汇编生产技术部生产管理制度.docx

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汇编生产技术部生产管理制度

生产管理制度

1.目的

为了明确生产管理机制、生产部门职责、生产组织调度、员工培训教育等内容，特制订本制度。

2.适用范围

本制度适用于生产系统各职能部室、车间。

3.管理体制

机动生产技术部对生产实行统一领导、分工负责、分级管理，即：

机动生产技术部、各生产车间、班组三级管理。

4.主要职责

4.1机动生产技术部职责

4.1.1组织落实国家《安全生产法》、《消防法》、《质量法》、《环境保护法》等与化工生产有关的法律法规。

4.1.2组织编制生产系统的管理制度，并检查执行。

4.1.3组织编制岗位操作规程、技术方案、生产方案、生产预案等，并组织实施。

4.1.4制订月生产作业计划，汇总、审核化工原辅材料消耗计划及“三剂”的报废、更换、改型计划，并组织实施。

4.1.5按照“安、稳、长、满、优”的方针，组织协调、平衡各生产环节，做到工况稳定，高产低耗。

4.1.6推广应用新技术、新工艺、新材料、先进的生产管理办法。

4.1.7负责工艺技术改造项目的方案编制、审核、实施、验收、评价，参与其他技术改造项目的审查、验收。

4.1.8负责工艺事故的调查、分析、并提出处理意见。

4.1.9负责厂控工艺指标的制订，负责分析项目和频次的制订。

4.2各生产车间职责

4.2.1组织落实国家《安全生产法》、《消防法》、《质量法》、《环境保护法》等与化工生产有关的法律法规。

4.2.2严格执行公司生产管理制度、标准，制定配套的考核实施细则。

4.2.3负责编制、修改、执行岗位操作规程、技术方案、生产预案、特护方案等。

4.2.4根据公司（年度）月度生产作业计划，制定车间作业计划，层层分解、组织落实。

4.2.5编制本车间技术改造、技术攻关方案。

4.2.6编制化工原、辅材料消耗计划及“三剂”的补充、更换、报废计划。

4.2.7组织或参与生产事故的调查、分析，提出防范措施及处理意见。

4.2.8执行公司领导及职能部门的决策指令，并组织落实。

4.3各车间化工班组职责

4.3.1执行国家《安全生产法》、《消防法》、《质量法》、《环境保护法》等与安全生产有关的法律法规、公司有关规章制度及车间有关规定、考核细则。

4.3.2严格执行岗位操作规程、生产预案、特护方案等。

4.3.3落实车间下达的生产作业计划、提出班组具体的实施计划，保质保量全面完成任务。

4.3.4接受调度指挥、执行调度指令，及时准确汇报生产运行情况，组织好本班生产。

5.管理内容与要求

5.1建立以调度为中心的生产指挥系统，调度员代表公司负责日常生产的组织协调工作。

5.2明确生产人员工作职责、工作标准，建立完善的技术标准和管理标准，使生产组织科学规范、有章可循。

5.3开、停车管理

5.3.1在生产装置计划开、停车时，应编制相应的开、停车方案和详细的开、停车时间计划，做到安排合理，计划周密、方案可行。

5.3.2在生产装置开、停车过程中，必须严格执行操作规程，按升降温、升降压、升降速、升降负荷曲线等要求进行操作。

5.3.3生产装置开、停车工作由机动生产技术部调度室按计划统一指挥协调，各生产单位必须严格执行调度指令。

5.3.4在生产装置开、停车期间，工艺技术人员深入现场做技术指导，同时对在开、停车过程中出现问题的处置进行现场指导，并作详细记录。

5.3.5生产装置开、停车过程中必须做好确认工作，严格按确认单的要求进行，并签字确认。

5.3.6当检修与开车交叉时，特别注意安全工作，确保检修单元与系统完全隔离，并履行签字交接手续。

5.3.7停车期间，生产记录、巡回检查照常进行，触媒、吸附剂等的保护必须有专门的保护方案并安排专人负责。

5.3.8开、停车期间公共物料（水、电、气、汽）的使用由调度统一安排，各单位不得擅自使用。

5.3.9开车期间联锁报警的投运和解除，执行《系统联锁报警管理制度》。

5.4生产管理

5.4.1调度是公司生产指挥的中心，24小时组织、指挥生产，各单位必须服从调度的统一指挥，做到令行禁止。

5.4.2正常情况下，调度实行“逐级下达指令，逐级汇报”和“下级服从上级、局部服从整体”的生产原则组织生产。

5.4.3调度人员指挥生产、汇报工作要做到语言简洁、指令明确、问题清晰、情况属实。

5.4.4岗位出现生产、安全、设备、质量、环保等问题时，当班班长应立即向当班调度汇报，同时向车间领导汇报，并调动人员积极组织处理。

5.4.5在生产运行中，各车间、工种和工序联系中解决不了的问题，要汇报调度协调解决。

5.4.6生产中出现工艺、设备、安全、质量、环保等问题，调度协调相关部门及时解决。

5.4.7对影响生产稳定和安全的问题，各单位要坚持“大事不过夜、小事不过班”的原则抓紧处理，并将处理结果汇报调度。

5.4.8高压电机送电和高压电机启动（10KV）必须报告调度，调度同意后方可启动，紧急情况例外，但事后要报告。

5.4.9生产装置上进行可能危及生产的试验，试验方案必须得到批准，没有调度指令不准进行任何有可能危及生产的试验。

5.4.10生产负荷增减、主要设备的开停车必须经调度同意后方可进行。

5.4.11生产倒班（值班）人员按时、按规定的巡检路线、巡检内容进行巡检，执行《巡回检查制度》。

5.4.12生产倒班（值班）人员准确、及时填写记录报表，书写要求仿宋化，机动生产技术部组织检查、评比和考核。

5.4.13生产倒班（值班）人员执行《交接班管理制度》。

5.4.14生产人员必须严格执行岗位操作规程、技术方案、生产预案和特护方案。

5.4.15生产运行人员要严格执行工艺指标管控制度，在生产过程中出现工艺指标偏离时，及时查明原因，迅速解决。

对解决不了的问题，要及时汇报调度和有关领导。

5.4.16生产装置上设置的报警联锁必须定期校验。

解除或恢复报警联锁，执行《系统报警联锁管理制度》。

5.4.17技术人员要做好各类生产台帐的记录和建档工作，做到书写准确、字迹工整、保存完好。

5.4.18中心化验室严格按分析项目和分析频率进行分析，分析数据出现异常及时向调度和相关车间通报，相关车间及时组织分析处理。

5.4.19生产中出现问题要及时组织消除，未能及时消除的要采取必要措施，确保生产过程处于受控状态。

5.4.20生产调度会安排的工作必须限期完成，机动生产技术部负责生产方面有关工作的督查、督办并定期进行考评。

5.4.21对生产中出现的问题，相关单位应及时召开专题会进行剖析，制定整改措施并组织落实。

5.5异常情况管理

5.5.1在运行中工艺参数出现异常，电气仪表设备存在缺陷，仍可维持正常生产时，由异常或缺陷所在单位及时组织解决，必要时上报。

5.5.2在运行中工艺参数出现异常，电气仪表设备存在缺陷，影响系统安全稳定生产时，按如下要求组织处理：

1）责任单位负责人要及时组织安排相应人员到现场处理；

2）需要其他单位配合时，配合单位要及时组织人员予以配合；

3）当问题未能及时处理或有蔓延扩大趋势时，应及时汇报责任单位、配合单位、机动生产技术部主要负责人及分管副总，必要时由分管副总汇报总经理。

5.5.3由于工艺参数异常或电气仪表设备缺陷等原因，导致系统停车时，按如下要求组织处理：

1）各单位应采取一切可行措施，尽快组织恢复生产；

2）调度室通知本部门及有关单位负责人到现场组织处理问题；

3）分管副总及各相关单位的主要负责人要亲自在现场组织、指导工作，直到恢复生产。

5.5.4运行中发生重大事故，当班人员要立即向当班调度、本车间主任汇报；当班调度应按照《应急处理管理规定》的要求进行处理，并调动一切力量对事故进行紧急处置。

6.其他规定

6.1为保证生产指挥的统一，维护调度指挥的严肃性，在不危及设备和人身安全、不违背安全规则及工艺指标的前提下，任何单位和个人应无条件地执行调度指令。

6.2对因组织不力处理不及时，或造成生产严重损失的，追究有关人员的责任。

7.附则

7.1本规定由机动生产技术部起草，解释、修订权归机动生产技术部。

7.2本规定自XX年XX月XX日实施。

生产事故管理制度

1.目的

为了认真贯彻落实《安全生产法》，进一步加强安全生产管理，防止和减少生产安全事故，保障员工生命和财产安全，力争把事故降低到最低限度，达到安全、稳定、长周期、满负荷、优化的生产经营目标，促进公司经济可持续发展，并且明晰生产事故管理程序，落实事故责任，杜绝同类事故重复发生，举一反三，提高生产综合管理水平，特制定本制度。

2.适用范围

本制度适用于生产系统各职能部室、车间生产事故的管理（不包括设备事故）。

3.管理原则

坚持事故“四不放过”的原则。

事故原因没有查清不放过，防范措施没有落实不放过，事故责任者没有受到处理不放过，广大员工没有受到教育不放过。

4.职责分工

机动生产技术部负责生产事故的调查、管理和考核。

其他相关车间、部室配合并执行。

5.释义与分类

5.1生产事故：

特指违反工艺纪律、岗位操作规程、安全技术规程或由于指挥错误造成生产工艺不正常，因停电、停气（汽）、减产、跑料、串料或机器运转异常、损坏等，对生产稳定、安全造成影响或潜在隐患的事故。

5.1.1工艺操作责任事故：

在生产过程中，因违反工艺指标，岗位操作法或由于操作、指挥失误等原因，造成原料、成品或半成品损失、使生产波动或停车等，均为工艺操作责任事故。

5.1.2设备事故及设备责任事故：

化工生产装置、动力机械、电器及仪表装置、输送设备管道、建筑物、构造物等发生故障或损坏，并造成损失或影响产量的事故为设备事故。

因操作和维修质量而造成的设备事故为设备责任事故。

详见《设备事故管理制度》

5.1.3质量事故：

生产的产品或半产品不符合国家或行业（企业）规定的质量标准；基建工程不符合设计要求；机电设备检修不符合规范要求；原材料、备品备件或产品因保管包装不良而变质等原因造成的损失为质量事故。

5.1.4未遂事故：

凡因操作失误，维护不周，操作不当等各种原因，已构成事故发生条件，足以酿成灾害，幸而发现及时，得到抢救，侥幸未造成严重后果，称为未遂事故。

5.2生产事故等级划分：

5.2.1重大事故：

凡因工艺操作事故引起设备严重损坏，造成减量、切气、封塔；使产品、半成品、主要化工原料严重泄漏排放；产品质量严重下降，事故总损失金额达十万元以上的为重大事故。

5.2.2一般事故：

5.2.2.1凡因工艺操作事故造成切气、封塔均属一般事故。

5.2.2.2凡因工艺操作事故造成设备损坏，造成减量；使产品、半成品，主要化工原料严重泄漏排放；产品质量严重下降，事故总损失金额在一万元——十万元的为一般事故。

5.2.2.3凡因工艺操作不当，造成工艺严重恶化，单位产品消耗大幅度增长，总损失金额达10000——100000元的也属一般事故。

5.2.3微小事故:

凡未达到上述条件但事故总损失金额在4000——10000元的为微小事故。

6.事故损失的计算

6.1概念

（1）事故直接损失：

指原材料损失和设备损失。

（2）产量损失：

指事故发生时起至设备开启时止，按日计划产量计算的总损失量。

（3）事故总损失：

指各种损失之和。

6.2损失计算

（1）事故总损失金额＝直接损失费＋产量损失费

（2）产量损失＝停车设备台数×停车时间（小时）×设备小时计划产量（吨）

（3）产量损失金额＝损失产量×产品单位成本（不变价格）

7.事故的报告、调查及处理：

7.1事故的报告

7.1.1发生重大工艺操作事故后，班组长立即向调度室和车间汇报。

调度室接到报告后向调度室主任、主管副总、总经理汇报。

并通知调度室及相关部室人员，赶赴现场调查，会同车间做好现场抢救和警戒工作。

7.1.2发生一般事故后班组长立即向调度室和车间汇报。

调度室接到报告后向调度室主任、主管副总汇报。

调度室通知相关部室和车间人员，