古城沟中桥施工组织方案.docx
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古城沟中桥施工组织方案
目录
一、工程概况2
二、保通便桥、便道2
2.1保通便道3
2.2保通便桥3
三、古城沟中桥施工方案4
四、古城沟中桥施工方法4
4.1钻孔灌注桩基础施工4
4.2桥台施工9
4.3支座垫石10
4.4空心板预制10
4.5空心板的吊装15
4.6桥面系及附属工程施工17
五、施工进度安排表18
六、资源配置18
七、质量保证措施19
八、安全保证措施20
九、环境保护措施23
古城沟中桥施工组织方案
一、工程概况
K12+917古城沟中桥是为跨越古城沟而设，位于理县古城村境内，系新建。
桥梁起点桩号K12+903.98，终点桩号K12+930.02，桥梁全长26.04m，设计桥面高程1449.969～1450.167m，设计汽车荷载为公路Ⅱ级，设计车速60km/h，桥梁安全等级为二级，桥梁设计洪水频率为1/100，地震动峰值加速度为0.2g，本区地震基本烈度为Ⅷ度。
本桥设计采用1-20m预应力砼空心板，正交。
本桥平面位于直线上，纵面位于1.98%的坡段上。
在两桥台处设置EM-40型伸缩缝及GYZΦ250×52mm板式橡胶支座；本桥横向由5片1.40m中板+2片1.72m边板组成，梁高0.9m；全桥宽为10.5m；桥面横坡为双向2%，由垫石变高形成。
桥面铺装采用10cm厚C40砼+防水粘结层+10cm厚沥青砼形成。
桥梁下部结构采用桩柱式桥台，钻孔灌注摩擦桩基础。
桥台采用Φ150cm桩基础，为防止桥头跳车，在台后设置了6.0m搭板。
桥位区地层为第四系全新统填筑土（Q4me）及泥石流堆积层（Q4sef），第四系更新统冲洪积松散堆积层，无岩层出露。
在勘探深度范围内主要为第四系全新统填筑土（Q4me）、第四系泥石流堆积层碎石夹土，第四系更新统河流冲洪积相卵石夹土（Qpal+pl）为主。
编制依据：
①汶马公路改建工程路基土建工程LJ1合同段施工图；
②汶马公路改建工程路基土建工程LJ1合同段招标文件；
③《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-2000）；
④《公路工程技术标准》（JTGB01-2003）；
⑤《公路工程质量检验评定标准》（JTGF80/1-2004）；
⑥川兴蜀理代便[2009]32号文件等。
二、保通便桥、便道
为保证施工期间317国道正常通行并且不影响在建古城电站7#支洞施工，经我部实地勘察结合代表处关于便道、便桥的要求，拟采用以下便道、便桥的方案。
2.1保通便道
2.1.1便道位置
古城沟便道设置在新建桥左侧，里程桩号起于K12+875，止于K12+995，全长120m。
K12+907.025至汶川岸桥台设计为直线段，便道路肩距桥台结构线3.3m，K12+907.025至原路面采用渐变顺接。
2.1.2便道尺寸及结构形式
a、便道平面尺寸：
便道宽度不小于6.5m，便道内侧设50×50cm的边沟。
b、结构形式：
清除路基松土杂物，碾压后回填50cm厚粒径不大于10cm的砂砾石作为路面。
c、质量要求：
路面平整密实，2%的单坡，无坑洼。
2.1.3便道的施工及养护
a、清表及填前处理
先清除便道内树木、垃圾及有机物残渣，然后在便道内侧开挖边沟，并进行原地面碾压，在必要的地方设置排水设施。
b、路面铺筑砂砾石
便道路基稳定后进行路面铺筑，采用装载机将砂砾石均匀地摊铺在改建路基上，表面力求平整，并具有1%的路拱。
摊铺层的厚度为25cm，当不满足要求时，进行减料或补料工作。
轮胎压路机在已初平的路段上静压，碾压时，轮迹重叠不小于1/3轮宽；碾压速度由慢到快。
碾压压实度大于94%，并且表面无明显轮迹为止。
2.2保通便桥
汶马公路改建工程LJ1合同段沿线跨越古城沟，为保证整个工程的施工及正常的通行要求，在古城沟跨冲沟地段修筑涵洞便桥一座。
设计荷载标准采用汽-20，涵洞路面宽度为4米，采用预埋单排Φ100cm涵管满足过水要求。
设计如下：
2.2.1基础处理
根据实地情况在预埋涵管位置采用反铲结合人工开挖宽2m基础，基础深度低于路面2.5m，开挖完成后采用M7.5浆砌片石砌筑50cm厚基础。
涵长为6m，两侧设置1：
1坡度。
2.2.2涵管安装
涵洞浆砌片石基础完成后，在片石上浇筑30cm厚C20砼，砼未初凝前完成涵管吊装，要求涵管顺直，达到5%的坡降。
吊装到位后对接头采用细石砼处理。
2.2.3涵洞路基回填
涵管安装完成后采用M7.5浆砌块石砌筑路肩，待强度达到75%后铺设砂砾石对称夯实，压实度达到96%，回填砂砾石粒径不大于10cm。
2.2.4护栏
护栏用4×4角钢，焊成0.8m高的简易护栏，并用红白油漆刷好，起到警示作用。
在便桥两端行车方向设置明显的减速和限载标志。
三、古城沟中桥施工方案
古城沟中桥桥台桩基采用冲击钻钻孔，泥浆护壁。
钢筋笼现场制作，吊车安装就位。
混凝土在3#拌和站（现雨坝子桥梁预制场）生产，砼罐车运输，吊车吊送砼入孔；桩基础采用C30水下砼灌注。
20m空心板预制利用雨坝子大桥预制场预制。
空心板运输距施工现场1000m，均采用吊车起吊，平板拖车运输，吊车吊装空心板。
四、古城沟中桥施工方法
4.1钻孔灌注桩基础施工
4.1.1施工准备
做好水、电、路“三通”。
水源利用杂谷脑河水作为施工用水；电源在雨坝子大桥施工变压器上搭火，采用95#铝锌线作三相四线导线，满足施工用电需求。
测放孔桩中心位置、标高。
桩位放样时，在桩的前后左右距中心2m外分别设置护桩，以供随时检测桩中心和标高。
4.1.2拆除既有桥、建工作平台、埋设护筒
旧桥拆除采用机械破碎原桥梁板、桥台及基础，弃碴采用自卸汽车运输至弃碴场。
施工平台采用碎石土填筑，分层夯实，压实度不小于92%。
分层回填厚度控制在每层50cm以内。
回填面积大于机械安装和施工操作平台工作线以外2.5m，操作平台回填临空面坡比在1：
2～1：
2.5之间。
埋设护筒，护筒采用钢护筒，桩径为1.5m钢护筒用5mm的钢板制成，护筒内径比设计桩径大20cm，护筒埋置深度为2m。
采用人工配合机械挖埋设，将钢护筒运至桩位处，吊车吊入圆坑，调整护筒中心与桩中心重合后用振动锤击入，在护筒外均匀对称回填粘土，并分层夯实。
埋设后护筒中心轴线正对测量标定的桩位中心，并保持护筒竖直。
护筒顶端高程高出高出地面0.3m。
4.1.3造浆
备足良好的造浆粘土，在0#桥台至1#桥台之间建10m3制浆池一个，以便施工。
钻机在钻进过程中利用人工或反铲投放粘土并加水，利用反铲拌制泥浆。
钻进中根据不同地层调整泥浆比重。
泥浆应选用Ip＞10粘性土，砂卵石制备的泥浆相对密度为1.3～1.5。
4.1.4钻孔施工
钻机就位前，对主要机具及配套设备进行检修后开始就位，安装时将钻锤徐徐放入护筒内。
钻机底座和顶端保持平稳，防止产生位移和沉陷，钻机的起吊滑轮线、钻锥和桩孔中心三者应保持同一铅垂线。
钻进时，采用小冲程开孔，慢速钻进，待倒向部位或钻头全部进入地层后方可加速钻进，采用2～3m冲程，最大冲程不超过5m，每钻进0.5～0.8m后及时排碴。
每个孔绘制地质剖面图，并针对不同地质调整泥浆指标。
钻孔中泥浆比重不宜大于：
砂黏土为1.3，大漂石、卵石层为1.4，岩石为1.2。
入孔泥浆粘度一般地层为16～22s，松散易坍地层为19～28s。
经常注意地层变化，在地层变化处捞取碴样，判断地质类别，并做好每天的施工记录，与设计提供的地质剖面图相对照，及时根据地质条件调整钻进工艺。
钻进中，用检孔器检孔，检孔器用钢筋制作成钢筋笼，长度为2m。
每钻进5~8m、接管及通过易缩孔的土层时，都检孔。
通过检孔，判断是否斜孔、缩孔。
钻孔作业连续进行。
因特殊情况必须停钻时，将钻锤提至孔外，以防埋钻，并在孔口加护盖，以策安全。
成孔前必须始终保持孔内水头高于孔外水位1.0～1.5m。
钻孔深度达到设计标高后，对孔深、孔径和垂直度进行检查，满足设计、规范要求后，方可进行清孔。
4.1.5清孔
当钻至设计孔底标高后，通过测绳准确测定孔底标高（比设计孔底标高低10cm），经检查确认后方可清孔。
清孔采用掏碴筒清孔或循浆法清孔的方法。
以相对密度较低的泥浆逐步把钻孔内浮悬的钻碴和相对密度较大的泥浆换出，清孔后泥浆指标相对密度为1.03-1.10，粘度为17-20Pa.s，胶体率大于98%，含砂率小于2%。
清孔的泥浆统一经过沉淀池处理后方可排出。
4.1.6钢筋骨架的加工及入孔安装
钢筋笼采用一次性全段制作、安装。
a.钢筋应符合《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》（GB13013-91）和《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》（GB1499-98）规定，并应满足设计文件的要求。
钢筋外观要求无裂纹、起皮、锈坑、死弯及油污等。
钢筋有出厂合格证，并分别作拉弯复检试验。
钢筋笼在钢筋棚加工，钢筋笼主筋采用机械连接接长，钢筋笼主筋与加强箍筋间点焊焊接，以保证笼体的刚度。
定位钢筋每隔2m布置一组，每组4根均匀设于桩基加强筋四周。
b.钢筋笼用吊车起吊安装，在运输和起吊中，要保证钢筋笼不变形，起吊时采用两点吊法，并设置钢筋笼的内撑。
在吊起后，准确对位，平稳下放,如发现有弯曲要整直，当进入孔口后，将其扶正慢慢下降，严禁摆动碰撞孔壁。
直至下到设计标高，同时要保证钢筋笼中心位置符合设计要求。
c.钢筋笼的固定：
在其顶端用钢筋支撑加固，钢筋笼用钢筋与护筒点焊连接，加固系统对准中线，防止浇注砼时钢筋笼上浮、倾斜和移动。
桩钢筋笼骨架底面高程一般控制在±50mm范围以内。
d.检测管的安制：
检测管用Φ50*3mm钢管，设在桩基钢筋笼主筋位置，按内周长均匀布置（1.5m桩径设置3根），长度同钢筋笼长度。
以桩基加强箍筋加卡子点焊固定。
管的接头焊接密实，不能有沙眼，上、下端采用钢板封口，不得有渗浆入管，以免堵塞检测管，影响桩基检查。
4.1.7灌注水下砼
桩身砼入孔采用内径φ30㎝的钢导管灌注，导管使用前做水密承压和接头抗拉试验，各节导管间用法兰盘联接，导管距孔底30cm。
首批封底砼的储量应保证导管在封底后的埋深达到1.0米以上。
砼坍落度控制在18～22cm之间。
首批砼用剪球法进行，在漏斗下口设置砂袋或砼小球，当漏斗内储足首批浇筑的砼量后，提出砂袋或球体，使砼快速落下，迅速落至孔底并把导管裹住，保证埋深不小于1m，浇筑连续进行。
边浇筑砼边提升导管和拆除上一节导管，使砼经常处于流动状态，提升速度不能过快，导管埋深控制在2～6米。
灌注过程中随时检查砼的浇筑高度和导管的埋置深度，以防堵管塌孔，并做好浇筑记录。
浇筑到桩身上部5米以内时，可以不提升导管，待浇筑至规定标高再一次提出导管，拔管时注意提拔及反插，保证桩芯砼密实度。
为确保桩顶质量，在桩顶设计标高上超灌砼0.5～1.0m左右高，待砼抗压强度达到5Mpa后凿除。
钻孔灌注桩施工工艺流程图如下：
导管法灌注桩身砼见下图：
4.2桥台施工
4.2.1桥台盖粱施工
现浇砼盖粱与桩基的结合面，应按施工缝处理，即先进行凿毛，将松散部分的砼及浮浆凿除，并用水清洗干净。
测量放线，盖粱底模采用浇筑15cm厚C20砼作为底模，待砼强度达到75%以后安装钢筋和台身模板。
砼开始浇灌前，先在结合面上刷一层1：
2水泥砂浆再浇筑盖粱砼。
模板采用光面钢模板，用钢管作围楞。
要求模板表面平顺、光洁，符合设计规范要求。
架管的搭设支撑牢固、稳定，并有足够的强度和刚度。
砼采用集中拌和，用砼罐车运至现场，分层浇筑，分层厚度一般为20～30cm，采用插入式振捣器振捣，并与侧模保持5～10cm的距离，不能漏振或过振。
砼外观表面平整密实、有光泽，轮角顺适、清晰。
砼浇灌过程中技术人员及试验工在现场值班，发现问题及时处理。
砼试件制作应在浇灌地点随机取样。
砼浇灌完进行收浆后，及时进行养生，养护时间不小于7天，拆模时必须特别小心，切莫损坏砼表面。
4.2.2背墙及耳墙施工
砼浇筑前对模板尺寸、平整、线型、刚度和稳定性进行检查，对钢筋的安装尺寸、数量、直径进行检查、并且对预埋件进行检查，同时检查已浇筑砼顶面和模板是否清洁和润湿，各项检查合格后方可浇筑砼。
砼浇筑、养护同盖粱的施工一致。
4.3支座垫石
桥台施工完毕后，立即对垫石预埋钢筋进行校对，校对后清理干净桥台上的残碴。
模板安装完毕自检合格后上报监理工程师检查，验收合格后方可进行垫石的浇筑。
在垫石浇筑时要严格控制砼配合比及高程。
浇筑完成后覆盖养护。
4.4空心板预制
4.4.1计算
古城沟中桥纵面位于1.98%的纵坡段上，桥面为2%的双向横坡。
所以在预制桥梁板前，需精确计算梁底板预埋调平板的外露值。
其计算公式如下：
a=15+0.5（B1×i1%+A1×i2%）
b=15-0.5（B1×i1%-A1×i2%）
c=15+0.5（B1×i1%-A1×i2%）
d=15-0.5（B1×i1%+A1×i2%）
公式中：
i1：
梁板底横坡（取绝对值）
i2：
梁板底纵坡（取绝对值）
A1：
预制梁底调平钢板纵向边长。
B1：
预制梁底调平钢板横向边长。
2、模板制作：
内外模均采用定型钢模板，厂家制作。
3、钢筋制作
1钢筋的质量标准
普通钢筋φ≥12mm的采用热轧HRB335钢筋，直径小于12mm的采用热轧R235钢筋，R235钢筋抗拉强度必须达到235Mpa；HRB335钢筋的抗拉强度值达到335Mpa方可采用。
且R235钢筋的技术标准必须符合《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》（GB13013-1991）的规定，HRB335钢筋的技术标准必须符合《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》（GB1499-1998）的规定。
2采用合格的钢材，按设计图进行钢筋制作。
钢筋制作好后监理现场检查合格后，方可进行钢筋安装。
3钢筋安装
在验收合格且经监理工程师同意的台座上，进行对应梁板钢筋的安装。
安装过程中必须注意以下事项：
A.正确安装预应力钢束管道。
管道定位钢筋每米设置一道，在弯起部分每0.5m设一道。
钢束管道在安装前，测量应将对应梁板的钢束管道的位置、座标计算正确，且将点放置于定位钢筋上。
B.当普通钢筋与预应力钢束发生干扰时，适当调整普通钢筋位置或扳弯普通钢筋。
C.中板N8钢筋按20cm间距布置，其弯钩与对应的N1、N4钢筋绑扎在一起，预制时紧贴模板，拆模后扳出，N11与N5间隔一根配套设置。
D.中板N5、N6、N7、N9、N10钢筋相互绑扎形成封箍筋，注意预埋绞缝连接钢筋及钢板。
E.边板钢筋的安装按S4-3-15-7图及S4-3-15-4设计进行施工。
F.精确安装梁板支座调平钢板。
在空心板底模台座上预留的孔洞中填塞契形木板（木板必须具有足够的硬度，可采用硬杂木）调整每块调平钢板的外露数值。
孔洞四周采用石灰黄泥土填塞密实，使调平钢板精确定位。
如调平钢板与普通钢筋发生干扰时，将普通钢筋割断使调平钢板正确定位后，将普通钢筋焊接在调平钢板上。
4、安装模板
模板安装前，必须对模板进行几何尺寸及刚度检查，且对油污及附着物进行清理后，涂刷脱模剂进行拼装。
支模中还需要遵循下列要求。
边梁和主梁的模板安装除满足上述结构尺寸外，还需遵循相关设计图的说明和尺寸要求；并在对应梁支承中线上预留抗震锚栓孔。
模板安装结束后，复核几何尺寸，检查支护模板的稳定性和检查预埋顶面抗剪钢筋、护栏、伸缩缝、泄水管等埋件有无遗漏。
确认无误后，经监理验收同意后浇筑砼。
5、砼浇筑
砼在3#砼拌和站生产，采用砼罐车运送；采用插入振捣棒振捣；浇筑顺序为底板→侧板→顶板。
浇筑砼时注意对预应力管道的保护，浇筑过程中经常检查钢绞线，如受阻表明波纹管破裂，必须及时处理。
脱模后在端隔板上用油漆标明板号、预制日期，待砼达到设计强度后进行预应力张拉。
砼张拉强度采用同条件养护试件控制。
加强成品养护工作。
6、预应力张拉
1.张拉前的准备工作：
①检查待张拉的主梁制作质量，砼强度试压报告，是否达到设计要求。
②检查锚垫板下砼浇筑是否密实，对梁端和垫板周围进行清理，以使锚板与垫板保持最佳吻合状态。
③在张拉端设置安全防夹片弹出档板，以及醒目的安全警戒线。
④锚具的检验，要检验锚板与夹片的外形及锥孔有无问题。
⑤千斤顶及油泵的检验，测定千斤顶顶压吨位与油压表读数的对应关系，并出具标定报告。
2.张拉顺序：
中板N1→N2→N3，边板N3→N2→N1。
3.张拉程序：
安装工作锚板→安夹片→安顶压器→安千斤顶→安工具锚→张拉（两端同时张拉）→顶压锚固（两端同时顶锚）。
4.张拉注意事项：
①预应力张拉时，砼强度不得低于40Mpa。
②钢绞线张拉力与伸长量双控。
每根钢绞线张拉力为194KN，N1,N3理论伸长量为13.97cm，N2理论伸长量为13.21cm（两段伸长量之和），实际伸长量误差在-5%～6%之间，且不许断丝。
③应尽量减小力筋与孔道摩擦，以免造成过大的应力损失或使构件出现裂缝、翘曲变形。
④千斤顶就位后，应先将主油缸少许充油，使之蹬紧，让预应力筋绷直。
张拉时，两端千斤顶升降速度应大致相等，测量伸长的原始数据并记录、张拉工作应在两端同时进行。
在预应力筋拉至规定的预应力时，应停车持荷2分钟，然后测量伸长数据并做好记录。
⑤加强对设备、锚具、预应力筋的检查
A、千斤顶和油表需按时进行校正，保持良好的工作状态，保证误差不超过规定，千斤顶的卡盘，楔块尺寸应正确，没有磨损沟槽和污物以免影响楔块和退楔。
B、锚具尺寸应正确，保证加工精度，锚环、锚塞的粗细两端，有只允许同时出现误差或同时出现负误差，以保证锥度正确。
C、锚环应保证规定的硬度值，当锚塞硬度不足或不均，张拉后有可能产生内缩过大甚至滑丝。
D、锚环有的有内部缺陷，应逐个进行检查，锚环太软或刚度不够均会引起锚塞内缩超量。
E、预应力筋使用前应按规定检查：
钢丝截面要圆，粗细、强度、硬度要均匀。
F、锚具安装位置要准确：
锚垫板承压面、锚环、对中套等的安装面必须与孔道中心线垂直，锚具中心线必须与孔道中心线重合。
严格执行张拉工艺防止滑丝断丝
A、垫板承压面与孔道中心线不垂直时，应当在锚圈下垫薄钢板调整垂直度，将锚圈孔对正垫板并点焊，防止张拉时松动。
B、锚具在使用前必须先清除杂物，刷去油污。
C、楔紧钢束的楔块其打紧程度务求一致。
D、千斤顶给油，回油一般应缓慢平稳进行，特别要避免大缸回油过猛，产生较大的冲击振动，易发生滑丝。
E、张拉操作要按规定进行，防止钢筋受力超限发生拉断事故。
F、在冬季施工时，特别是在负温度条件下钢丝性能发生了变化（钢丝伸长率减少，弹性模量提高，锚具变脆变硬等。
）故冬季施工较易产生滑丝与断丝，故预应力张拉应在正温条件下进行。
滑丝处理
张拉完成后应及时在钢绞线上作好醒目标记，如发现滑丝，解决措施一般是：
采用千斤顶和卸荷座，将卸荷座支撑在锚具上，用千斤顶张拉滑丝钢绞线，直至将滑丝夹片取出，换上新夹片，张拉至设计应力即可。
如遇严重滑丝或滑丝过程中钢绞线受到了严重伤害，则应将锚具上的所有钢绞线全部卸荷，找出原因并解决，再重新张拉。
5.安全措施
A、张拉现场应有明确标志，与该工作无关的人员严禁入内。
B、张拉或退楔时，千斤顶后不得站人，以防止预应力筋拉断或锚具、楔块弹出伤人。
C、油泵运转不正常情况时，应立即停车检查，在有压情况下，不得随意拧动油泵或千斤顶各部位的螺丝。
D、作业应有专人负责指挥，操作时严禁摸踩及碰撞力筋，在测量伸长及拧螺母时，应停止开动千斤顶或卷扬机。
E、夹具应有足够的夹紧能力，防止锚具夹具不牢而滑出。
F、千斤顶支架必须与梁端垫板接触良好，位置正常对称，严禁多加垫块，以防止支架不稳或受力不均倾倒伤人。
G、在高压油管的接头应加防护套，以防喷油伤人。
H、已张拉完而尚未压浆的梁，严禁剧烈振动，以防止预应力筋裂断而酿成重大事故。
张拉时由专职质检员旁站监督。
严格按设计张拉顺序对称逐级进行。
认真做好压力表读数值及钢绞线伸长量记录，同时检查有无断丝、滑丝现象，检查记录盖梁侧弯、其拱值是否满足设计及规范要求。
6、孔道压浆
预应力张拉后24小时内必须进行压浆。
为使孔道压浆的流畅和浆液与孔壁结合良好，压浆前用压力水冲洗孔道。
冲洗后须用空压机吹除孔道内所有积水。
水泥净浆强度不低于40Mpa；水泥净浆的水灰比宜为0.40~0.45、水泥浆稠度（流动性）宜控制在14~18s之间和水泥浆的泌水率最大不超过3%。
拌制的水泥浆必须通过2.5×2.5毫米的细筛，以防堵塞管道。
压灌水泥浆注意事项：
先灌下孔道，后灌上孔道；同一孔道压浆作业一次性完成，自水泥浆拌合至压入孔道的间隔时间不得大于40分钟；压浆泵的压力满足设计和规范要求；压浆时出浆孔流出浓浆后才能关闭连接管和压浆喷咀，并将出浆孔用木塞堵好，继续加压，让浆液从钢绞线的缝隙泌水，有适当保压时间。
第一次压完后停2分钟再加压一次，以防止预应力管道内的浆液泌水后成月牙型不饱满。
7、封头和移板
压浆完毕在锚头包裹前切除多余的钢绞线，锚外钢绞线外露长度控制为30～50mm。
然后将板头冲洗干净，然后绑扎钢筋并立封锚模板，经检查合格后即可浇捣封锚砼。
同时也要将板端封好，以便移梁。
4.5空心板的吊装
空心板吊装前应全面完成桥梁下部附属工程。
4.5.1施工准备
1.梁体架设前对桥台中心线进行放样，并根据中线放出梁板各支座中心线，并弹出梁板端线及每块梁板的两侧边线。
2.根据梁板的边线及桥台中线量测防震锚栓位置是否正确，对位置误差较大的提前调整，保证梁体能顺利安装。
3.在梁板端应弹出支座中心线，以方便梁板安装及能与桥台上支座中心对齐。
并对梁长、梁宽、梁端头垂直度及梁板侧面的顺直度进行测量，保证梁板安装顺利。
4.对梁板的强度及桥台的强度进行回弹，保证各部位的砼达到设计强度。
5.每片梁检验合格后进行编号登记，与放置位置编号一一对应。
6.安装工在落梁前用水平尺对支座垫块进行测量，检查支座垫块是否平整。
对于不平整的支座垫块，采用电动砂轮打平。
7.清除支座垫石表面浮渣及板底预埋钢板表面浮渣，保证梁板安装时支座底面及顶面平整。
并检查梁板防震锚栓是否都通顺，位置是否正确等。
8.检查吊车及运梁车是否能正常运转，起吊所用钢丝绳及吊具是否合格，运梁道路是否通畅平整，做好架梁前的一切准备工作。
9.准备好控制伸缩缝4.5㎝的木板，保证伸缩缝宽度一致。
4.5.2梁体起吊及运输
1.梁场起吊梁板采用一台50吨和一台25吨汽车吊起梁，梁体吊起后将运梁车后半部分用人工推入梁下，将梁体一端放在运梁车托架上，并对其进行临时固定。
2.后半部分临时加固好后将运梁车前半部分徐落在托架上，待梁板放稳后方可取掉起吊钢丝绳。
3.梁板放置好后对梁板前后两端进行绑扎加固，梁板在运梁车托架上的位置应与梁板的支座中心线重合，防止梁板悬挑部分过多在运梁过程中引起顶板出现裂纹，梁板两侧采用方木及胶皮垫塞紧，保证梁板在运输过程中不会因活动而损伤。
4.梁板运输过程中必须保证运梁车平稳，在较大纵坡段行车时应放慢行车速度，并辅以装载机控制速度。
时刻观察梁板是否出现滑动，如若出现应立即停车处理。
4.5.3梁板的安装
4.5.3.1吊车布置
古城沟中桥梁板采用一台50吨吊车和一台25吨吊车吊装，分别布置于0#桥台左幅和1#桥台尾。
汽车吊尽量靠桥台，头向两端，使两台汽车吊之间的空间恰好满足运梁车摆放预制梁的位置需要。
吊车作业地面应坚实平整，支腿必须垫牢靠，回转半径不得有障碍物。
4.5.3.2梁板提升
两吊车同时用吊钩将钢丝绳钩好并锁上保险销（防止钢丝绳子从吊钩里脱出）。
两台吊车同时将预应力砼空心板提升，通过起、落臂杆和旋转臂杆使空心空心板就位。
吊车起升或降下空心板时，必须保持两台吊车的速度同步，且速度要均匀、平稳，保持机身的稳定，防止重心倾斜致空心板失稳产生事故。
吊钩应保持垂直状态，以免做成单机超载工作。
同时，各吊车不得超额起重能力。
在吊离地面约5cm左右时进行停止上升，停留10-15分钟。
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