简单棉纺工艺入门.docx

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简单棉纺工艺入门

简单棉纺工艺入门

一、清花部分

主要掌握一下要点：

传统流程：

A002D×2-A006B-A035B-FAl06-A006B-FA106-A092A-A076E×2

 开清棉工序的任务：

   1、开松：

开清工序的对象是棉包中压紧的棉块，通过各种机械的撕扯和打击作用，使其松懈成0.3-0.5g重的小棉束。

为除杂与混合创造条件，因此尽量开松效能，但开松工程中，要防止杂质的碎裂和纤维的损伤、

2、除杂：

本工序应消除原棉中40%-60%I的杂质，尤其是颗粒较大的杂质，应尽量在本工序排除

   3、混合：

各种成分的原棉在本工序要充分地混合，以保证成纱质量的均匀一致和染色的均匀，原棉开松度愈好，混合也愈均匀。

   4、均匀成卷：

制成一定长度、一定重量且均匀良好的棉卷，以备下工序使用。

试验（考核）项目及内控标准（以C40s为例）

   1、0．5米重量不匀率：

每次试验一个正卷，现设计卷长36．9m，不匀率控制在≤1．5%，棉卷伸长率≤3．00%，正卷率100%。

   2、落棉及除杂效率：

清花各机台都有一定的落棉除杂标准，现总落棉率1.13-1.65，除杂不小于40%。

工艺计算：

A076E：

综合打手速度（r／min）=230400÷打手皮带轮D2

     风扇转速（r／rain）=1355×风机皮带轮D3÷打手皮带轮D2

   棉卷罗拉转速（r／min）=0．4×电机皮带轮D5

     棉卷计算长度=0.3816×记数跳动次数

     棉卷实际长度=棉卷计算长度K度×（1+伸长率）

     棉卷理论产量（kg／h）=棉卷罗拉转速×π×棉卷罗拉直径（mm）×（1+伸长率）×定量（g／m）×60÷10

棉卷疵点

（一）棉卷厚薄不匀

1、纵向不匀

（1）原棉开松不良，回花混用过多，原料混和不匀。

（2）定量供应未校正好，棉箱存棉量波动大，出棉不均匀。

（3）天平调节装置不灵活，铁炮皮带过松。

（4）风扇速度过小，风道堵塞或漏风。

2、横向不匀

（1）尘笼吸风不匀，风扇速度过小或过大。

（2）打手前面补风不匀或出风不畅。

（3）打手绕花。

（二）粘卷

（1）原棉含水率过高或差异太大，车间相对湿度过大，原棉成熟度差，回花或再用棉混

用过多或混用不匀。

（2）打手速度过高，上下尘笼吸风比例不当，肪粘器安装位置不正确。

（3）紧压罗拉加压不足，棉卷辊加压过重，棉卷罗拉有毛刺。

（4）棉卷定量过轻，棉卷长度过长，或成卷过程中棉层起皱褶。

（5）棉卷放置的时间过长。

（三）棉卷中束丝过多

（1）锯齿棉轧工不良使束丝过多，原棉含水率过高，车间相对湿度过大，再用棉、回花

混用过多。

（2）打手速度过高，打手和剥棉刀隔距太大，打手至尘棒、打手至给棉罗拉（天平罗拉）

隔距过小，给棉罗拉加压过重。

（3）输棉通道不光滑，打击机械有毛刺。

（4）凝棉器风力不足，原棉在打手室中停留时间过长。

（四）棉卷含杂率过高

（1）原棉含杂率高或差异过大，含水率高，车间相对湿度太大。

（2）开清点过少，打击机件速度较慢，尘棒间隔距过小，打手至给棉罗拉或打手至尘棒

间的隔距过大。

（3）棉箱机械的运转率过低。

（4）尘笼网眼堵塞，或清洁工作不良。

（5）补风不合理，或风扇速度过高，回收气流过大。

（五）棉卷有破洞

（1）开棉不足，回花混入不匀。

（2）给棉罗拉或天平罗拉弯曲，打手至给棉罗拉间的隔距过大。

（3）筵棉通道挂花，或尘棒、剥棉刀、梳针打手挂花。

（4）尘棒处堵塞或尘笼表面飞花堵塞。

（5）剥棉刀有缺损或梳针打手部分梳针断针。

（6）尘笼出棉罗拉至棉卷罗拉间牵伸过大。

（7）紧压罗拉间有硬杂质卡住，或其表面有油污。

（六）棉卷大小头

（1）尘笼两侧风力不等或棉流通道一侧挂花。

（2）紧压罗拉两端压力不等，棉卷压钩齿杆左右高低不一。

（3）棉卷打折（大肚皮棉卷）

（4）原棉含水率过高，棉层厚薄不匀。

（5）紧压罗拉加压不足，或棉卷扦弯曲。

（6）尘笼风力不匀，上下尘笼棉量分布不当。

（7）紧压罗拉至棉卷罗拉间牵伸过小。

（八）棉卷边缘不齐

（1）打手室及棉流通道两侧挂花，或棉卷小墙板发毛及积有废棉，或棉卷罗拉与紧压

罗拉间过桥板两侧积聚废棉。

（2）尘笼衬皮破损，剥棉刀两侧有毛刺，尘笼出棉罗拉与紧压罗拉间两侧输棉导板间

距离过宽、过狭。

（3）棉卷辊长度不足或发毛、发涩。

（4）生头不良。

（5）紧压罗拉两端夹有杂物。

（九）棉卷伸长率不一致

（1）机台间棉卷罗拉直径不一，或沟槽深浅不同，或加压重量不同。

（2）满卷自停装置安装不良，或部件有磨损。

（3）车间温湿度波动幅度太大。

二、梳棉部分：

梳棉工序总的任务将棉卷制成生条

具体任务有：

   1、梳理：

   将棉卷中的束状和块状纤维，基本上分离成为单纤维状态，这是梳棉工序的核心，分离成单根纤维的程度不仅影响生条的质量，并且和后道工序的欠伸以及成纱强力、条干和纺纱断头率等密切相关。

   2、除杂：

   在分离纤维的同时．去除细小的带纤维或粘附形较强的杂质和疵点，梳棉机的除杂效率一般可达90%左右，梳棉工序的除杂效果在很大程度上决定了成纱的结杂和条干。

   3、混合：

   在分离成单根纤维的前提下，梳棉机对不同性状和比例的纤维进行单根纤维之间的充分混合。

   4、均匀成条

   制成均匀洁净的梳棉条，称为生条，并按一定规律，圈放在条筒内以便于搬运和下道工序的加工。

试验（考核）项目及内控标准（以C40S为例）

   1、生条重量不匀牢：

每台取4段，每段5米，分别称重，每次每品种称取不少于20段，计算不匀，不匀率≤4．50%。

2、条干不匀率：

每台试验5米，算不匀，不匀率≤1．50%。

3、棉结杂质：

每台取0．5g，棉结杂质分别记，实际数乘2就是1克内的棉结杂质数，一般控制住：

棉结≤20粒／克，杂质≤15粒／克。

4、棉网清晰度：

棉网浦晰皮实质是棉网结构的反映，目测棉网中有比较多的云斑、破洞、破边，这就就是清晰度差的棉网，棉网质量用优、一、二级表示，优一级车率≥90．0%。

5、落棉及除杂：

车肚落棉1.3-2.3%，盖板花2.0-3.0%，除杂效率≥90%。

 工艺计算：

l、锡林转速（r／min）nc=l460×锡林电机轮直径÷542

2、刺辊转速（r／min）n1=1460×锡林电机轮直径÷刺辊皮带轮直径

   3、盖板速度（mm／min）V=0.51142nc×盖板对牙Z4／Z5．

   4、道夫速度（r／min）nd=0.62×电机频率（HZ）

   5、小压辊出条速度（m／min）=64nd÷张力牙

6、总欠伸倍数=29755.2÷轻重牙÷张力牙 

7、棉条产量Q（kg／h）

   =3．84×nd×W÷棉网张力牙：

   其中：

nd一道夫转速（r／miIq）：

w一棉条定量（g／m）

生条疵点

（一）棉网棉结多

1．产生原因

（1）棉卷回潮过大或车间湿度较大。

（2）抄针不按时，不彻底。

（3）回花、再用棉混用过多或混和不匀。

（4）棉卷内束丝、萝卜丝太多。

（5）道夫返花或针布绕花。

（6）针布锐度差，状态欠佳。

（7）机械状态不良。

如给棉罗拉出口隔距偏大、握持不良，主要隔距（锡林一道夫、锡林～盖板、锡林～刺辊）松动或偏大，机台横向震动严重，分梳部件平整度、圆整度差，漏底安装不良、表面毛糙挂花。

 （8）分梳元件状态不良。

如刺辊有偏心，锯齿不锐利、倒齿、损伤；弹性针布底布松动、起浮、针形变化、轧伤、倒乱；金属针布轧伤、倒齿、磨砺不良；分梳元件不锋利、不光洁、嵌破籽。

 （9）分梳元件规格不适应，配置不合适。

（二）棉网杂质多

 1．产生原因

（1）棉卷含杂多或车间湿度过大。

（2）抄针不按时，不彻底。

 （3）再用棉混用过多或混和不匀。

 （4）后车肚落棉堆积过多过高，碰着漏底；小漏底糊花不扫。

 （5）后车肚落棉含杂少，刺辊锯齿过钝、倒齿与缺损多，小漏底入口隔距过小，小漏底弦长过长或状态不良，刺辊锯齿规格不合适，刺辊转速较低。

 （6）盖板落棉含杂少，锡林盖板隔距过大，前上罩板进口隔距不恰当，锡林、盖板针布规格不合适。

（三）棉网破边

   1．产生原因

（1）棉卷边缘不整齐、不均匀或太薄。

（2）抄辊两端针布损坏，抄不净，影响剥取大漏底两侧积聚飞花。

   （3）锡林两侧或锡林道夫三角区两侧积聚飞花，或墙板花过多。

   （4）锡林两边绕花。

   （5）前车肚积聚落棉没有及时出清。

   （6）油箱轴承漏油或加油过多溢出，针布两侧油污。

   （7）车间相对湿度过低，棉网两边飘动破裂。

   （8）机械状态不良。

如前下罩板出口毛糙挂花，锡林和道夫两边针布锯齿倒

 针、倒齿或损坏。

（四）棉网破洞

1．产生原因

（1）棉卷有破洞。

（2）刺辊上粘有油花。

（3）大、小漏底上积花或严重挂花。

（4）锡林、道夫针布上有一定面积的轧伤痕迹，针布低凹。

（五）棉网云斑、条干不匀或周期性粗细不匀

1．产生原因

（1）针布磨砺过度，发毛绕花。

（2）小漏底网眼堵塞。

（3）机械状态不良。

如给棉罗拉弯曲、偏心，给棉板圆弧表面不平，给棉罗拉加压不足或松动，刺辊有偏心或锯齿过钝，道夫偏心；喂入或输出部分传动系统齿轮啮合不良、松动、磨损或偏心；大漏底安装不良，挂花、积花严重；大、小漏底中部隔距过大，前、后罩板发毛或安装不良；给棉板与刺辊、锡林与道夫、锡林与盖板、锡林与后罩板进口等隔距过大或左右不一致；分梳部件的平整度和圆整度差；针布脱针、损伤过多或过钝；刺辊低气压罩吸风管堵塞；喇叭口径太小。

（六）棉网剥取不良

1．产生原因

（1）棉卷太薄，粘卷、破洞或破边。

（2）剥棉机构位置不适当。

（3）道夫针布平整度差，或道夫针布不锋利。

（4）棉卷回潮率过高，车间温湿度控制不当。

（5）工艺设计不当。

如生条定量过轻，张力牵伸过小，剥棉罗拉隔距不适当，剥

棉罗拉表面毛糙。

（七）粗细条

1．产生原因

（1）棉卷一段厚一段薄，或有大破洞、头码厚、粘卷。

（2）棉卷搭头过长或过短。

（3）棉条接头不良，断头后粗细条没拉净。

（4）张力牵伸不适当，棉网下坠破裂未及时处理而进入棉条。

络筒与并纱 

一、络筒与并纱工序的任务

并纱是捻线的准备工序，其任务是将两根或多根（一般不超过5根）单纱并合后卷绕成筒子。

经过并纱，可以保证单纱股数，均衡各单纱张力，减少股线捻不匀，提高股线强力，改善外观。

络筒与并纱工序有下列要求：

（1）筒子卷绕应满足捻线工序对筒子尺寸以及退绕的要求，少损伤原纱的物理性能。

（2）筒子表面纱线分布均匀，在适当卷绕张力下，保持一定的密度，并尽可能增加筒子容量。

（3）筒子应大小一致，成形良好。

（4）保证并纱股数与单纱张力均匀。

二、工序的特点

络筒机和并纱机的主要技术特点有：

（1）卷装形式主要有圆锥形筒子与圆柱形筒子。

（2）防叠方法有周期性改变滚筒转速、导纱往复速度、移动筒子托架以及采用防叠槽筒等。

（3）为了维持单纱一定的张力，可采用多种形式的张力装置，如重力圆盘式或弹簧圆盘式张力装置。

（4）络筒机和并纱机上使用清纱装置，以清除粗节、杂质等。

清纱装置有机械式和电子式两种。

常用的机械式清纱装置有清纱板式和梳针式等。

电子式清纱器多用于络筒机上，有光电式电子清纱器和电容式电子清纱器两种。

光电式检测纱疵侧面的投影与纤维种类和湿度变化无关，但对扁平形的纱疵可能漏切。

电容式检测单位长度的纱线质量与纤维种类和湿度变化有关，对扁平形的纱疵漏切的可能性较小。

光电式检测器在纱线通过时产生的电信号与纱线直径成正比；电容式纱线通过时产生的电信号与纱线截面积的质量成正比。

（5）为了保证并纱股数，在每根单纱均装有断头自停装置。

络筒机

（一）、络筒机的工艺过程

1332型槽筒式络筒机的工艺过程如图8—2—1所示。

纱线自管纱（线）1退绕下来，经导纱杆2引入导纱板凳，再经过圆盘张力器和清纱板5的缝隙以及张力杆6引入槽筒7的沟槽。

由于槽筒摩擦传动筒子回转和沟槽的往复导纱运动，从而使纱线交叉地卷绕在筒子上。

车顶板上可存放落下的筒子，换下的空管投放在两侧的输送带上，自动输送到机尾的空管箱中。

备用的管纱（线）存放在两侧的储纱库中。

国产1332型络筒机为双面车，两侧分别由两只电动机直接传动槽筒轴，两侧可采用不同速度或络不同品种。

（二）清纱张力装置 清纱张力装置是用来消除纱线上的杂质，并给予纱线一定的张力，以便获得品质优良的筒子纱。

垫圈式张力装置如图8—2—2所示，由两片圆盘形张力盘1和芯轴2所组成，在上张力盘内装有毛毡垫圈3和张力垫圈4。

纱线在上下两片张力盘之间通过时，由于张力盘与纱线的摩擦作用，上张力盘及张力垫圈随着纱线的前进而回转，纱线上落下的尘屑被抛出，同时由于摩擦阻力而使纱线具有一定的张力。

毛毡垫圈的作用是吸收上张力盘和张力垫圈在高速转动时的震动，使纱线张力均匀，从而得到良好的成形。

为了张力垫圈不致失落和便于更换，在芯轴2的上端装有弹簧控制杆5，更换张力垫圈时，可将控制杆向上抬起并转过90°，由于其上销钉及弹簧7的作用，将控制杆紧压于另一侧，因此可从芯轴2上取出张力垫圈进行调换，更换结束后将控制杆再抬起转回90°，复位到原来位置压在芯轴上，防止张力垫圈跳出。

络筒时，依据上张力盘及张力垫圈的重量大小来控制纱线的张力。

在保证筒子成形良好的前提下，纱线张力应尽量小，以免损伤纱线的弹性和强力。

如果张力过大，会使纱线伸长，失去弹性且增加织造断头；如张力过小，做成的筒子松弛，断头时纱头易嵌入纱层里面，接头时寻头困难，而且在后道工序退绕时可能造成纱圈成叠脱落。

（三）、清纱装置 

清纱装置有机械式和电子式两种。

常用的机械式清纱装置有清纱板式和梳针式等。

络筒机上常采用电子式清纱器，电子清纱器按检测方式不同可分为光电式和电容式两种。

光电式检测纱疵侧面的投影，较接近视觉，检测讯号与纤维种类的回潮率无关。

检测头由光源、光敏接收器、光学系统组成。

纱线通过时，若直径变化，则光敏接受器输出的讯号亦相应起变化，此讯号经放大输送给纱疵识别电路，如果纱疵大小达到清除要求，则驱动电路推动剪刀切断纱线，但对扁平状纱疵可能漏切。

电容式检测单位长度纱线的质量，检测讯号与纤维种类和回潮率变化有关。

检测头是两块金属板组成的空气电容器，纱线通过时若质量变化，则调制了振荡器的幅度，该讯号经放大输送给纱疵识别电路，如果纱疵达到切除程度，则纱线被剪刀切断，对扁平状纱疵漏切的可能性较少。

这两种电子清纱器的主要区别在于检测机构的转换特性，光电式检测器在纱线通过时产生的电讯号与纱线直径成比例，电容式检测器在纱线通过时产生的电讯号与纱线短片段的质量成正比。

三、精密卷绕并纱机

（一）.精密卷绕并纱机的工艺流程 图8—2—3为精密卷绕并纱机工艺过程，喂人单纱筒子1放在搁架上，在纱筒之间有隔纱器。

纱线由筒子退绕后，经过气圈控制器2、导纱器3，穿过机械式预清纱器4、纱线张力装置6、断头探测器5、切纱与夹纱装置7，由支撑罗拉10支撑，并由导纱装置8导向卷绕成精密筒子9。

纱线通道呈一条直线，即张力装置、切纱与夹纱装置、导纱装置与卷绕位置呈一直线。

络纱机上的纱管应平行接触在支撑罗拉上，导纱装置也必须与支撑罗拉平行。

（二）精密卷绕并纱机技术特点 精密卷绕并纱机，普遍采用定长（定径）自停、空气打结、变频电动机直接传动、变频防叠、精密卷绕等技术，使并纱质量达到较高的水平。

精密卷绕并纱机的每个锭子上均装有定长（定径）装置，当卷绕至一定长度（直径）时，传感器发出信号，纱被切断并被夹纱装置夹持保留。

卷绕筒管被刹停后抬起，信号灯发出指示信号，挡车工落筒子。

清纱张力装置：

是清除纱线的杂质并给予纱线一定的张力，以便获得品质优良的筒子。

是由张力装置和清纱装置联合组成的。

（1）     张力装置：

络纱时，为了满足筒子的卷绕密度，正确成形和断头自停装置起作用，必须给予纱线一定的张力，纱线张力的大小，可依靠张力盘及张力垫圈重量的增减来控制。

确定张力盘和垫圈重量，一般来说，纱线越细，络纱速度越高，张力垫圈越轻，股线的张力盘应比单纱大。

在保证络筒成形良好的前提下，纱线张力应尽量小，以免损伤纱线的强力和弹性。

（2）     清纱张力装置：

络纱时纱线上的各种疵点是通过清纱装置来检查和清除的。

常见的机械式清纱装置有隙缝式和梳针式。

当纱线通过这一装置是，附着在纱线上的棉结杂质、粗节及络纱时产生的脱圈乱纱，则被拦阻而不致络入筒子，从而除去纱线上的疵点，提高纱线的质量。

电子清纱器的特点是对纱疵的粗细长短进行不接触测量，分辨出超过规定的纱疵，并切除带纱疵的纱段，提高纱线质量和清纱效果。

其形式有光电式和电容式两种。

棉机的传动的特点：

1.锡林和剌辊由同一电机通过张力尼龙平胶带正反面传动，在刺辊座上有张紧轮使传送带保持一定的张力。

2.喂入部分由变频电机传动，可无级调速，由链条传至给棉罗拉，再传至棉卷罗拉。

3.道夫、剥棉和圈条由变频电机和同步带传动，可无级调速，同时机构简化，噪声音较小。

4.盖板清洁毛刷由盖板传动箱经同步带传动，并由单独电机传动的清洁辊清除毛刷辊上的盖板花。

5.盖板踵趾面清洁盘刷左右分别由两只小电机单独传动。

工艺上对梳棉机的传动要求为：

⒈调整工艺参数方便在传动系统的适当部位设置变换带轮和变换齿轮，以便根据质量，产量和消耗要求调整速度，牵伸等工艺参数。

⒉便于运转操作生头时道夫需慢速，生头后向快速转换时，道夫应有一个逐步增速的过程；锡林为负荷中心，起动也应具有良好的起动性，并便于起动操作，同时还应给抄磨针准备传动轮。

⒊高速生产时为防堵防轧，输出机件与喂给机件应连锁，以保证产品质量和设备安全。

针布的选用配套与正确使用

金属针布为现代高产梳棉机实现高速梳理创造了必要的条件，有的文献中提出金属针布是高产梳棉机的“心脏”，高产梳棉机既要产量高又要保持良好的分梳、除杂转移、均匀混合，还要不损伤或少损伤纤维，减少产生与排除短绒，尽可能使纤维单根化，关键是选好配套针布。

锡林应用矮、浅、尖、薄、密、小（工作角小、齿形小）的新型针布系列，由20系列向18、15系列发展。

矮齿浅齿密齿在普遍选用，密齿由860齿增加到900齿进而1080齿。

工作角从65°减至60°以至50°，加大纵横向齿距比由2．3-2．6提高到3．75—4．25来提高分梳效果。

在耐磨方面，国外几大针布公司Graf采用60GrV、80CrWV两种合金钢ECC采用高碳铬钢，国内几个主要针布厂如青纺机、无锡分梳元件厂、南通金轮针布厂、无锡纺器厂、无锡八纺机等也正在采用国产合金钢或比利时贝卡尔特（Bckaert）公司提供的专用钢丝、高碳钢丝制造的锡林针布已开始在清梳联上广为试用，取得了较好的效果，有的棉纺厂在推广应用国产清梳联时还采用了Graf公司的金属针布，工艺效果稳定。

同时得到一点启示，在一定的原棉条件下，进一步采用矮齿、小角度并调整了锡林速度，其梳理工艺效果好、棉结减少显著。

刺辊齿条的选用应针对喂人梳棉机筵棉结构的变化：

棉束小，筵棉松，厚度厚，方向性差的特点，应采用85度角代替75度工作角，适当增加齿密由4．54齿／25．4mm增至5．25齿/25．4mm，甚至6．0齿／25．4mm，工作角加大可降低齿条对纤维的握持能力，易于分梳后的转移又使杂质（尤其带纤杂）易于抛出，齿密加大后要适当降低刺辊速度，在保证刺辊梳理度的情况下，可以加大锡林刺辊的速比，可减少刺辊返花，减少纤维损伤与短绒增加，减少棉结。

盖板针布的配套可采用高号合金钢钢丝，选用新型植针排列，采用横密纵稀的植针方式，目前以无锡纺器厂的JPT系列盖板针布使用效果较好。

为了纤维的转移和引导高速气流，道夫开始采用小的工作角及增加针布高度，提高道夫的握持能力和增加齿间容量，如进一步增加齿高和减小工作角，在设计、制造和防轧性能上都有困难，为进一步提高道夫针布转移能力，采用特殊设计道夫齿尖形状（圆弧形鹰嘴形），有关针布厂生产AD4545X02090等型号齿高4．5mm比40系列道夫针布高，原4030X01890或4032X01890道夫针布均可与AC20系列相配套，可同时提高高产梳棉机锡林与道夫的分梳转移能力。

三、并条部分

   欠伸型式，三上三压力棒加导向上罗拉曲线牵伸。

   并条工序的主要任务是通过多根生条合并，改善条干不匀，制成一定重量的熟条，具体为：

   1、并合：

将8根或6根生条进行合并。

将生条不匀，通过并合进一步降低，并将纤维进一步伸直平行。

   2、混合：

并合的同时，也是纤维混合的发生，经并条工序的多根生条并合，纤维得以进一步充分混合，这对改善成纱条干及染色性能至关重要。

   3、均匀成条：

制成均匀、一定重量并条条子，称为熟条，按一定规律圈放在条筒内，以便下工序加工。

试验（考核）项目及内控标准（以C40S为例）

   l、重量不匀率：

经合并牵伸后的熟条，纤维已基本伸直平行，重量不匀率已很小，现控制在≤1．00%。

   2、条干不匀率：

条干不匀也称短片段不匀，它受梳棉梳理效果及并条隔距，欠伸分配的影响。

根据现状，不匀率控制在≤15.0%（普梳）

工艺计算：

 1、前罗拉输出速度：

   V1（r／min）=1460×电机轮直径÷主轴轮直径

   V2（m／min）=274．3×电机轮直径÷主轴轮直径

2、理论产量（kg／h台）=0．024V2×q

   Q—棉条定量（g／5m）

3、主欠伸倍数=4．742×主欠伸对牙T／R

 4、总欠伸倍数：

23．8694×Q÷G÷H÷K

   Q、G--欠伸对牙：

：

   H—轻重牙：

 K—冠牙

并条疵点

（一）棉条重量不合标准

1、 产生原因

（1）喂入梳棉条线密度不队

（2）欠伸变换齿轮调错

（3）喂入棉条有缺条或多条，主要由于自停装置失灵或后罗拉加压失效造成的。

（二）棉条条干不匀、有严重的粗细节

 1．产生原因

（1）罗拉隔距变化，过小或过大。

（2）胶辊加压太轻或失效，两端压力差异太大，加压轴偏离胶辊中心。

 （3）胶辊、罗拉、压力棒、牵伸齿轮等牵伸部件不正常。

 （4）部分牵伸配置不当，前张力牵伸配置太大。

 （5）喂入部分失控。

 （6）集棉器配置不良，部分须条不被集棉器控制。

 （7）上、下清洁器作用不良，飞花卷入棉网。

  （三）粗、细条

 1．产生原因

（1）棉条接头包卷不良。

（2）棉条喂人状态不良或缺根。

 （3）牵伸变换齿轮用错。

 （4）后罗拉加压失效。

 （5）清洁器运行不良。

   （四）条子发毛

 1．产生原因

（1）棉条通道不光洁、挂花。

（2）喇叭头口径太大、毛刺、挂花。

（3）罗拉或胶辊不光洁，吸风效果不良。

   （五）油污条

 1．产生原因

（1）棉条通道有油污。

（2）齿轮箱漏油导致圈条盘与车面孔间隙渗油。

 （3）需油润滑处加油不当，有油溢出。

 （4）平揩车时不慎，手碰棉条。

 （5）工作地不洁，有油污。

四、粗纱部分：

欠伸型式：

四罗拉双短皮欠伸

   主要任务：

   1）欠伸：

将一定重量的熟条抽长拉细是粗纱机的基本任务，粗纱欠伸倍数一般掌握在5-9倍。

   2）加拈：

将粗纱条加上一定拈度，以防止退绕时造成意外欠伸和便于卷绕。

纺纯棉时，拈系数一般礼95-115。

3）卷绕成形：

从前罗拉输出的须条，经加拈，卷绕在粗纱管上，通过升降、换向、卷绕等作用纺制成成形良好、张力稳定的粗纱。

试验（考核）项日及内控标准（以C4