课题三电化学加工.docx
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课题三电化学加工
课题三电化学加工
知识目标
理解电化学加工的原理；
掌握电解加工的原理及应用；
理解电解加工的基本规律；
了解电解加工设备的组成及各部分功用；
技能目标
掌握电解加工的应用；
掌握提高电解加工生产率的方法；
了解电铸及电刷镀的应用。
任务描述
通常整体叶轮都在高转速、高压或高温条件下工作，多用不锈钢、钛合金或高温耐热合金等难切削材料制造。
叶轮为整体结构且叶片型面复杂，以致其制造非常困难。
图3-1-1所示为电解加工整体叶轮，工件材料为高温合金，采用套料加工方式，叶盆、叶背一次加工成形，叶片精度0.1mm，表面粗糙度Ra0.8µm，每个叶片加工仅需几分钟时间。
图3-1-1电解加工整体叶轮
任务分析
目前，整体叶轮的制造方法有精密铸造、数控铣削和电解加工三种。
其中，电解加工在整体叶轮制造中占有重要地位。
随着新材料的采用及叶轮小型化、结构复杂化，一个叶轮上的叶片越来越多，由几十片增加至上百片，且叶片间通道越来越小，小到相距只有几毫米。
因此，采用精密铸造和数控铣削加工这类叶轮越来越困难，而相应地越来越显示出电解加工整体叶轮的优越性。
知识准备
电化学加工（electrochemicalmachining，ECM）是指通过电火花反应从工件上去除或在工件上镀覆金属材料的特种加工方法，是特种加工的一个重要分支，目前已成为一种较成熟的特种加工工艺。
早在1834年，法拉第就发现了电化学作用原理，以后人们先后开发出电镀、电铸、电解加工等电化学加工方法，并从20世纪30~50年代开始在工业上获得较为广泛的应用。
近几十年来，随着高新技术的发展，电化学加工在精密电铸、电解复合加工、脉冲电流电解加工、电化学微细加工及数控电解加工等方面都取得了较快发展。
一、电化学加工的原理、分类及特点
电化学加工已成为一种不可缺少的去除或镀覆金属材料及进行微细加工的重要方法，并被广泛应用于兵器、汽车、医疗器材、电子和模具行业中。
1.电化学加工的原理
图3-1-2所示为电化学加工的原理。
两片金属铜（Cu）片浸在氯化铜（CuCl2）导电溶液中，由于H2O离解为OH-和H+，CuCl2离解为Cl-和Cu2+，当两铜片接上直流电形成导电通道时，导线和溶液中均有电流流过，在金属片（电极）和溶液的界面上就会有交换电子的反应，即电化学反应。
溶液中的离子将做定向移动，Cu2+移向阴极，在阴极上得到电子而进行还原反应，沉积出铜；在阳极表面Cu原子失掉电子而成为Cu2+进入溶液。
溶液中正、负离子的定向移动称为电荷迁移。
在阴、阳极表面发生得失电子的现象称为电化学反应。
这种利用电化学反应对金属进行加工（阳极上为电解蚀除，阴极上为电镀沉积，常用以提炼纯铜）的方法即电化学加工。
任意两种金属放入任意两种导电的水溶液中，在电场的作用下，都会有与上述类似的情况发生。
决定反应过程的因素是电解质溶液，电极电位以及电极的极化、钝化、活化等。
2.电化学加工的分类及特点
根据电化学加工原理，可将电化学加工分为三类，见表3-1-1。
表3-1-1电化学加工的分类
类别
加工原理
加工方法
应用范围
1
阳极溶解
电解加工
用于尺寸和形状加工，如炮管膛线、叶片、整体叶轮、模具、异形孔及异形零件等成形加工，也用于倒棱和去飞边
电解磨削
用于表面光整加工、去飞边等
2
阴极沉积
电镀
用于表面加工、装饰及保护
电刷镀
用于恢复磨损或加工超差零件的尺寸和形状精度，修补表面缺陷，改善表面性能等
复合电镀
用于表面强化、模具制造
电铸
用于复制紧密、复杂的花纹模具，制造复杂形状的电极、滤网、滤膜及元件等
3
复合加工
电解磨削
用于形状、尺寸加工及超精、光整、镜面加工等
电解电火花复合加工
用于形状、尺寸加工
电解电火花研磨加工
用于形状、尺寸加工及难加工材料加工
超声电解加工等
用于难加工材料的深小孔及表面光整加工
与其他传统加工方法相比，电化学加工具有如下特点。
（1）可对任何硬度、强度、韧性的金属材料进行加工，加工难加工材料时，其优点尤为突出。
（2）加工过程中不存在机械切削力和切削热作用，故加工后表面无残余应力、冷硬层，也无飞边或棱角，表面质量好。
（3）加工可以在大面积工件上同时进行，无需粗、精分开，故一般具有较高的生产率。
（4）电化学加工在很多方面还有待进一步的发展和提高，如加工过程检测与自动控制、工具设计、加工精度以及电化学作用产物（气体或废液）的处理等。
二、电解加工
电解加工（electrolyticmachining）是利用金属在电解液中发生阳极溶解的原理，将零件加工成形的一种方法，是特种加工技术中应用最广泛的技术之一，尤其适合于难加工材料、形状复杂或薄壁零件的加工。
从电解加工的历史来看，1834年法拉第发现了阳极溶解的基本规律——法拉第定律。
到1928年，前苏联科学家古谢夫和罗日科夫提出了将金属阳极溶解原理用于工件加工的设想，但因当时这种设想本身不完善和缺乏大容量直流电源，以及机械加工技术还能满足工程材料和零件的设计要求，所以未能得到实际应用。
直到20世纪50年代中期，前苏联、美国和我国才相继开始了电解加工工艺的试验研究，并于20世纪50年代末正式将其应用于生产。
1.电解加工的基本原理
电解加工系统示意图如图3-1-3所示。
加工时，工件接直流电源（6～24V）正极（阳极），按一定形状要求制成的工具接负极（阴极），工具电极以一定速度向工件缓慢进给，并使两极之间保持较小的间隙（通常为0.1～1mm），利用电解液泵在两极间隙中间通以高速（5～50m/s）流动的电解液。
在工件与工具之间施加电压后，阳极工件的金属被逐渐电解蚀除，电解产物被高速流动的电解液带走。
工具连续进给，加工持续进行，工件材料按工具电极型面的形状不断溶解，直至在工件上加工出与工具表面基本相似的形状为止。
图3-1-4中的细竖线表示通过阳极（工件）和阴极（工具）间的电流。
竖线的疏密程度表示电流密度的大小。
加工开始时，工件阳极与工具阴极的形状不同，工件表面上的各点至工具表面的距离不等，因而各点的电流密度不等。
阳极与阴极距离较近的地方通过的电流密度较大，电解液的流速也较高，阳极溶解的速度也就较快；而阳极与阴极距离较远的地方，电流密度就小，阳极溶解就慢。
由于工具相对工件不断进给，工件表面上各点就以不同的溶解速度进行溶解，电解产物不断地被电解液冲走，直至工件表面的形状与阴极表面形状逐渐吻合。
为了在加工过程中保证零件的尺寸、形状，电解加工过程中还必须具备下列特定工艺条件。
（1）工件阳极和工具阴极间保持很小的间隙（称为加工间隙），一般在0.1~1mm范围内。
（2）压力为0.5~2.5MPa的强电解质溶液从加工间隙中连续高速（5~50m/s）流过，以保证带走阳极溶解产物、气体和电解电流通过电解液时所产生的热量，并去除极化。
（3）工件阳极与工具阴极分别和直流电源（一般为6~24V）的正负极连接。
（4）通过两极加工间隙的电流密度高达10~200A/cm2。
2.电解加工的特点
与其他加工方法相比，电解加工具有以下优点。
（1）加工范围广。
凡是能够导电的材料都可以加工，而且不受材料本身硬度、强度的限制，可加工高硬度、高强度及高韧性的导电材料。
（2）表面质量好。
加工中无机械切削力和切削热的作用。
工件不会产生残余应力、变形及加工变质层，也没有飞边、毛剌。
加工精度：
型腔和型面的尺寸精度可达±（0.2～0.5）mm，型孔和套料加工的尺寸精度可达±（0.03～0.05）mm，电解微细加工钢材的精度可达±（10～70）μm。
表面粗糙度：
对于一般中、高碳钢和合金钢，可达Ra0.2~1.25µm，对于某些合金钢可达Ra0.1µm。
（3）加工生产率较高。
可以一次进给、直接成形，进给速度可达0.3～15mm/min，其生产率约为电火花加工的5~10倍。
在某些情况下，甚至高于机械切削，且加工生产率不直接受加工精度和表面粗糙度的限制。
（4）加工过程中工具电极理论上无损耗，可长期使用。
因为工具阴极材料本身不参与电极反应，其表面仅产生析氢反应，同时工具材料又是耐蚀性良好的不锈钢或黄铜等，所以除产生火花短路等特殊情况外，工具阴极基本上没有损耗。
电解加工也具有一定的局限性，主要表现为以下几个方面。
（1）不易实现稳定加工和保证较高的加工精度。
电解加工的加工精度和稳定性取决于工具电极的精度和加工间隙的控制，而工具电极的设计、制造和修正都比较困难，其精度难以保证，同时，影响电解加工间隙的因素很多，且规律难以掌握，加工间隙的控制也比较困难。
（2）工具电极的设计、制造和修正较麻烦，因而单件小批量生产的成本较高。
（3）电解加工设备投资较高，占地面积较大，且机床需要足够高的刚度和耐蚀性，造价较高。
因此，生产批量越小，单件附加成本越高。
（4）电解液及其产生的易挥发气体对设备具有腐蚀性，加工过程中产生的气体对环境有一定的污染，应妥善处理。
基于电解加工的以上特点，我国的一些专家提出选用电解加工工艺的三个基本原则。
（1）电解加工适用于难加工材料的加工。
（2）电解加工适用于相对复杂形状零件的加工。
（3）电解加工适用于批量大的零件加工。
以上三个原则均满足时，选择电解加工才比较合理。
3.电解加工的基本规律
1）生产率及其影响因素
电解加工的生产率是以单位时间内被电解蚀除的金属量衡量的，用mm3/min或g/min表示。
影响生产率的因素有工件材料的电化学当量、电流密度、电解液及电极间隙等。
（1）金属的电化学当量对生产率的影响。
由生产实践和科学实验得知，电解时电极上溶解或析出物质的量与电解电流和电解时间成正比，也与电荷量成正比，其比例系数称为电化学当量，这一规律即法拉第电解定律。
法拉第电解定律可用来根据电荷量计算任何被电解金属或非金属的数量，并在理论上不受电解液浓度、温度、压力、电极材料及形状等因素的影响。
在实际电解加工时，某些情况下在阳极上还可能出现其他的反应，如氧气或氯气的析出或有部分金属以高价离子溶解，从而额外地多消耗一些电荷量，所以被电解的金属会小于所计算的理论值。
为此引入了电流效率
的概念。
实际蚀除量为
（3-1-1）
式中，
为电极上溶解或析出物质的质量（g）；V为电极上溶解或析出物质的体积（mm3）；K为被电解物质的质量电化学当量[g/（A·h）]；
为被电解物质的体积电化学当量[mm3/（A·h）]；I为电解电流（A）；t为电解时间（h）。
当铁以Fe2+状态溶解时，其电化学当量为K=1.042g/（A·h）或
=133mm3/（A·h），即每安培电流每小时可电解1.042g或133mm3的铁，一些常见金属的电化学当量见表3-1-2。
对多种元素组成的合金，可以按照元素合金的比例折算出或由试验确定。
表3-1-2一些常见金属的电化学当量
正常电解时，对于NaCl电解液，阳极上析出气体的可能性不大，所以
常接近100%。
但有时
甚至会大于100%，这是由于被电解的金属材料中含有碳、Fe3C等难电解的微粒或产生了晶间腐蚀，合金晶粒边缘先电解，高速流动的电解液把这些微粒成块冲刷下来，从而节省了一部分电解电荷量。
（2）电流密度对生产率的影响。
生产中常用单位时间内在工件深度上的去除量来衡量生产率。
（3-1-2）
由式（3-1-2）可知，当电解液和被加工材料选定后，蚀除速度与该处的电流密度成正比，要提高加工速度，可增加电流密度。
在增加电流密度的同时，应增大电解液的流速，以便及时排除蚀除产物。
但电流密度过高，会出现火花放电，析出氯气、氧气等气体，并使电解液温度过高，甚至在间隙内会造成沸腾汽化而引起局部短路。
电解加工的平均电流密度约为10~100A/cm2。
【例3-1-1】要在厚度为40mm的45钢板上加工50mm×40mm的长方形通孔，采用NaCl电解液，要求在8min完成，加工电流需要多大？
如配备的是额定电流为5000A的直流电源，则进给速度能达到多少？
加工时间多长？
解金属去除量为
，
由表3-1-2可知，45钢的
，设NaCl电解液的
，带入式（3-1-1），得
当加工电流为5000A时，所需加工时间为
（3）电极间隙对生产率的影响。
加工间隙是电解加工的核心工艺要素，它直接影响加工精度、表面质量和生产率，也是设计工具电极和选择加工参数的主要依据。
实际加工中知道，电极间隙越小，电解液的电阻也越小，电流密度就越大，因此蚀除速度就越高。
图3-1-5中设电极间隙为
，电极面积为
，电导率为
，则电流
为
（3-1-3）
整理得
（3-1-4）
式中，
为电导率[1/
]；
为电解液的欧姆电压（V）；
为加工间隙（mm）。
外接电源电压
为电解液的欧姆电压
、阳极电压
与阴极电压
之和，即
（3-1-5）
由于阳极电压（即阳极电极电位与超电位之和）及阴极电压（即阴极电极电位与超电位之和）的数值一般为2~3V（加工钛合金时稍大一些），为简化计算，可按
或
。
当电解液参数、工件材料、电压均保持不变时，蚀除速度为
（
）（3-1-6）
这说明蚀除速度与
成反比，加工间隙越小，电解液的电阻越小，电流密度越大，蚀除速度也就越高。
但间隙过小将引起火花放电或电解产物（特别是氢气）排泄不畅，反而降低蚀除速度或易被污物堵死而引起短路，因此间隙较小时应加大电解液的流速和压力。
图3-1-6所示为不同电压时蚀除速度
与加工间隙
之间双曲线关系图。
当用固定式阴极电解扩孔或抛光时，可通过对式（3-1-6）的积分推导，求出电解时间
和加工间隙
的关系：
（3-1-7）
式中，
为起始间隙。
2）加工精度及其影响因素
影响电解加工精度的误差有电解加工机床误差、工件装夹误差、调整误差、测量误差和电解加工误差等。
与电解加工过程本身有关的因素为阴极的型面精度、复制精度以及重复精度。
阴极的型面精度包括设计精度和制造精度，通常阴极设计、制造误差均应小于工件公差的1/4。
复制精度是指加工出的形状和尺寸与阴极形状和尺寸相符合的程度，复制精度的高低主要由加工时所能达到的平衡间隙所决定。
加工间隙（一般是指最终间隙）的稳定性直接影响电解加工的重复精度。
研究复制精度实质上是研究工件与工具之间间隙分布的规律。
平衡间隙小，复制精度就高；反之，则复制精度低。
工件的形状、电解液的流向、流程和电解液在间隙内所能达到的流速、电流密度和进给速度都影响平衡间隙。
重复精度是指用同一个工具电极加工的一批工件的形状和尺寸的一致性。
电解加工的加工精度一般通过以下几个途径来提高。
（1）脉冲电流电解加工。
脉冲电流电解加工是近年来发展起来的新方法，可以明显地提高加工精度，在生产中已得到实际应用并日益得到推广。
脉冲电解加工系统示意框图如图3-1-7所示。
采用脉冲电流电解加工能够提高加工精度的原因如下。
①消除加工间隙内电解液电导率的不均匀化。
由于阴极析氢的结果，在阴极附近将产生一层含有氢气气泡的电解液层，由于电解液的流动，氢气气泡在电解液内的分布是不均匀的。
在电解液入口处的阴极附近，几乎没有氢气气泡，而远离电解液入口处的阴极附近，电解液中所含的氢气气泡将非常多，其结果将对电解液流动的速度、压力、温度和密度的特性有很大影响。
这些特性的变化又集中反映在电解液电导率的变化上，造成工件各处电化学阳极溶解速度不均匀，从而形成加工误差。
采用脉冲电流电解加工就可以在两个脉冲间隔内，通过电解液的流动与冲刷，使间隙内电解液的电导率分布基本均匀。
②脉冲电流电解加工使阴极在电化学反应中析出的氢气是断续的，呈脉冲状。
它可以对电解液起搅拌作用，有利于电解产物的去除，提高电解加工精度。
（2）小间隙电解加工。
由
可知，采用小间隙加工，对提高加工精度和生产率都是有利的，但间隙越小，对液流的阻力越大，电流密度大，间隙内电解液温升快、温度高，电解液的压力需很高，间隙过小容易引起短路。
因此，小间隙电解加工的应用受到机床刚度、传动精度、电解液系统所能提高的压力、流速以及过滤情况的限制。
（3）改进电解液。
除了采用钝化性电解液（如NaNO3、NaClO3等）外，采用复合电解液，主要是在氯化钠电解液中添加其他成分，既保持氯化钠电解液的高效率，又提高了加工精度。
例如在氯化钠电解液中添加适量的NaMoO4、NaWO4，在加工铁基合金时可以取得较好的效果。
采用低浓度电解液，加工精度可显著提高。
例如，对于NaNO3电解液，过去常用的质量分数为20%~30%，如果采用4%的低质量分数电解液加工压铸模，获得的加工表面质量良好，间隙均匀，复制精度高，清棱、清角，侧壁基本垂直，垂直面加工后的斜度小于
。
（4）混气电解加工。
采用混气电解加工的加工原理如图3-1-8所示。
混气电解加工（gasmixedelectrolyticmachining）就是将一定压力的气体（主要是压缩空气）用混气装置使它与电解液混合在一起，使电解液成为包含无数气泡的气液混合物，然后送入加工区进行电解加工。
电解液中混入气体后，增加了电解液的电阻率，减小了腐蚀倾向，使电解液向非线性方面转化，降低了电解液的密度和黏度，使流速增加、流场均匀，因而提高了电解加工精度，尤其是成形精度。
混气电解加工在我国应用以来，获得了较好的效果，显示了一定的优越性。
采用不混气加工锻模时，侧面间隙很大，模具上腔有喇叭口，成形精度差，工具的设计与制造也比较困难，需多次反复修正；采用混气加工时，成形精度高，侧面间隙小而均匀，表面质量好，阴极工具设计比较容易，但生产率较不混气时将降低1/3~1/2，而且需要一套附属供气设备，增加了设备投入。
3）加工表面质量及其影响因素
电解加工的表面质量包括表面粗糙度和表面层的物理、力学性能。
前者反映了工件表面的微观几何形状，后者涉及到工件表面烧伤、晶界腐蚀、微观裂纹、流纹等方面。
正常电解加工的表面粗糙度能达到Ra0.16～1.25μm，由于靠电化学阳极溶解去除金属，所以没有切削力和切削热的影响．不会在加工表面发生塑性变形，不存在残余应力、冷作硬化或表面烧伤等缺陷。
影响表面质量的因素主要有以下几个方面。
（1）工件材料的合金成分、金相组织及热处理状态对表面质量的影响很大。
合金成分多、杂质多，金相组织不均匀，结构较疏松，结晶粗大，晶粒不一致，都会造成溶解速度的差别，从而影响工件的表面质量，例如铸铁、高碳钢的表面质量就较差。
可采用适当的热处理，如高温均匀化退火、球化退火，使组织均匀及晶粒细化等，以提高表面质量。
（2）工艺参数（电流密度、电解液的流速大小和温度高低）对表面质量也有很大影响。
一般来说，电流密度较高（>30A/cm2）、间隙较小时，有利于阳极的均匀溶解。
电解液的流速过低，由于电解产物排出不及时、氢气泡的分布不均，或由于加工间隙内电解液的局部沸腾汽化，造成表面缺陷；电解液流速过高，有可能引起流场不均，导致局部形成真空而影响表面质量。
电解液温度过高，会引起阳极表面的局部剥落而造成表面缺陷；电解液温度过低，钝化较严重，也会引起阳极表面不均匀溶解或形成黑膜。
（3）阴极表面条纹、刻痕等都会相应地复印到工件表面，所以应保证阴极表面的表面粗糙度值要求。
此外，工件表面必须除油、去锈，电解液必须沉淀过滤，不能含有固体颗粒杂质。
4.对电解加工设备的要求
目前电解加工主要靠立体成形阴极进行“复制”加工，不需复杂的成形运动系统。
电解加工设备包括机床本体、整流电源、电解液系统及相应的控制系统。
各组成部分既相对独立，又必须在统一的技术工艺要求下，形成一个相互关联、相互制约的有机整体。
正因为如此，相对于传统切削机床，电解加工设备具有其特殊性、综合性和复杂性。
根据电解加工的特殊工作条件，对电解加工设备提出如下基本要求。
1）机床刚度高
目前，电解加工中广泛采用了大电流、小间隙、高电解液压力、高流速、脉冲电流及振动进给等工艺技术，造成电解加工机床经常处在动态、交变的大载荷下工作，要保证加工的高精度和稳定性，就必须拥有很强的静态和动态刚度。
2）进给速度稳定性高
电解加工中，金属阳极溶解量与电解加工时间成正比。
进给速度如不稳定，阴极相对工件的各个截面的作用时间就不同，将直接影响加工精度。
3）设备耐蚀性好
机床工作箱及电解液系统的零部件必须具有良好的抗化学和电化学腐蚀的能力，其他零部件（包括电气系统）也应具有对腐蚀性气体的耐蚀性。
使用酸、碱性电解液的设备还应耐酸、碱腐蚀。
4）电气系统抗干扰性强
机床运动部件的控制和数字显示系统应确保所有功能不互相干扰，并能抵抗电源大电流通断和极间火花的干扰。
电源短路保护系统能抵抗电解加工设备自身以及周围设备的非短路信号的干扰。
5）大电流传导性好
电解加工中需传输大电流，因而必须尽量降低导电系统线路的电压降，以减少电能损耗，提高传输效率。
在脉冲电流加工过程中，还要采用电感低的导线，以避免引起波形失真。
6）安全措施完备
为确保加工中产生的少量危险、有害气体和电解液水雾有效排出，机床应采取强制排风措施，并且应配备缺风检测保护装置。
5.电解加工机床的构成
1）机床主体
电解加工机床主体是用来安装夹具、工件（阳极）与工具（阴极），实现其相对运动，并接通直流电源和电解液系统。
电解加工机床设计制造的原则是有利于实现机床的主要功能、满足工艺需要，能以最简便的方式达到所要求的机床刚度、精度，同时还要可操作性好、便于维护、安全可靠、性价比高。
因此，要考虑机床运动系统的组成和布局对机床通用性、可操作性、刚度和加工精度的影响；总体布局与机床刚度、电源和电解液泵容量之间的关系；总体布局与机床加工精度的关系；总体布局与机床操作、维护的关系。
电解加工机床主体的主要部件包括床身、工作箱、主轴头、进给系统和导电系统，如图3-1-9所示。
2）电解加工电源
电源是电解加工设备的核心部分，电解加工机床和电解液系统的规格都取决于电源的输出电流，同时电源调压、稳压精度和短路保护系统的功能都影响着加工精度、加工稳定性和经济性。
除此之外，脉冲电源等特殊电源对于电解加工硬质合金、铜合金材料起着决定性作用。
电源随着电子工业的发展而发展。
电解加工电源从20世纪60年代的直流发电机组和硅整流器发展到70年代的可控硅调压、稳压的直流电源；80年代出现了可控硅斩波的脉冲电源；90年代随着现代功率电子器件的发展和广泛应用，又出现了微秒级脉冲电流电源。
由于国内外电子工业的差距较大，因此电源是国内外电解加工设备中差距较大的环节，主要体现在电源的容量、稳压精度、体积、密封性、耐蚀性、故障率和寿命等诸多方面。
因此，电源是国内电解加工设备中急需改进和提高的另一重要环节。
电解加工是利用单方向的电流对阳极工件进行溶解加工的，所使用的电解电源必须是直流电源。
电解加工的阳极与阴极的间隙很小，所以要求的加工电压也不高，一般为8~24V（有些特殊场合也要求更高的电压），但由于不同加工情况下参数选择相差很大，因此要求加工电压能在上述范围内连续可调。
简单来说，电解加工电源应是有大电流输出的连续可调的直流电源，要求有相当好的稳压性能，并设有必要的保护线路。
除此以外，运行可靠、操作方便、控制合理也是鉴别电源好坏的重要指标。
因为电解加工要求直流电源，所以必须首先使交流电经过整流变为直流电。
根据整流方式的不同，电解加工电源的主要类型见表3-1-3。
表3-1-3电解加工电源的主要类型
类别
原理
特点
应用
直流发电机组
先用交流电动机将交流电能转变为动能，再带动直流发电机将动能转变为直流电能的装置
效率较低；噪声大、占地面积大；调节灵敏度低，稳压精度较低，短路保护时间较长
最早应用的
升级会员 