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绿色制造论文

重庆大学研究生绿色制造现状及发展趋势论文

学生：

梁炜

学号：

***********

上课教师：

曹华军

专业：

机械制造及其自动化

类别：

学术型研究生

重庆大学机械工程学院

致谢……………………………………………………………………………………………11

参考文献………………………………………………………………………………………11

高速干式切削

1.高速干式切削的原理

1.1引言

制造业是人类社会的传统产业，它的历史可以追溯到远古时代，人们磨制石器、铜器和铁器用来捕猎。

制造业为人类社会带来物质财富的同时，又给环境造成了严重的污染。

而切削加工作为制造技术的主要基础工艺，是产生污染的重要原因之一。

金属切削加工方法有湿式和干式切削法之分。

目前采用最多的是湿式切削法（即在金属切削加工时，用一定压力和流量的液体（切削液）连续不断地冷却、润滑刀具和工件加工部件的方法）。

这种方法已经使用多年，通常在金属切削加工时使用切削液主要有3个功能：

润滑作用，冷却作用，清洗和排屑作用。

这些功能对工件已加工表面质量和刀具耐用度具有明显的影响。

随着高速切削加工技术的迅猛发展，加工过程中切削液的用量越来越大，有时高达80-1OOL／min。

但大量使用切削液造成了许多负面影响，主要表现在以下几个方面：

1）增加了制造成本。

据国外许多统计资料表明，切削液及切削液的供给、保养、回收及切削废液的处理等费用加在一起，占总制造成本的13％-17％，而刀具消耗的费用仅占制造成本的2％-4％。

 2）造成了环境污染问题。

切削液是金属切削加工中造成环境污染的一个重要根源。

如乳化液不仅含有油，而且含有烧碱、油酸酯、乙醇和苯酚等有害物质。

如果这些切削液未经处理直接排人外界，会对环境造成严重污染。

  3）直接危害操作工人的身体健康。

切削液产生的油烟会引起工人肺部和呼吸道的多种疾病。

切削液与人体直接接触会诱发多种皮肤病。

随着制造技术的发展和环保意识的提高，发展以绿色无污染的高速切削工艺和加工方法成为人们追求的目标。

在这种背景下，取消或减少切削液和润滑剂的使用已成为金属切削工艺发展的必然趋势，于是高速干式切削工艺的研究便应运而生，高速干式切削的概念逐步形成。

1.2高速干式切削加工技术的提出及发展

从20世纪90年代开始，国外对干式切削技术进行了大量研究，1995年干切削的科学意义被正式确立，1997年的国际生产工程研究会（CIRP）年会上，德国Aachen工业大学的F．Klocke教授作了“干切削”的主题报告；1999年1月在美国国家科学基金“设计与制造学科”受资助者会议上，国际著名的刀具制造厂MAPAL公司的总裁B．P．Erdel博士也作了有关美国干切削发展的主题报告。

   干式切削自1995年被正名至今，欧洲、美国和日本等工业发达国家非常重视它的研究。

干式切削技术已经成功应用到了生产领域，取得了良好的社会效益和经济效益。

世界许多知名的机床厂商在他们的目录中都有干切削机床加工中心。

德国在干式切削领域中处于领先地位，德国企业在大批量生产中已有10％-15％的加工采用干式切削，并且取得了良好的经济效益。

预计到2008年以后会有20％以上的企业采用干式切削技术，这预示着干式切削技术是未来切削加工发展的一个方向。

在我国，干式切削技术的研究也已起步，并取得了不少研究成果。

为了跟上国际形势，顺应世界切削技术的发展趋势，我国应加快对干式切削技术的研究。

1.3高速干式切削加工的形成

干式切削是一种在加工过程中不使用切削液的加工方法。

但是，在干式切削加工中，由于切削过程缺少切削液的润滑、冷却、排屑等作用，相应地会出现以下问题：

（1）由于缺少切削液的润滑作用，干式切削加工中的切削力会大大增加，刀具与工件之间的振动会加剧，从而导致工件加工表面质量变差，刀具磨损加快，刀具使用寿命缩短。

（2）由于缺少切削液的冷却作用，干式切削加工会在加工瞬间产生大量热量，这些热量主要集中在切屑中，会影响切屑的成型，过热的高温环境会导致形成带状和缠结状切屑并缠绕在刀具上，影响后续切削，加剧刀具磨损。

   （3）会由于摩擦使工件和刀具的温度升高，导致刀具磨损加快，工件产生残留应力，刀具和工件发生热变形，表面质量降低。

   （4）无润滑作用，会使刀具分屑困难，切屑堵塞容屑槽，还可能损坏已加工的工件表面。

   （5）对于机床本身，如不及时将热量从机床的主体结构中排出，由于不能保持热平衡，机床的床身、立柱等构件也会因温度变化而产生细小但不容忽视的变形，影响加工精度和降低工件表面质量。

   （6）切屑如不及时排除，残留切屑可能导致夹紧误差、损坏机床导轨等等。

而在工艺相同的情况下，高速切削加工存在以下优势：

（1）随着切削速度的提高，单位时间内的材料切除率（切削速度、进给量和切削深度的乘积，vfap）增加，切削加工时间减少，从而可大幅度提高加工效率，降低加工成本。

（2）在高速切削加工范围内，切削力随着切削速度的提高而减小，根据切削速度的提高幅度，切削力平均可减少30％以上，有利于对刚性较差的零件和薄壁零件的切削加工。

   （3）高速切削加工时，切屑以很高的速度排出，可带走大量切削热。

切削速度愈高，带走的热量愈多（约90％以上），传给工件的热量大幅减少，有利于减小加工零件的内应力和热变形，提高加工精度。

   （4）从动力学的角度，在高速切削加工过程中，切削力随切削速度的提高而降低，而切削力正是切削过程中产生振动的主要激励源。

转速的提高使切削系统的工作频率远离机床的低阶固有频率，而工件的加工表面粗糙度对低阶固有频率最敏感，因此高速切削加工可大大降低加工表面粗糙度。

   以上的优点正好弥补干式切削的不足，二者结合形成高速干式切削加工，在高速干切削方面，美国Makino公司提出“红月牙”（Red Crescent）干切削工艺。

其机理是由于切削速度很高，产生的热量聚集于刀具前部，使切削区附近的工件材料达到红热状态，导致屈服强度明显下降，从而提高材料去除率。

这也是目前比较成功的干式切削方法。

因此，干式切削工艺的成败，不是简单地停止使用切削液，关键在于找到一种代替冷却和润滑的方法，在停止使用切削液的同时，保证高效率、高产品品质和高的刀具耐用度以及切削过程的可靠性。

这些需要用性能优良的干式切削刀具、机床以及辅助设施替代传统切削中切削液的作用。

1.4高速干式切削定义及优点

所谓高速干式切削加工，是指在高速机械加工中，为保护环境、降低成本而有意识地减少或完全停止使用切削液。

高速切削加工具有以下优越性：

（1）随着切削速度的提高，单位时间内的材料切除率（切削速度、进给量和切削深度的乘积，v×f×ap）增加，切削加工时间减少，从而可大幅度提高加工效率，降低加工成本。

（2）在高速切削加工范围内，切削力随着切削速度的提高而减小，根据切削速度的提高幅度，切削力平均可减少30%以上，有利于对刚性较差的零件和薄壁零件的切削加工。

   （3）高速切削加工时，切屑以很高的速度排出，可带走大量切削热。

切削速度愈高，带走的热量愈多（约90%以上），传给工件的热量大幅度减少，有利于减小加工零件的内应力和热变形，提高加工精度。

   （4）从动力学的角度，在高速切削加工过程中，切削力随切削速度的提高而降低，而切削力正是切削过程中产生振动的主要激励源。

转速的提高使切削系统的工作频率远离机床的低阶固有频率，而工件的加工表面粗糙度对低阶固有频率最敏感，因此高速切削加工可大大降低加工表面粗糙度。

   （5）高速切削可加工硬度45～65HRC的淬硬钢铁件，如采用高速切削加工淬硬后的模具，可减少甚至取代放电加工和磨削加工，满足加工质量的要求。

2.实现高速干式切削加工的关键技术

在高速干式切削加工中，由于切削过程缺少切削液的润滑、冷却、排屑等作用，相应地会出现以下问题：

（1）由于缺少切削液的润滑作用，高速干式切削加工中的切削力会大大增加，刀具与工件之间的振动会加剧，从而导致工件加工表面质量变差，刀具磨损加快，刀具使用寿命缩短。

（2）由于缺少切削液的冷却作用，高速干式切削加工会在加工瞬间产生大量热量，这些热量主要集中在切屑中，会影响切屑的成型，过热的高温环境会导致形成带状和缠结状切屑并缠绕在刀具上，影响后续切削，加剧刀具磨损。

如不及时将热量从机床的主体结构中排出，同样会使机床产生严重的热变形，影响加工精度和降低工件表面质量。

   （3）在高速干式切削加工某些材料（如石墨电极等）时，会产生大量粉尘，如不能及时清除，会严重损害操作工人的身体健康，同时细微颗粒也会侵入丝杠、轴承等机床关键部件，加大机床的磨损，影响机床的加工精度和稳定性。

   （4）由于高速干式切削加工与高速湿式切削加工的切削过程有所不同，为使机床能够稳定地完成切削过程，需要对原来高速湿式切削加工选用的切削参数作相应修改和调整，才能应用于高速干式切削加工。

为了解决以上问题，使高速干式切削加工在规定时间内达到与高速湿式切削加工相当（甚至更高）的加工质量和刀具耐用度，就必须对包括机床、刀具、工件以及切削参数在内的整个工艺系统进行全面的考虑权衡，并采取相应的工艺措施，以弥补高速干式切削加工的不足。

2.1高速干式切削加工机床技术

由于高速干式切削加工机床不再使用切削液，必然导致其整体结构及布局的变化，主要体现在对机床的隔热性能、排屑速度、洗尘效果和机床基础构件的三刚度（静刚度、动刚度和热刚度）等方面提出了更高要求。

（1）选用三刚度高的高速机床

   由于高速干式切削加工过程中会产生更大的切削力和更多的切削热，从而导致刀具与工件之间的振动以及机床的热变形明显增大，因此选用的机床基础构件（如立柱、床身、工作台等）的三刚度要大，如采用人造花岗岩等新材料整体制造床身，不仅三刚度好，而且减振效果明显。

此外，将被认为是“21世纪的新式数控机床”、“机床结构的重大技术革命”的虚拟轴机床与高速干式切削加工技术结合起来，将会获得更好的效果。

（2）采用快速排屑布局

   应用高速干式切削加工的要点之一是要在切屑中的大部分热量传入机床之前迅速将其排出。

为此，可采取以下排屑方法：

   ①为了便于排屑，高速干式切削加工机床应尽可能采用立式主轴和倾斜式床身，工作台四周应采用倾斜的隔板，这样有助于热切屑迅速坠入排屑槽中。

   ②借助重力排屑。

以钻削加工为例，可改变机床常规布局，将工件安装在主轴下部，刀具从下向上钻削，在重力作用下，切屑可从孔中顺利排出，而无须使用带压力的切削液来辅助排屑。

   ③利用虹吸现象排屑。

在钻削加工中，可利用干燥的空气通过虹吸作用吸出孔中的切屑，而无须使用切削液。

   ④利用真空或喷气系统改善排屑条件。

如日本某公司开发的“洁净回收系统”，采用将刀具部分罩住的结构，利用从内部吹出的压缩空气，使切屑顺着刀具回转方向经螺旋管道排出。

（3）采用热稳定性好的结构和适当的隔热措施

   机床床身采用热稳定性好的结构和材料，可将切削热的影响降到最低程度。

如采用均衡温度的结构，将床身的左右两侧、顶部和底部设计成四个相通的型腔并注入油液，即可保证整个床身具有相同的温度。

此外，机床立柱与底座等基础构件采用对称结构并选用热容量小的材料，主轴采用恒温水冷装置等，都能提高机床的热稳定性。

采取适当的隔热措施，如排屑槽用绝热材料制造，高速切削区采用绝热罩来隔断热切屑，均可减少排屑过程中切屑传递给机床的热量。

2.2高速干式切削加工刀具技术

（1）开发适合高速干式切削加工的刀具材料

干切削不仅要求刀具材料具有极高的红硬性、耐磨性和热韧性，而且还必须有良好的耐热性、耐热冲击和抗粘结性；切屑与刀具之间的摩擦系数应尽可能小；刀具的槽型应保证排屑流畅、易于散热；刀具应具有较高的强度和抗冲击韧性。

   目前用于干切削的刀具主要有：

   立方氮化硼（CBN）、聚晶立方氮化硼（PCBN）、聚晶金刚石（PCD）、超细晶粒硬质合金等各具特点的超硬刀具材料也广泛使用于干切削。

   聚晶立方氮化硼（PCBN）刀具有高硬度、高耐磨性，高的化学稳定性、良好的导热性和热稳定性以及较低的摩擦系数，是干式切削的理想刀具，可加工大部分高硬度材料如铸铁和淬火钢，在许多场合可以以车、镗、铣等代替磨削加工工艺，在高速切削灰铸铁材料时其刀具寿命可达到陶瓷刀具的20～30倍；其使用寿命远远高于硬质合金，能使被加工零件获得高的精度和良好的表面质量，并大大提高生产效率。

   聚晶金刚石（PCD）刀具硬度非常高（7000-8000HV），热导率好（2100w／m·K），线膨胀系数小，PCD刀具切削时能迅速将切削热从刀尖传递至刀体内部，从而减小因刀具热变形引起的加工误差，避免刀具发生热损伤。

PCD刀具主要用于加工铜合金、铝及铝合金、钛及钛合金等有色金属材料，也可用于加工耐磨性极好的高性能材料如纤维增强型塑料、金属复合材料、木材复合材料等。

用PCD刀具干式切削铝合金可达到很高的切削速度和理想的刀具寿命。

   超细硬质合金刀具具有很好的耐磨性和耐高温性，又具有极好的韧性和刃口强度，但并不适合所有的加工场合。

可用于制作大前角刀具如钻头、深孔钻、刀片等，用于干式铣削和钻削。

立方氮化硼（CBN）具有高硬度（3200-4000HV）、较好的热传导率（1300W／m·K）和良好的抗化学腐蚀性，且在12000C的高温下具有良好的热稳定性。

CBN的高耐热性和高红硬性使其非常适合用于干式切削。

CBN刀具主要用于加工铸铁和淬火钢。

采用CBN刀具进行干式切削可实现淬硬工件（淬火硬度60—70HRC）的以车代磨加工。

用CBN刀具干式切削铸铁可大幅度提高切削速度，改善刀具寿命。

在Al2O3陶瓷基体中添加20%～30%的SiC晶须即可制成晶须增韧陶瓷材料，SiC晶须的作用犹如钢筋混凝土中的钢筋，它能成为阻挡或改变裂纹扩展方向的障碍物，使刀具的韧性大幅度提高，是一种很有发展前途的刀具材料。

（2）研究开发适合高速干式切削加工的刀具涂层

干切削刀具涂层技术是在刀具的刀体上涂上一层或多层不同性质的材料，从而具有对刀具整体性能的加强和提高的作用。

近十几年来，刀具涂层技术发展非常迅速，涂层材料种类繁多，涂层工艺也日趋成熟，涂层材料的化学稳定性好、红硬度高、绝热性好等优点而且能减少刀刃与工件表面的磨擦，起到润滑液的作用。

刀具涂层技术发展迅速，涂层材料多达15种，有的刀具在刀体上的涂层多达13层。

德国柏林大学进行的采用PCD涂层刀具（HC+PCD）和未涂层刀具（HW）的干车削对比实验研究表明，涂层刀具（HC+PCD）在车削过程的切削力、推力以及进给力都小于未涂层刀具（HW）；PCD涂层刀具的耐磨性好于未涂层刀具。

   涂层刀具可分二大类：

一类是“硬”涂层刀具，如TiN、TiC和Al2O3等涂层刀具。

这类刀具表面硬度高，耐磨性好。

其中TiC涂层刀具抗后刀面磨损的能力特别强；而TiN涂层刀具则有较高的抗“月牙洼”磨损能力。

   另一类是“软”涂层刀具，如MoS2、WS等涂层刀具，主要目的是增加刀具的强度和硬度、耐磨性能，减小切削力和降低切削温度。

它适于一些不适合采用硬涂层刀具加工的领域，如航空航天工业中的一些高强度硬质合金、钛合金等，采用软材料涂层刀具可获得更好的加工效果，软涂层材料可增加刀具表面的润滑性能，在切削过程中减少刀具和工件之间的摩擦，防止刀刃上产生积屑瘤，因而可提高加工表面质量，延长刀具寿命。

   例如瑞士开发的“MOVIC”涂层丝锥，刀具表面涂覆有一层MoS2。

切削实验表明，未涂层丝锥只能加工20个螺孔，用TiAlN涂层丝锥时可加工1000个螺孔，而用MoS2涂层丝锥可加工4000个螺孔。

而最近的研究表明金刚石涂层Si3N4刀具比未涂层Si3N4刀具的加工光洁度提高一级，使用寿命提高10倍以上。

TiAlN是干切削常用的涂层材料，当它与MoS2为基的“MOVIC”软涂层结合起来可取得更好的效果。

对热处理钢钻孔的实验结果表明，TLMN+MOVIC涂层刀具比TiN涂层刀具使用寿命提高了4倍，比TiAlN涂层刀具使用寿命提高了1.66倍。

采用软／硬组合涂层，即先在刀具上涂上“硬”涂层（如TiN）后再在其上涂上“软”涂层（如ioS2），采用这种组合涂层的钻头在钻削灰铸铁发动机缸体上的深孔时，刀具寿命高达1600min，而硬涂层钻头，如TiN和TiCN涂层的钻头寿命只有19.6min和44min。

另一种很有前途的涂层新工艺叫等离子注入，它是用“射入”金属离子的办法有效地形成点阵结构，并可深入刀具基体内部，这种方法能提高刀具硬度但不会改变其尺寸，这一点对精细刀具的干式切削尤为重要。

（3）刀具的几何参数

针对高速干式切削加工的特点，需要对高速干式切削加工刀具的几何形状和结构进行优化：

①减少加工刀具与工件表面之间的接触面积。

如加大钻头的导程和倒锥角，以防止切屑阻塞，改善排屑性能。

改进后效果明显，钻孔能力可提高数倍。

如美国Carboloy公司把刀片制成超大正前角（+34°）加强刃，前刀面呈多条弧形沟，以减少切屑与前刀面的接触，使切削温度大大降低，采用常规切削速度加工时，刀具寿命可提高3～4倍。

   ②考虑刀具表面的最大润滑性，防止产生积屑瘤。

   ③在高速干式切削加工时，可对细颗粒硬质合金刀具和PCD刀具的切削刃口作微小钝化，以刀具基体的强度来保持刃口的锋锐性，达到降低切削温度的目的。

这样不但可保持刀具的优良性能，还可延长刀具的最佳使用寿命。

   ④在高速干式切削加工韧性材料时，断屑槽的断屑性能起着十分关键的作用。

可针对不同的工件材料和切削用量，设计相应的断屑槽结构与尺寸，提高切屑折断能力和对切屑流动方向的控制能力。

在封闭空间进行高速干式切削（如干式钻削、干式铰削、干式攻丝等）时，则应增大刀具的容屑槽空间和背锥的锥度。

例如，德国WZL的切削试验表明，在用硬质合金钻头干式钻削回火钢时（孔深30mm，孔径11.8mm，进给速度vc=80m/min，每次进给量f=0.2mm），标准钻头只能钻削约400个孔，而经过优化设计、加宽了钻头排屑槽几何形状的钻头可钻削高达2200个孔，优势明显。

2.3高速干式切削加工参数的选择

针对高速干式切削加工比普通高速切削加工的切削力、切削热明显增大的情况，需要重新考虑权衡和合理选用相应的切削参数，以使高速干式切削加工过程的动态稳定性满足加工要求。

2.4高速干式切削加工辅助技术

 如前所述，高速干式切削时切削力大、切削温度高，尤其在对某些超硬材料进行干式加工时难度很大，因此可以采用某些特殊加工辅助技术。

如在对氮化硅（Si3N4）工件进行高速干式切削时，由于该材料的抗拉强度极高，使用任何刀具都会很快破损，此时可采用激光辅助切削技术，即用激光束对工件切削区进行预热，使工件材料局部软化（抗拉强度由750N/mm降至400N/mm），这样可改善材料的可加工性，使切削力减小30%～70%，刀具磨损降低80%左右，切削过程中的振动也明显减少，材料切除率大大提高，使高速干式切削得以顺利进行。

此外，还可采用液氮冷却高速干式切削和高速准干式切削技术，其中，高速准干式切削（也称为最小量润滑技术，MQL）是目前已投入应用的一种新型切削技术。

用MQL方法进行切削加工，工件和切屑可保持干燥、清洁，干净的切屑经过压缩还可回收利用，完全不会污染环境。

该技术所需投资很少，但收效很大。

据称，目前欧洲每年约需15000台具有最小润滑量装置的高速机床，而且需求量还在迅速增长。

3.高速干式切削加工技术的应用事例

高速干式切削加工技术是一种正在不断发展的新兴加工技术，随着诸多技术问题（如机床、刀具、涂层、切削参数等）的不断解决，高速干式切削加工的应用范围正进一步扩大。

目前，高速干式切削加工在车削、铣削加工中的应用（尤其是铸铁材料的高速切削）已日益普遍；在钻削、铰削、攻丝、拉削和滚齿等方面也有重大突破。

   例如，德国格林公司用钛基硬质合金钻头进行高速干式钻孔时，切削速度高于200m/min，钻头装夹的同轴度小于0.01mm。

该公司采用Ti（C，N）基硬质合金铰刀铰孔时，与使用刃口锋利的未涂层细晶粒硬质合金铰刀相比，铰孔表面光洁度更高，刀具寿命更长。

UK公司开发出了用于高速干式切削的螺纹刀具。

用该刀具加工低碳结构钢时，以15m/min的切削速度干加工1000个螺孔，丝锥未发生明显磨损；加工工具钢时，将切削速度降至10m/min，也能达到同样的刀具寿命；以5m/min的切削速度在含铬量10%的镍基合金不锈钢工件上攻螺纹时，可加工1000个螺孔；以20m/min的切削速度在HT300铸件上攻螺纹时，加工超过4000个螺孔，丝锥仍未出现明显磨损。

据报道，美国LeistritzCarp.生产的新型PW系列CNC旋风机床具有多个滑动刀架，能完成车削和旋风铣削复合加工。

该机床在一次安装工件后，可对螺纹或螺旋形工件进行多工序的干式切削加工。

该公司还开发出用CBN刀具在硬度高达62HRC的硬材料上旋风干铣削精密螺纹的新工艺。

美国生产的LC82型CNC干式切削滚齿机，工作台转速可达250r/min，在重切削范围内，滚刀转速为2000r/min，驱动功率为7.5kW。

Ford公司用硬质合金滚刀进行干式滚齿，加工成本可下降44%，且滚刀寿命比高速钢滚刀湿式切削提高6倍（由原来加工39000个齿轮提高到252000个）。

采用细晶粒TiN、Ti（C，N）或（Ti，Al）N涂层的硬质合金滚刀干式滚齿时，切削速度可达350～400m/min。

使用TiN涂层的高速钢圆拉刀干式拉削42CrMo4V合金钢时，拉刀寿命可比未涂层拉刀湿式拉削时提高3倍。

此外，高速干式切削加工在铣削中的应用也相当广泛。

例如：

上海某汽车零部件加工企业在加工上海通用汽车公司别克轿车的排气管时，采用SECO公司的Tl50M黑色涂层硬质合金刀片干式铣削铸铁排气管端面（刀盘型号R220-43-0088-5，88mm，z=5；刀片型号OFET070405TN-16；刀片涂层等级T150M；切削参数：

n=1100r/min，i=1～1.2mm，vf=600mm/min），每个切削刃的切削寿命超过100件，与原来采用的另一公司的四方形陶瓷刀片相比，生产效率明显提高，且所用八角形硬质合金刀片有8个刃口，比陶瓷刀片的刃口数增加1倍，价格也更便宜，加工经济性显著改善。

再如，SECO公司开发的整体结构PCBN牌号系列中的CBN300刀片已成功运用于上海通用汽车公司新建成的发动机柔性生产线上，用于干式铣削灰口铸铁缸体平面（刀盘型号822033-0100-12CT，z=8；刀片型号SNMN090312S；切削参数：

ae=80mm，ap=4～5mm，f=0.15mm，vc=1600m/min）。

该刀片加工时表现出优异的切削性能，铣削速度可达1600m/min，每个切削刃的工作寿命为170件，刀具寿命为普通PCBN刀片的4倍，与陶瓷刀片相比可提高50倍，大大提高了发动机的加工效率。

4.前景展望

高速干式切削加工技术是对传统的高速湿式切削生产方式的一种革命性变革，是一种理想的“绿色制造”工艺方法，是对传统制造观念和生产方式的一种挑战，它的推广应用将在机械制造行业引起广泛而深远的影响。

国外对高速干式切削加工技术的研究已相当深入，且应用范围也比较广泛。

我国对此项技术的研究及开发还处于起步阶段，与国外相比有不小差距，在实际应用中也遇到许多困难和障碍，涉及到观念更新和技术攻关两个方面，需要进行长期不懈的努力。

但是，高速干式切削加工代替高速湿式加工是机械制造业未来的发展趋势，相信随着高速干式切削加工技术的进一步发展和不断成熟，它必将展现出广阔而美好的发展前景。

5结束语

高速干切削加工从根本