃圾及时清理，并存放到指定垃圾站，作到活完料净脚下清。
顶板模板计算书
A.新浇混凝土对模板的最大侧压力计算：
1、计算参数:
γc=24KN/m3（混凝土的重力密度）
t=5小时（新浇混凝土的初凝时间要求搅拌站保证）
β1=1.2（外加剂影响系数）
β2=1.15（坍落度影响系数）
V=1m/小时（砼浇注速度）
I1=1.2（新浇混凝土对模板的侧压力的分项系数）
I2=1.4（振捣和倾倒砼的分项系数）
X1=0.9（木模荷载设计值拆减系数）
X2=0.9（钢模荷载设计值拆减系数）
2、由公式F1=0.22γctβ1β2V1/2
=0.22×24×5×1.2×1.15×1=36.43KN/m3
由公式F2=γcH=24×3=72KN/m3
按取最小值,故最大侧压力为F1=36.43KN/m3
3、砼侧压力荷载设计值F3
F3=I1×F1×X2=1.2×36.43×0.9=39.34KN/m3
4、倾倒混凝土时产生的荷载查表得：
F=2KN/m3
F4=I2×F×X2=1.4×2×0.9=2.52KN/m3
5、振捣砼产生荷载查表：
F=2KN/m3
F5=I2×F×X2=1.4×2×0.9=2.52KN/m3
6、施工荷载产生的水平载查表得：
F=2KN/m3
F6=I2×F×X2=1.4×2×0.9=2.52KN/m3
7、新浇筑混凝土对模板的最大侧压力：
F7=F3+F4+F5+F6=36.43+2.52+2.52+2.52=43.96KN/m3
B.有效压头高度
1.荷载设计值F3产生的有效压头
h1=F3÷γc=39.34÷24=1.639m
2.倾倒砼、振捣砼、施工荷载产生的有效压头
h2=（F4+F5+F6）÷γc=（2.52+2.52+2.52）÷24=0.315m
3.叠加后砼产生的有效压头
h3=h1-h2=1.639-0.315=1.324m
楼板砼的厚度最大为300mm,模板用12mm厚的多层板,次龙骨为50×100mm木方放间距300mm,主龙骨采用钢管,间距1000mm，多层板的强度、刚度核算。
a）荷载
300厚砼（取10.75m层板厚）：
0.30×24=7.2KN/m2
钢筋:
0.7KN/m2
模板自重:
0.5KN/m2
施工荷载:
2.5（1.5）KN/m2
合计:
计算模板小楞时
（7.2+0.7+0.5）×1.2+2.5×1.4=13.58KN/m2
b）模板构件强度验算
F7=43.96KN/m2＞13.58KN/m2
c）多层板强度设计值fm=32.7N/mm2弹性模量7500N/mm2
木方强度设计值fm=17N/mm2弹性模量1000N/mm2
弯距系数KM=0.079
挠度系数KW=0.644
力学参数:
多层板:
I=bh3/12=300×153÷12=84400mm3
W=bh2÷6=300×152÷6=1.125×104mm3
木方:
I=bh3/12=50×1003÷12=4167000mm3
W=bh2÷6=50×1002÷6=83300mm3
3.多层板强度及刚度验算
强度:
按五跨连续板计算,取d=1m板带
q1=F7d=43.96×0.2=8.79KN/m=8.79N/mm（用于抗弯强度验算）
q2=F3d=39.34×0.2=7.868N/mm（用于挠度验算）
M=KMQL2=0.079×8.79×3002=62497N/mm
Q=M/W=62497/11250
=5.56N/mm2<32.7N/mm2满足要求
挠度:
W1=KMq2L4/100EI
=0.644×7.868×3004÷100×7500×84400
=0.64mm<1.5mm（600/400=1.5mm）满足要求
内楞（竖向）强度及刚度验算
强度:
按跨连续计算,取竖楞左右各半跨范围的内荷载
q3=F7L1/2=43.96×0.300
=13.19KN/m=13.956N/mm（按均匀荷载计）
L2=600mm
M=KMqL22=0.079×13.19×6002=400000N/M
Q=M/W=400000/83333=4.8N/mm2<17N/mm2满足要求
挠度:
W2=KMq3L2/100EL
=0.644×13.19×6004÷100÷10000÷4167000
=0.28mm<[L2/400]=1.5mm满足要求
小楞:
线荷载:
0.30×13.58=4.07N/mm
最大弯矩:
M=0.107×4.07×8002=278714NM
Wmax=0.644×4.07×8004/100×10000×4167000=0.26mm
σ=M/W=278714/83333
=3.34N/mm2＜17N/mm满足要求
竖向荷载
φ48×3.5钢管的力学性能
抗拉、抗压强度设计值：
f=205N/mm2，抗剪强度设计值：
T=120N/mm2，
理论设计值受压构件：
NBmax=0.8×0.8×13.58=8.7KN
σ=N/Sa=8700÷48.9=177.9N/mm2满足要求
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