产品试制管理方案样件试制质量管制批量试制管理投产管理.docx

产品试制管理方案样件试制质量管制批量试制管理投产管理.docx

《产品试制管理方案样件试制质量管制批量试制管理投产管理.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《产品试制管理方案样件试制质量管制批量试制管理投产管理.docx（12页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

产品试制管理方案样件试制质量管制批量试制管理投产管理

产品试制管理方案

1样件试制管理方案

文书名称

样件试制管理方案

编号

受控状态

一、目的

为确保样件试制工作按计划进行，提高样件开发效率，降低开发成本，特制定本方案。

二、适用范围

本方案适用于样件开发及产品改进工作中涉及的工作内容。

三、相关职责

1．各项目设计小组负责提出样件试制采购清单及试制零部件图纸等技术文件。

2．样件试制部门负责自制、外购物资的领取，试制产品零部件的称重、拍照以及信息的收集、记录等工作。

3．试制工程负责产品销售的具体试制工作。

4．质量部负责试制样件的质量检查。

四、工作程序

（一）样件试制开发

1．产品研发主管下发“样件试制项目任务单”，任务单要注明样件型号、结构区别号、配置主要总成件型号的技术状态及进度等要求。

样件试制项目任务单

项目责任人：

产品型号

发动机型号

结构区别号

变速箱型号

传动轴型号

前桥型号

制动形式

驻车制动

VIN码

进度要求

开始时间

完成时间

制度说明

1．为什么要不试制该车型：

是开发计划还是厂家需求

2．试制的起始状态

3．试制完毕后的去向：

是作试验还是入库

变动说明

1．是在什么车型的基础上做变型、变动设计的

2．变动了哪些分组

审批：

会签：

编制：

年月日

2．项目负责人收集各产品销售分组的“样件试制配置明细表”，由部门领导签署批准后，交样件试制部门的材料员。

样件试制配置明细表

产品型号：

序号

产品图号

产品名称

数量

日期

备注

批准：

领料人：

年月日

3．样件试制部门应按规定时间将试制件件领回，放置在规定的地点，同时做好装配前的准备工作。

不能按规定的时间将试制件领回的，应及时通知项目负责人等相关人员。

4．试制需采购配套件、专用件和外协件等时，必须填写“试制零部件采购通知单”（一式二联）、并注明产品型号、结构区别号和数量，发采购部一份，产品试制部门一份。

试制部门按“试制零部件采购通知单”收料及登记台账。

试制零部件采购通知单

产品型号：

结构区别号：

序号

产品图号

产品名称

数量

设计人

配套厂

到货日期

备注

编制：

批准：

年月日

5．试制过程中需要增补件，或因更换、更改等需要再次领料的，在发放的“样件试制件配置明细表中”，对更换、更改等是二次、三次等领料的，需要在备注栏内注明。

材料员按二次、三次领料登记台账，以切实反映试制成本。

6．凡属于试验用零件、样件开发用零件、产品整改等需要领用的零件，“样件试制件配置明细表”备注栏内需注明××样件试用，送××样件，××产品整改及零部件的数量等，以便分类登记台账，列入技术开发费用。

7．试制过程中每天应在内部工作网上发布当天的样件试制信息，填写“样件试制日反馈表”，每天在内部工作网上发布试制信息。

样件试制反馈表

序号

产品型号

结构区别号

试制情况反馈

备注说明

反馈人：

注：

试制情况反馈不能用文字表述清楚时可以附电子照片。

（二）试制成本核算

1．样件试制部门应建立“单台试制台账”

单台样件试制台账

产品型号：

结构区别号：

试制类型：

序号

产品名称

产品图号

单位

数量

金额

（合计）

备注

领用日期

1

2

3

审核：

编制：

日期：

年月日

2．核算员根据单台台账计算单台成本（按本年度产品价格填写样件单价）。

（1）按价格手册填入样件单价。

（2）样件暂时未定价格时，待价格确定后再填入。

（3）第二次领料金额另列。

五、试制总结

1．试制结束后，产品设计人员应收集样件的各种报告及相关资料，对其结果进行分析，根据需要采取相应的跟踪和改进措施，并填写“设计开发信息联络单”上传给相关部门执行，以确保设计开发的样件满足顾客预期的使用要求。

2．通过设计开发确认后，样件设计项目负责人将所有的设计开发输出文件进行整理，送交档案管理室归档。

编制人员

审核人员

审批人员

编制时间

审核时间

审批时间

2样件质量管制方案

方案名称

样件质量管制方案

编号

受控状态

一、目的

为加强样件质量管制，有效控制样件在制造加工过程中的质量，特制定本方案。

二、适用范围

公司内样件制造过程中的质量管制，除另有规定外，悉依本方案执行。

三、权责单位

（一）企业最高管理者

企业最高管理者负责核准本方案。

（二）质量管理部

质量管理部负责本方案的制定、修改、补充和废止，并监督本方案的执行。

四、管制责任

（一）质量管理部

质量管理部对样件制造质量负有以下管理责任。

1．样件质量管制人员，依规定的检验频率与时机对每一工作站在进行逐一查核、指导、纠正作业运作，即实施制程巡检。

2．记录、分析巡查中发现的不全格品，采取必要的纠正及防范措施。

3．及时发现明显的或潜在的质量异常，并追踪处理结果。

（二）技术部

技术部样件制程质量负责以下管制责任。

1．制定合理的工艺流程、作业标准书。

2．提供完整的技术资料、文件。

3．维护、保养设备与工装，确保其正常运行。

4．不定期对作业标准执行情况与设备使用情况进行核查。

5．会同质量管理部处理质量异常问题。

（三）生产部

生产部对样件制程质量负有以下管制责任。

1．生产作业人员应随时自我查对，检查自身工作是否符合作业规定与质量标准，即开展自检工作。

2．下一道工序人员有责任对上一道工序人员的作业质量进行查核、监督，即开展互检工作。

3．本企业装配车间应设立全检站，由专职质检人员按规定的检验规范和标准实施全检，确保样件的重要质量项目符合标准，并做好不良记录。

4．制造部各级管理人员应随时检查、稽核生产作业的质量状况，及时排除异常或协助相关部门排除。

五、现场质量管制人员工作程序

样件质量管制人员的工作程序规定如下。

（一）了解次日生产计划

样件质量管理人员应于下班前了解次日所负责的生产计划状况，提交准备相关资料。

（二）了解样件生产的产品

公司在投入生产样件时，样件质量管制人员应事先对样件进行了解，并查找以下资料。

1．制造命令。

2．样件用料明细表。

3．检验用技术图纸。

4．检验规范、检验标准。

5．工艺流程、作业标准。

6．其他相关资料文件。

（三）生产前协助制造人员

样件在正式生产前，样件质量管制人员应协助制造人员做以下工作。

1．工艺流程查核。

2．使用物料、工装夹具查核。

3．使用讲师仪器点检。

4．作业人员质量标准指导。

5．样件检查。

（四）制造过程中巡检

样件质量管制人员应定时对样件的生产进行巡检。

1．定时巡检时间规定如下。

（1）8：

00。

（2）10：

00。

（3）13：

00。

（4）15：

00。

（5）18：

00（加班时）。

2．依据一定的批量（定量）进行检验。

（五）不良原因分析及纠正

样件质量管制人员巡检发现不良时，应及时分析不良原因，并对作业人员的不合理操作予以纠正。

（六）不良原因处理

针对全检站的不良现象，样件质量管制人员应及时协同技术部、设计部及生产人员进行处理，分析原因并拟出对策。

（七）上报重大质量异常

对于重大的质量异常，样件质量管制人员不能处理时，应开具“质量异常通知单”，经其主管审核后通知相关部门。

（八）做好巡检工作

样件质量管制人员应及时将巡检状况记录于“样件生产过程记录表”内。

每日上交。

六、样件制程不良把握

（一）区分不良情况

1．作业不良。

作业不良分作业失误、作业管理不当、设备问题及其他作业原因而导致的不良。

2．物料不良。

物料不良可能是因采购物料中有不良物料混入、上一道工序的加工中有不良物料混入及其他不明显的不良因素造成。

3．样件设计不良。

因设计不良导致作业中出现的不良现象。

（二）不良计算方式

1．样件不良率。

样件不良率=

2．物料不良率

物料不良率=

（三）样件不良处理

1．样件制程不良时，填写“样件制程质量异常处理表”，记录质量异常的处理情况并上报。

2．样件制造异常时，填写“制造异常反馈表”，按此表中相关部门的批示意见进行处理。

编制人员

审核人员

审批人员

编制时间

审核时间

审批时间

3批量试制管理方案

4产品投产管理方案

方案名称

产品投产管理方案

编号

受控状态

一、目的

为规范新产品投产秩序，提高投产效率，建立新产品投产管理制度，保证产品生产质量，使新产品投产的各项准备工作有序进行，特制定本方案。

二、适用范围

本方案适用于公司所有新产品投产前批量试生产、产品包装的设计、制作，技术文件的交接、准备工作以及产品的正式投产管理工作。

三、管理职责

1．研发部负责对新产品进行研发并提出产品设计方案。

2．技术部负责编写产品技术及工艺方案，经公司副总审批通过后开始执行。

3．采购部负责新产品生产所需物料的采购工作。

4．生产部负责新产品的生产准备，以及实施、提供新产品生产所需的设备。

5．品质部负责对产品质量进行监管。

6．销售部负责根据销售订单提交生产任务。

四、产品投产前准备及确认

（一）投产前准备

1．新产品在取得生产批文、质量标准后，参照报批处方进行投产前的批量试生产，三个月后验证，再进一步确认处方稳定性，时间定为六个月。

2．新产品在正式投产前，可使用产品暂行工艺规程，待处方工艺有关参数完全稳定后，再由技术部制定产品的正式工艺规程及岗位操作法。

3．新产品投产后的材料消耗定额，由生产部根据生产具体情况和产品工艺规程的制定，经公司副总经理审核批准后方可正式使用。

4．已经确证的新产品工艺规程、岗位操作、消耗定额，所有生产人员必须严格执行，任何人不得随意更改，如违反此规定造成的一切后果应由当事人负责。

5．所有材料到厂后，生产部要及时安排新产品的生产，并将工作流转交生产车间和品质部，以便提前做好准备工作。

（二）各部门准备事项

1．在产品投产前，研发部应做好以下工作。

（1）研发部需在产品的正式投产前核算原料、辅料及包装材料成本，并上报生产部。

（2）研发部在新产品包装规格、包装材质及质量、说明书、标签等以及生产工艺确定后，将新产品包装清单、新产品用料单报生产部一份；将包装规格、包装材料、说明书、标签、生产材料质量标准报采购部一份；将成品质量标准、生产材料质量标准、包装材料质量标准及包材清单报品质部一份；将暂行工艺规程、半成品质量标准等报相应的生产部一份。

若新产品生产使用涉及强氧化剂等有毒有害材料等，研发部要同时制订书面的运输、储存、使用注意事项，送生产部、采购部、生产部等相关部门。

2．在产品投产前，生产部应做好以下工作。

（1）生产部负责核实原料、辅料及包装材料成本，进行费用预计，市场部根据公司定价策略，在投产前核算毛利率，经公司生产副总经理审核通过后方可安排生产。

（2）生产部根据研发部提供的新产品原料、辅料、包装材料清单及销售部首次提货量，向采购部下达原料、辅料及包材的用量计划。

（3）生产部根据工艺规程编写岗位操作法。

（三）技术部

技术部负责编写新产品的工艺规程和岗位操作法，经公司生产副总经理审核批准后方可执行。

（四）采购部

采购部按照生产部下达的材料用量计划及研发部提供的材料质量标准进行询价，并在要求时间内完成采购工作。

五、新产品包装规格的确定

1．研发部在确定新产品的包装规格之前，必须征求生产部意见，新产品所有使用包材的设计应最大程度符合设备生产要求，最大程度避免手工操作，同时新产品的包装应尽量使用通用材料，避免增加新的包装规格和包装形式。

2．包装规格、包装设计一经确定并投入使用后，任何部门不得随意更改。

3．对已经投产的产品，生产部负责收集车间的生产信息，提出包装材料的优化改进建议，以使包装材料更加适合生产使用，提高生产效率。

六、新产品生产及技术管理

1．如无特殊技术方面的要求，新产品前三批生产时，由研发部安排相应研发人员负责配制及包装等关键生产环节的现场技术指导工作，并跟班生产，品质部随同检验。

前两批的生产由研发部在生产技术方面负主要责任，车间服从研发部的技术意见，待第三批生产时，生产部负责技术方面主要责任。

2．在前三批生产中，生产部应掌握所有的生产技术，品质部需掌握所有涉及产品的检验方法和质量内控要求。

3．新产品生产三次后，产品质量可控、符合标准要求，研发部即向生产车间发放正式的工艺规程，并将初稿收回。

4．研发部可根据技术要求修订生产工艺，但必须提前通知相关部门。

（1）如生产工艺修订需通知生产部。

（2）如新增物料需提前向品质部下发质量标准，以便做好检验安排。

（3）如需调整备料单时，要求及时通知生产部，待专用原辅料使用完毕后再修订处方，避免专用原辅料的库存损失。

七、其他注意事项

生产车间、相关部室要对新产品技术严格保密，研发部对关键材料制订保密措施。

八、附件

1．新产品包装清单（略）。

2．新产品备料单（略）。

编制人员

审核人员

审批人员

编制时间

审核时间

审批时间