首件钻孔灌注桩施工总结.docx
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首件钻孔灌注桩施工总结
K0+996玉龙喀什河大桥首件水下钻孔灌注桩
施工总结报告
一、工程概况
K0+996（13-25m）玉龙喀什河大桥，桥梁全长330.5m。
正交布设，桥宽29.5m,全桥基础采用钻孔灌注桩。
桥台采用桩接台，钻孔灌注桩基础（6根D120cm桩）。
2015年9月22日完成首件工程K0+996（13-25m）13#台4#桩基，直径；120cm，桩长：
1800cm。
二、施工准备工作
根据招标文件、施工合同、设计文件及有关规范要求，我项目部编报了施工组织设计。
根据设计交底，进行了施工测量复核工作，做好了原材、配合比等相关试验检测工作，编制上报了开工报告。
三、施工方法
1）、测量放样及定桩位（施工步骤）
①、复核全桥的桩位坐标，确认设计图纸提供的桩位数据。
②、护桩放样与护桩埋设：
A、由专职测量人员采用全站仪对桩位采用坐标法进行实地放样。
B、沿桥宽方向一次放出整排护桩桩位，沿桥长方向放出两排护桩桩位
C、当进行下一排桩基施工时可利用上一排排桩护桩。
排桩护桩为木桩，桩顶钉钉，高度80cm，埋入地下45cm，并用砂浆或素混凝土保护。
③单桩护桩放样与护桩埋设：
A、沿桩中心呈“十”字型引出四个桩位点用来控制桩位，作为单桩护桩
B、单桩护桩采用木桩（３ｃｍ×３ｃｍ），桩顶钉钉，高度80cm，埋入地下45cm，并用砂浆或素混凝土保护。
④检测：
A、自检：
现场技术员用几何尺寸方法复核桩位，每天对桩位护桩复核一次，若护桩被破坏或发生位移及时通知测量人员进行复测。
B、监理检测：
桩位放样完成，经现场技术人员检查无误后及时报请监理工程师复核，监理工程师用全站仪采用坐标法对桩位进行符合，无误后进行护筒埋设工作。
2）、配制泥浆
①、工地试验确定泥浆配合比，通过试验确泥浆配合比为：
水：
粘土：
膨润土＝1：
0.4：
0.08（质量比）；
②、计算桩孔体积，挖2倍桩孔体积的泥浆池；
③、根据泥浆配合比，在泥浆池中加入水、粘土、膨润土，用挖掘机搅拌至均匀。
④、通知试验室，检测泥浆相对密度、粘度、含砂率、胶体率、PH各项指标，合格后方可使用。
⑤、注意事项：
泥浆配制前在泥浆池底部和四周铺设塑料布，防止泥浆渗漏。
钻孔过程中每进尺5—10米时测定泥浆各项技术指标，不满足要求时及时调整，保持各项指标符合要求。
3）、护筒的制作与埋设
（1）、护筒制作
护筒采用钢质护筒，4m以内的护筒，采用厚不小于5mm厚的钢板制作，顶部、中部和底部加焊5mm厚15cm高加强圈；长度大于4m的钢护筒，采用厚不小于6mm厚钢板制作，顶部、中部和底部分别加焊6mm厚15cm高加强圈，护筒钢板接头焊接密实、饱满，不得漏浆。
制作时，本桩护筒内径为2200mm，内径比桩径大400mm。
（2）、护筒埋设
钢护筒埋置高出施工地面0.3m；若桩孔在河流中，应将钢护筒埋置至较坚硬密实的土层中深0.5m以上；钢护筒顶高出施工水位或地下水位1.5m，并高出施工地面0.3m。
①、埋设护筒采用挖坑法，由吊车安放。
②测量队对要埋设护筒的桩位进行放样，现场技术人员复核，旋挖钻机钻头中心对准桩位中心挖孔扩孔，所挖孔直径为护筒直径加40cm，挖孔深度为护筒长度。
③、在孔内回填30—50cm粘土，并用旋挖钻钻头夯击密实。
④、利用护桩拉线绳定出桩位中心，再用线锤将桩位中心点引至孔底。
⑤、用吊车吊放护筒至空内，用线绳连接护筒顶部，吊垂线，用吊车挪动护筒，使护筒中心基本与桩位中心重合，其偏差不大于3cm。
⑥、护筒位置确定后，吊垂线，用钢卷尺量测护筒顶部、中部、底部距离垂线的距离，检查护筒的竖直度。
护筒斜度不大于1％。
⑦、符合要求后在护筒周围对称填土，对称夯实。
⑧、四周夯填完成后，再次检测护筒的中心位置和竖直度。
⑨、测量护筒顶高程，根据桩顶设计高，计算桩孔需挖的深度。
4）、钻机就位及钻孔
①、确定钻机位置，在钻机位置四周洒白灰线标记。
②、标记位置，定位。
将旋挖钻机开至白灰线标记位置，不再挪动。
③、连接护桩、拉十字线调整钻头中心对准桩位中心。
通过钻机自身的仪器设备调整好钻杆、桅杆的竖直度并锁定。
④、开始钻孔作业，钻进时应先慢后快，开始每次进尺40-50cm，确认地下是否不利地层，进尺5米后如钻进正常，可适当加大进尺，每次控制在70-90cm。
⑤、成孔、成孔检查
a、成孔达到设计标高后，对孔深、孔径、孔壁垂直度、沉淀厚度等进行检查，检测前准备好检测工具，测绳、检孔器等。
检孔器应按如下要求制作：
b、检孔器的外径D为钢筋笼直径加10cm，长度为6D（D为孔径，检孔器的加工执行钢筋加工及安装作业指导书）。
c、标定测绳，测绳采用钢丝测绳，20米以内测锤重2Kg，20米以上测锤重3Kg。
●测量护筒顶标高，根据桩顶设计标高计算孔深。
以护筒顶面为基准面，用测绳测量孔深并记录，测量时测量五处（中心一处，四周对应护桩各测量一处）孔深按最小测量值，当最小测量值小于设计孔深时继续钻进。
现场技术人员应严格控制孔深，不得用超钻代替钻渣沉淀。
●用检孔器检测孔径和孔的竖直度，检孔器对中后在孔内靠自重下沉，不借助其他外力顺利下至孔底，不停顿，证明钻孔符合规范及设计要求，如不能顺利下至孔底时，用钻机进行扩孔处理。
●检测标准：
孔深、孔径不小于设计规定；钻孔倾斜度误差不大于1％；沉渣厚度符合设计规定：
对于直径≤1.5m的桩，≤300mm；
对于直径＞1.5m的桩或桩长＞40m或土质较差的桩，≤500mm。
桩位误差不大于50mm。
5）、清孔：
①、孔底清理紧接终孔检查后进行。
钻到预定孔深后，必须在原深处进行空转清土（10转/分钟），然后停止转动，提起钻杆。
②、注意在空转清土时不得加深钻进,提钻时不得回转钻杆。
③、调整泥浆指标，试验室试验人员检测成孔后泥浆比重、粘度、含砂率，是否符合灌注水下混凝土要求。
（泥浆相对密度1.03—1.1；粘度17—20Pa.s；含砂率：
＜2%；胶体率：
＞98%），如不符合要求则下导管，将泥浆泵与导管连接，通过导管由孔底注入符合要求的稀释泥浆，进行循环。
④、灌注前试验人员再次检测泥浆指标，其比重、粘度、含砂率符合灌注混凝土标准时清孔结束。
、清孔后，用测绳检测孔深。
1、钢筋骨架制作与安装
1）、钢筋骨架的制作
钢筋骨架的制作执行《钢筋加工及安装作业指导书》
2）、钢筋骨架的运输、安装
钢筋骨架运输采用炮车运输，吊车安放。
①、对钢筋骨架加焊加强筋，防止在运输安装过程中钢筋骨架变形。
②、钢筋骨架采用吊车安放，起吊钢筋骨架时，吊钩处用滑轮和钢丝绳连接钢扁担，勾挂钢筋骨架。
起吊用双吊点，第一吊点设在骨架的上部，使用主钩起吊。
第二吊点设在骨架的中点到三分点之间。
起吊时，先起吊第一吊点，将骨架稍提起，再与第二吊点同时起吊。
待骨架离开地面后，第二吊点停止起吊并松钢丝绳，直到骨架与地面垂直后第一吊点停止起吊，解除第二吊点钢丝绳。
③、缓慢移动钢筋骨架，将钢筋骨架吊到孔位上方，对准孔位、扶稳，缓慢下放，依靠第一吊点的滑轮和钢筋骨架自重，眼观使钢筋骨架中心和钻孔的中心一致。
④、以护筒顶面为基准面，量测钢筋骨架，当钢筋骨架到达设计位置时，焊吊筋固定。
当钢筋骨架需接长时，先将第一节钢筋骨架利用架立筋临时固定在护筒部位，然后吊起第二节钢筋骨架，对准位置用焊接或套筒连接。
焊接时可以使用多台电焊机同时焊接。
⑤、钢筋骨架固定，可以采用在钢筋骨架主筋上焊定四根吊筋，吊筋圈内穿穿杠，将钢筋骨架固定。
⑥、钢筋骨架安放完成后，在钢筋骨架对称钢筋上帮十字线，连接单桩护桩，拉十字线，用吊垂检查两十字交叉点是否重合。
不符合要求时，应调整穿杠上的钢筋骨架吊筋,使之重合。
⑦、钢筋骨架的制作和吊放的允许偏差为：
主筋间距±10mm；螺旋筋间距±10mm；骨架外径±l0mm；骨架倾斜度±0.5％；骨架保护层厚度±20mm；骨架中心平面位置20mm；骨架顶端高程+20mm，骨架底面高程±50mm。
2）、安放导管
砼采用导管灌注，导管内径为200-300mm，螺丝扣连接。
①、导管使用前使用气泵进行水密承压试验。
试压前将导管一头封闭，从另一端将导管内注满水，用带有进气管的导管封闭端头将导管封闭，将气泵气管与导管进气管连接，加压至0.6Mpa（压力不小于孔内水深1.3倍的压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注混凝土时最大内压力的1.3倍，按40米水深压力进行试压，试压压力为0.6Mpa。
）。
持压2分钟，观察导管有无漏水现象。
②、检查导管外观，导管内壁应圆滑、顺直、光洁和无局部凹凸。
局部沾有灰浆处应清理干净，有局部凸凹的导管不予使用。
③、导管试拼、编号
根据护筒顶标高，孔底标高，考虑垫木高度，计算导管所需长度对导管进行试拼（标准导管长度一般为4m、3m、2.5m、2m、1m、0.5m），符合长度要求后，对导管进行编号。
试拼时最上端导管用单节长度较短的导管（0.5m），最底节导管采用单节长度较长的导管（4.0m）。
④、导管采用吊车配合人工安装，导管安放时，眼观，人工配合扶稳使位置居钢筋骨架中心，然后稳步沉放、防止卡挂钢筋骨架和碰撞孔壁。
安装时用吊车先将导管放至孔底，然后再将导管提起40cm，使导管底距孔底40cm。
⑤、导管高度确定后，用枕木调整导管卡盘高度，用卡盘将导管卡住。
3）、水下砼的拌合、运输
①、混凝土拌合前，由试验室提供混凝土配合比。
②、测定拌合料场砂、石的含水量，换算施工配合比，交付拌和站严格按施工配合比拌制混凝土。
③、混凝土拌合坍落度控制在180～220mm。
每车混凝土出站前，试验室试验人员，检测混凝土的出站坍落度和出站温度，不合格不予出站。
混凝土出站时，试验室人员须在运输单上填写出站时间，出站时坍落度，若为冬季施工时，还需填写混凝土的出站温度。
④、混凝土运输采用罐车运输，冬季施工时，罐车运输罐应用棉被或其他保温材料包裹保温，以减少混凝土在运输过程中的温度损失。
4）、灌注水下混凝土
①、每车混凝土灌注前检测混凝土出场、入模的坍落度和出场、入模温度，坍落度应在180-220mm之间，温度应在5℃度以上。
②、混凝土由罐车运至现场后，采用吊车吊储料斗运进行灌注。
为确保灌注的顺利进行，砼灌注前要首先准确计算出首批砼方量，埋置深度（≥1.0m）和填充导管底部的需要。
首批砼的数量按下式确定：
V≥π×D2（H1+H2）/4
式中：
V－灌注首批混凝土所需数量（m3）；
D－桩孔直径（m）
Ｈ1－桩孔底至导管底端间距，一般为0.4m；
Ｈ2－导管初次埋置深度（m）；
③、首批混凝土灌注后，灌注砼由砼运输车溜槽直接对料斗放料进行灌注。
④、灌注中，每车混凝土灌注完成或预计拔导管前量测孔内砼面位置，以便及时调整导管埋深。
导管埋深一般控制在4～6m之间。
⑤、在灌注将近结束时，核对砼的灌入数量，以确定所测砼的灌注高度是否正确。
灌注完的桩顶标高应比设计标高高出0.5m，高出部分在砼强度达到80%以上后凿除，凿除时防止损毁桩身。
⑥、灌注完毕后，拔出护筒。
控制要点：
①、灌注开始后，应连续地进行，准备好导管拆卸机具，缩短拆除导管的时间间隔，防止塌孔。
②、开始灌注时，砼面高度将至钢筋骨架底部时要放慢灌注速度，当孔内混凝土顶面距钢筋骨架底部1m时，混凝土灌注速度应控制在0.2m/min左右，并仔细量测砼表面高度，以防钢筋骨架上浮，当混凝土拌和物上升到钢筋骨架底口4m以上时，提升、拆除导管，使混凝土灌注导管底口高于钢筋骨架底部2m以上，恢复0.5m/min左右的正常灌注速度。
③、钻孔灌注桩施工全过程中，现场技术员应真实可靠地做好记录，记录结果应经监理工程师认可，如钻孔记录、终孔检查记录、砼灌注记录。
5）、施工过程中出现的情况的处理措施
①、砼堵管处理
用吊车将料斗连同导管一起吊起，在50cm范围内小幅度上下提升三次，应注意的是切不可把导管提出砼面以外。
为避免此类事故发生，应严格要求做到：
导管要牢固不漏水；砼和易性坍落度要好；砼浇注必须要在初凝前完成，导管埋深控制在4～6m。
②、钢筋笼上浮预防措施
a、砼底面接近钢筋骨架时，放慢砼浇注速度，浇筑速度控制在0.2m/min左右；
b、砼底面接近钢筋骨架时，导管保持较大埋深，导管底口与钢筋骨架底端尽量保持较大距离；
c、砼表面进入钢筋骨架一定深度后，提升导管使导管底口高于钢筋骨架底端一定距离。
d、在保证钢筋笼中心位置不变的情况下，通过四根定位钢筋将钢筋笼固定在钢护筒上。
四、施工质量控制
（一）钻孔灌注桩施工质量要求
1、基本要求：
①砼所用的水泥、砂、石、水、外参剂的质量和规格符合有关规范的要求，应按规定的配合比施工。
②成孔后必须清孔，测量孔径、孔深、孔位和沉淀层厚度，确认满足设计或施工技术规范要求后，方可灌注水下混凝土。
③水下混凝土应连续灌注，严禁有夹层和断桩。
④嵌入承台的锚固钢筋长度不得低于设计规范规定的最小锚固长度要求⑤灌注桩宜逐根进行检测。
⑥凿除桩头预留混凝土后，桩顶应无残余的松散混凝土。
2、钻孔灌注桩检测项目及结果：
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
实测值
1
砼强度（MPa）
在合格标准内
按附录D检查
2
桩位（mm）
50
全站仪或经纬仪
+5
-2
3
孔深（m）
不小于设计
测绳量
25.33
4
孔径（mm）
不小于设计
探孔器
1805
5
钻孔倾斜度（mm）
1℅桩长，且不大于500
钻杆垂线法
1/3000
6
沉淀厚度（mm）
符合设计规定，设计未规定时按施工规范要求
每桩检查
200
7
钢筋骨架底面高程（mm）
±50
水准仪：
测每桩骨架顶面高程后反算
781110
3、外观鉴定：
桩顶面应平整，桩柱连接处应平顺且无局部修补。
（二）钢筋加工及安装施工质量控制：
1、基本要求：
①钢筋、焊条等品种、规格和技术性能应符合国家现行标准和设计要求。
②钢筋平直，表面不应有裂皮和油污。
③受力钢筋同一截面的接头数量、搭接长度、焊接和机械接头质量应符合施工技术规范要求。
④钢筋安装时，必须保证设计要求的钢筋根数。
⑤受力钢筋应平整，表面不得有裂纹及其他损伤。
2、钢筋安装实测项目及结果：
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
实测偏差值
1
受力钢筋间距（mm）
±20
尺量：
每构件检查2个断面
-5-4-1-7-30-3+2-1-2
2
箍筋、螺旋筋间距（mm）
±10
尺量：
每构件检查5-10个间距
+1-3-5-4+2-2+10-5-3
3
钢筋骨架尺寸（mm）
长：
±10宽、直径：
±5
尺量：
按骨架总数30℅抽查
-2-4-6-3
-2-1-3+1-4
4
保护层厚度（mm）
±10
尺量
+5+7+1-10+2+3+5+1-1
3、外观鉴定：
①钢筋表面无铁锈及焊渣。
②钢筋要有足够的钢筋支撑，保证骨架的施工刚度。
五、存在问题及改进措施
1、控制导管埋深不严，在今后的施工中需要加大检测、计算力度，确保导管埋深在2—6m之间，防止出现导管无法拔出的现象。
六、结束语
1、混凝土拌和质量较好，和易性满足施工要求，人员、机械设备投入满足需求，施工工艺可行。
2、钢筋笼制作及安装规范，钢筋尺寸、保护层等在允许偏差范围之内。
3、钻进过程中注意孔内水压差
4、旋挖钻孔应超挖30cm，以保证桩长，同排桩超挖深度应基本一致，要控制在±5cm以内。
5、钻进过程中生成的泥浆，导入泥浆沉淀池，沉淀后循环使用，施工完成后用泥浆车将其运至指定地点以防对环境造成污染。
七、综合评价及总结
通过首件施工，使全体施工队伍加深了对施工工艺的理解，增强了其质量意识。
同时我们也发现了在施工过程中存在的问题，针对问题我们提出了改进措施。
在后续施工中我们将发扬首件工程中的优点，继续改进或优化工艺方案，杜绝在首件工程的问题再次发生，优质、安全的完成我标段所有的工程施工。
K0+554（28-30m）23b#墩1#桩基钢筋加工、混凝土（7天）成品的检测，其各项指标符合设计及《公路桥涵施工技术规范（JTG/TF50—2011）的各项规定及《公路工程质量检验评定标准》（JTGF80/1—2004）的要求。
自检评价意见为优良工程，能够指导后续施工。
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