贵化盐酸贮罐制安施工方案.docx
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贵化盐酸贮罐制安施工方案
1、工程概况：
1.1贵冶400m3油罐，其主要技术参数如下：
1）工作压力:
1960Pa-490Pa
2）工作温度：
-190C-900C
3）工作介质：
轻油
1.2
设备主体主要由材质为Q235-A的钢材制成，油罐制造完毕后，内部需进行清洗，最后进行水压试验，外表面除锈，除锈等级为St3级，外表面涂刷红丹、普通银粉漆各两遍。
2、施工前准备
2.1施工应严格按设计和有关规范要求进行施工和验收。
2.2主要执行的技术标准：
GBJ128-90《立式圆筒形钢制样接油罐施工及验收规范》
JB/T4735-1997《钢制焊接常压容器》
GB985-88《气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸》
JB4709-92《钢制压力容器焊接规程》
2.3进行图纸自审及会审，完成对班组的技术交底和施工图的指导。
2.4建立施工组织管理体系
为了保证本工程的顺利施工，建立起完整、有效运行的施工组织管理体系。
施工组织管理机构图
2.5根据需要，提出准确的主材，辅材计划，交供应部门按期、保质供应，并出具产品合格证。
本工程辅材消耗及工机具计划表
序号
名称
规格
单位
数量
序号
名称
规格
单位
数量
1
焊条
J422Φ4
Kg
400
13
交流弧焊机
BX3-500
台
5
2
碳精棒
Φ6
支
200
14
直流弧焊机
AX-500
台
1
3
砂轮片
180
片
50
15
半自动切割机
CG-30
台
2
4
钢板
δ=1020
T
4
16
钢板吊夹
1t
个
4
5
钢管
Φ219×8
T
0.8
17
雨蓬布
6m×6m
块
1
6
氧气
标准瓶
瓶
30
18
安全带
付
8
7
乙炔
标准瓶
瓶
15
19
镀锌铁丝
8#
Kg
50
8
架管
Φ48
t
1.5
20
细钢丝
Φ0.5
m
50
9
竹架板
块
60
21
型钢
I16
t
1
10
钢丝绳
6×37Φ15
m
50
22
汽车吊
20t
台班
10
11
钢丝绳
6×37Φ11
m
50
23
平板汽车
5t
台班
5
12
红外线烘箱
ZYHC-150
台
1
3、制作工艺
3.1材料
1）钢材型号主要采用Q235-A，钢材应有质量证明书，当对钢材的质量有疑义时，应按国家现行有关标准的规定进行抽样检验。
2）235-A之间的电弧焊焊接采用焊条J422。
3）设备外表面涂装防锈红丹漆二遍，银粉漆二遍。
3.2编制排版图
油罐筒体及拱顶在下料切割前，应根据设计施工图及到货钢材的情况编制好排版图，施工班组按照排版图进行准确的切割下料。
3.3放样、号料和切割
1）放样和号料应根据工艺要求预留焊接收缩余量及切割等加工余量。
2）焊接坡口表面不得有裂纹、分层、夹渣等缺陷，用火焰切割的坡口表面应将熔渣和氧化皮清除干净。
3）切割后的断口上不得有裂纹和大于1mm的缺棱，对于切割停火接头和放炮造成大于2mm的缺棱必须补焊修磨平整。
3.4筒体板加工
1）
筒体板材料为Q235-A，采用半自动切割机下料，切割坡口，筒体板的长度不应小于1000mm，宽度不应小于300mm，气割前将钢材切割区域表面的铁锈、污物等清除干净。
2）筒体加工坡口角度及尺寸如下图，坡口开在筒体外侧。
3）筒体板下料后的长度允许偏差±1.5mm,宽度±1.0mm对角线之差≤2mm。
4）卷制成形后的弧形筒体板用弧样板检查，间隙不应大于2mm。
3.5罐顶加工
1）罐顶各种不相交的拼焊焊缝中心线间距离至少应为罐顶钢材厚度的3倍，且不小于100mm。
罐顶由成形的瓣片和顶圆板拼接制成时，焊缝方向只允许是径向和环向。
2）用弦长等于罐顶内径3/4D的内样板检查拱顶罐顶内表面的形状偏差，其最大间隙不得大于罐顶内径D的1.25%,检查时应使样板垂直于待测表面。
3.6底板加工
1）为补偿焊缝收缩，设备底板的切割直径应比设计直径大1.5‰-2‰。
2）底板应绘制排版图，所有的焊缝须相互错开，且不小于400mm。
3）底板搭接焊缝采用二氧化碳气体保护焊打底，手工电弧焊盖面。
4、安装
现场安装采用顺装法施工，安装总顺序为：
基础验收罐底板的组装焊接罐底板真空实验
筒壁从下到上顺装顺序安装壁板（含探伤、煤油渗透及相关旋梯等安装）接管等安装充水试验油漆交工验收
4.1基础验收
4.1.1.贮罐施工前应按基础施工图进行检查验收，并核对基础施工单位提供的基础检查记录。
4.1.2.安装时，基础砼的强度应达到设计标号的75%以上。
4.1.3.基础外形尺寸误差和平整度应符合下列要求：
1）中心坐标的允许偏差为±20mm；
2）中心标高的允许偏差为±10mm；
3）基础表面径向平整度，用2m长直尺检查，间隙应小于或等于10mm，基础表面凹凸度，从中心向周边拉线测量，应小于或等于25mm；
4）基础表面沿罐壁圆周方向的平整度，每10m长度内任意两点的高度应小于或等于10mm，整个圆周上任意两点的高度差应小于或等于20mm。
4.2.罐底的组装焊接
4.2.1.底板铺设前,应在基础上划出十字中心线,按排版图由中心向两侧铺设各零件板。
找正后定位焊固定。
点焊间距为150-200mm，长50-80mm。
4.2.2.底板采用手工焊接，焊接顺序如下：
1）中幅板的焊接，应将短缝焊完后再焊长缝；长缝焊接时，焊工应均匀对称分布，由中心向外分段退焊。
2）边缘板对接焊缝的焊接，焊工宜对称分布隔缝跳焊，焊缝表面应当光滑平整。
3）最后焊接边缘板与中隔板的连接缝，焊前应将边缘板与是幅板之间定位点焊铲除，焊工沿圆周分布，分段跳焊。
4）为减少底板焊接变形，除严格遵守焊接顺序外，可在焊缝外加一些固定板。
5）罐底焊接完成后，局部凹凸变形不应大于变形长度的2%，且不大于50mm。
6）磨平罐壁下面的焊缝，对底板焊缝进行严密性试验：
a、严密性试验前，应清除一切杂物、除净焊缝上的铁锈，并进行外观检查。
b、罐底的严密性试验采取真空试漏法：
在焊缝表面涂肥皂水，用真空罩罩住焊缝，罩子四周用面粉团密封，开起抽真空机，当真空度高于300mmHg柱时，检查焊缝表面，无气泡产生为合格。
4.3.罐壁的组装焊接
1）壁板按排版图对号吊装组对。
2）壁板组装前，应复验弧度，凡不符合预制要求的应重新找圆，但应防止产生锤痕。
3）壁板组装前，应先在已经焊完对接缝的底板边缘上划出组装内圆周线，组装圆周线长度为设计内径计算周长加壁板立缝焊接收缩量。
并沿圆周线内侧每隔一定距离点焊定位板。
4）壁板对接环缝上下圈板内面对齐，错边量不超过壁厚的10%加1mm。
5）壁板对接纵缝错边量不应超过壁厚的10%且不大于3mm。
6）底圈壁板组装前，检查其圆度、上口水平度、周长及垂直度。
7）每圈壁板的垂直度偏差不应大于其高度的3‰
8）顶圈壁板与上部角钢焊接后应符合下列规定：
a、内壁上任意点水平半径的允许偏差±19mm。
b、壁板上口的水平偏差不应大于3mm。
c、周长偏差不应大于组装圆周线长度的±0.2‰。
4.4.筒节拼、组装
1）油罐的筒体部位在车间制作时根据钢板尺寸制成弧板，卷制好的弧板放在托架上（如下图），运至现场进行拼组装。
2）筒体的卷弧在卷板机上进行，纵向接头拼接时采用槽钢式夹具对口，如图：
4）
焊缝的对口错边量b不应大于1/4S，且不大于2mm。
5）侧板对口处的间隙应采用拉近夹具，如下图：
6）然后在平台上画出筒体的内外圆周线，用导向夹具固定筒体位置，沿圆周方向相隔400-500mm点焊好（如图）再将卷好的下筒节吊到平台上进行调圆。
7）下筒节调圆后，再与上筒节进行环向组装，组装时采用夹具定位组装（如图）。
8）焊缝的对口错边量b应按下列规定：
b≤1/4S（如图十七）。
9）两节筒节拼装时，纵焊缝之间距离应大于200mm，纵环向接头拼好后，用固定板焊在纵，环缝接头上，防止焊接变形，先焊纵缝，后焊环缝。
10）对接纵焊缝处形成的棱角小于0.15+2mm,且不大于5mm,用弧长等于1/6内径D,且不小于300mm的内样板或外样板检查（如图）。
11）同一断面上最大直径与最小直径之差值，不得大于1%Dg，当有内件时，按图要求，对有开孔补强的断面应距补强圈边缘100mm以外测量，（如图）：
5、焊接及检验
5.1.焊接技术要求
1）容器的焊接应由持有相应类别的“锅炉压力容器焊工合格证书”的人员担任。
2）容器施焊前，应根据图样的技术要求以及制造单位评定合格的焊接工艺，制订容器的焊接工艺规程。
焊工必须严格遵守该规程，使用的焊条必须烘烤，烘烤温度一般为3500C左右。
3）容器焊缝的焊接方法全部采用手工电弧焊，正面开坡口焊接，反面采用电弧气刨进行清根，清根深度至正面第一层焊缝的2/3处，至没有发现裂纹、气孔、夹渣等缺陷为止，然后用角磨机进行彻底打磨，直至露出金属光泽，最后清扫焊道内的杂物进行焊接。
4）焊缝内、外表面的外观应符合以下规定：
a、焊缝和热影响区表面不得有裂纹、气孔、弧坑和夹渣缺陷。
b、焊缝咬边深度不大于0.5mm，咬边连续长度不得大于100mm。
c、焊缝与母材应圆滑过渡，并无明显的不规则形状。
d、焊缝上的熔渣和两侧的飞溅物必须清除干净。
5）当施焊环境出现下列任一情况，且无有效防护措施时，禁止施焊：
a、手工焊时风速大于10m/S。
b、相对湿度大于90%。
c、雨、雪环境。
6）当焊接温度低于00C时，应在施焊处100mm范围内预热到1500C左右。
5.2.检验
5.2.1.贮罐的焊接接头，经形状尺寸及外观检查合格后，再进行无损检测。
5.2.2.罐底焊接接头检验
1）焊接接头应采用真空箱法进行严密性试验，试验负压值不得低于53kpa，无渗漏为合格。
2）罐底边缘板之间的每条对接接头的外端300mm范围内，应进行射线检测。
3）对接罐底板的T型接头的根部焊道焊完后，在沿三个方向各200mm范围内，应进行渗透检测，全部焊完后，应进行渗透或磁粉检测。
5.2.3.罐壁对接接头检验
1）纵向焊接接头,在最初焊接的3m焊接接头的任意部位取300mm进行射线检测，以后的每30m焊接接头及其尾数内的任意部位取300mm进行射线检测，检查部位中的25%应位于T型焊接接头处，且每台罐不少于2处。
2）环向对接接头，在最初焊接的3m焊接接头的任意部位取300mm，进行射线检测。
以后在每60m焊接接头及其尾数内的任意部位取300mm进行射线检测。
3）底圈壁板应从每条纵向焊接接头中取2个300mm进行射线检测，其中一个应靠近底板。
4）壁板上全部T型焊接接头均应进行射线检测。
5）射线检测不合格时，应在该检测长度的两侧延伸300mm作补充检测，但缺陷的部位距离底片端部75mm以内者可不再延伸。
如延伸部位检测结果仍不合格时，应继续延伸进行检查。
5.2.4.开设进出口、安置铭牌
安装完筒体后，根据图样的要求进行正确的开设接管口、人孔，法兰面应垂直于筒体的主轴中心线，接管法兰螺栓孔不应和壳体主轴中心线相重合，应对称地分布在其两侧面。
设备铭牌根据图样位置进行正确的固定。
5.2.5.充水试验
1）贮罐在现场拼装完毕后，应按图纸要求进行充水试验。
2）进行充水试验的设备应检查底部严密性、筒体强度及严密性、基础的沉降，充水和放水过程中，应打开透光孔。
底部的严密性以充水试验过程中底部无渗漏为合格。
筒体的强度及严密性试验，应以充水到设计最高液位并保持48h后，筒体无渗漏、无异常变形为合格。
3）充水试验必须用两个量程相同的并经过校正的压力表。
压力表的量程在试验压力的2倍左右为宜，但不低于1.5倍和高于4倍的试验压力。
试验时压力应缓慢上升，达到规定试验压力后，保持时间一般不少于30min。
然后将压力降到规定试验压力的80%，并保持足够长的时间以对所有焊接接头和连接部位进行检查，如有渗漏，修补后重新试验。
充水试验完毕后，应将水排尽并用压缩空气将内部吹干。
6、设备内外清理、除锈
6.1.设备壳体内表面应齐平，焊缝表面应平整，不得留有焊渣、焊瘤和毛刺，法兰接管内缘等转角处，必须修磨成R≥5mm的圆角圆滑过度。
6.2.容器内部焊接完毕后，自上至下用角向磨光机清除焊缝四周的飞溅物及焊缝上的药皮，并同时用砂布对筒体内部除锈，除锈等级为Sa212。
6.3.设备内壁除锈及衬里、外部接管施工检查合格后，设备外表面及外部构件应除锈涂刷红丹银粉漆各二道。
7、质量保证措施
7.1建立质量保证体系
为满足施工过程的质量控制，确保产品质量，应建立完整，有效的质量保证体系。
7.2质量保证体系应正常运转
7.3广泛开展QC小组活动，按PDCA循环顺序对制作、安装质量进行预测，控制制安过程中的质量活动，消除质量隐患。
7.4各类人员采取定岗挂牌，明确各自的质量职责。
7.5坚持三检（自检、互检、专检），一交接（工序交接）、三按（按施工图、规程规范、施工方案）、三不放过（质量问题原因没找到不放过、质量事故责任者没有受到教育不放过、质量问题没有得到处理不放过）的原则，把不合格的产品消灭在未形成之前。
7.6认真执行公司颁布的“质量法”，严格执行奖罚制度。
8、安全生产措施
8.1建立安全保证体系
为保证本工程的安全生产，明确安全职责，建立完整、有效运行的施工安全保证体系。
8.2贮罐的安装是在周边边生产边现场施工，因此，安全显得更为重要，进入施工现场的人员必须严格按下列条例执行，以确保生产安全。
1）施工中应严格遵守国家颁发的施工现场安全检查技术规程，对全体施工人员要进行安全技术交底和教育。
2）施工人员在现场严禁吸烟，不准乱停乱放自行车、摩托车。
3）施工管道对接时，必须要取得甲方同意及配合下进行，严禁随意施工。
4）施工车辆必须按规定的行车路线行驶。
5）现场施工人员，严禁乱动正在生产的气、水、仪表等各种伐门，如确生产需要，必须取得甲方同意后方可使用。
6）施工人员必须正确穿戴使用劳保用品。
7）施工现场必须配备充足的灭火栓和灭火器具。
8）高空作业必须系好安全带、穿防滑鞋。
9）在进入筒体内进行焊接和除锈时，施工人员必须配戴防尘口罩，同时要保持筒体内的空气流畅，可在人孔处装一台轴流风机进行抽风。
9、劳动力组织及施工进度安排
9.1制作安装需铆工4人、焊工5人、起重工1人、架子油漆工4人，共计14人。
9.2施工进度安排见施工进度表
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