空分设备管道安装施工方案.docx
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空分设备管道安装施工方案
内蒙古博源联合化工有限公司100万吨/年
天然气制甲醇项目
空分设备和管道安装方案
编制：
审核：
审定：
批准：
中化二建集团有限公司
二OO四年八月
目录
1、工程概况
2、施工依据技术文件
3、施工前序工作
4、基础的处理与验收
5、设备的就位、找正和调平
6、管道的焊接和安装
7、空分设备的吹扫
8、设备的试压
9、管道的试压
10、管道吹扫
11、设备、管道保温及裸冷
12、试运转
13、工程质量保证措施和安全技术措施
14、施工人员组织安排
1.工程概况：
内蒙古博源联合化工有限公司100万吨/年天然气制甲醇空分生产装置主要设备约20余台、管道上千余米、.压缩机类4台、塔类4台、容器类2台、泵类2台、换热器类8台.系统要求流道清洁畅通，压力损失小，低温管不得有泄露，为生产出高纯度的气体，促进甲醇整套系统保质保量的生产运行，施工中必须精心安排，认真处理技术问题，编次方案用于指导。
2.施工依据技术文件
2.1东华工程科技股份有限公司提供的空分设备一览表。
2.2《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB50231-98
2.3《压缩机、风机、泵设备安装工程施工及验收规范》GB50275-98
2.4《制冷设备、空气分离设备安装工程施工及验收规范》GB50274-98
2.5《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97
2.6《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98
2.7《化工工程建设起重施工规范》HGJ201-83
2.8《建设工程施工现场供用电安全规范》GB50194-93
3.施工前序工作
3.1设备、管道平面布置图、安装图、基础图及设备使用说明书等技术资料齐全。
3.2土建基础工程已基本结束并验收处理合格，厂房屋面、门窗等内部工程应基本完工，地面垫层施工完毕，具备安装条件。
3.3安装用电、起重设备、用具等都已到场，符合安全使用要求。
3.4需要安装的设备、管道、阀门等材料物料齐全并有制造厂家合格文件。
3.5压缩机等设备开箱进行全面检查、核对无误，所需用的随机资料、专用工具齐全、无损坏。
3.6施工方案已经批准，并向施工人员进行了技术交底。
4.基础的处理及验收
4.1基础的验收：
4.1.1分馏塔基础强度达到要求，且表面水平度不应大于1.5/1000，各基础表面要求平整，不得有裂纹、蜂窝、空洞等缺陷。
4.1.2压缩机、预冷机组等为平底箱式，要求其基础表面平整洁净、抹面光滑。
4.1.3标高基准线和纵横中心线明显标识。
4.1.4予埋螺栓螺杆垂直，螺纹完好，无锈蚀，损伤，螺母能轻松拧入，予留地脚螺栓孔内的碎石、泥土等杂物积水必须清除干净。
4.1.5基础的尺寸及位置允许偏差应符合下表规定：
项目名称
允许偏差
（mm）
项目名称
允许偏差
（mm）
基础纵横轴线
±20
预埋
地脚螺栓
标高
+20
基础各不同面标高
0
-20
中心距
±2
基础平面外形尺寸
±20
预留
地脚螺栓
中心位置
±10
凸台上平面外形尺寸
-20
深度
+20
凹穴尺寸
+20
孔壁垂直度
10
基础上平面不水平度
5mm/m全长10mm
基础垂直度
5mm/m全长10mm
4.2基础处理及垫铁布置：
4.2.1需要进行二次灌浆的表面应铲出麻面，基础表面不得有疏松层或油污。
4.2.2放置垫铁处的基础表面应铲平，其水平度偏差不应大于0.5mm/m，与垫铁应接触均匀，接触面积不得小于50%。
4.2.3予埋垫铁应将放垫铁处的基础面铲出凹坑，用高于基础标号的砂浆埋设平垫铁。
垫铁水平度不大于0.5mm/m，标高偏差不应大于2mm，砂浆厚度不得小于40mm。
4.2.4垫铁尽量靠近地脚螺栓，接触良好，设备找正调平后均应被压紧。
4.2.5垫铁表面应平整、无氧化皮、飞边等。
设备找正调平后，进行点固焊。
5.设备的就位、找正、调平：
5.1压缩机的就位、找正和调平：
5.1.1由于压缩机（箱式）等在厂房内部，采用50t吊车送至厂房入口利用道木滚杠到位后，用千斤顶撤去道木滚杠就位。
5.1.2就位前应在设备上确定好测量基准点、线或面，划出定位中心轴线和标高线。
5.1.3压缩机的安装纵横向水平偏差不应大于1/1000，并应在底座或与底座平行的加工面上测量。
5.1.4压缩机附属设备安装卧式水平偏差和立式铅垂度偏差均不应大于1/1000。
5.2预冷机组的就位、找正、调平同5.1。
5.3纯化器按图纸要求就位，调整垂直度偏差不大于10mm，在系统试压完毕后先将高温瓷球倒入吸附器内，高度约70mm，然后再装入BX-APGU分子筛吸附剂，装入前应去除碎粒和粉末，在吸咐剂装入后，使用之前应先再生（厂家配合）。
5.4分馏塔按图纸要求就位，调整`水平偏差和垂直度，纵横向安装水平均不应大于1/1000，并应在型钢水平面上测量，冷箱垂直度偏差不大于15mm，同时检查冷箱内精馏塔的垂直度其偏差不大于2mm。
5.5压缩机、预冷机组等为箱式，精致美观，吊装就位时尽量不要采取任何吊耳和支架，不得受外物撞击损伤，稳妥高质量就位。
5.6以上设备的安装可参考各设备使用与维护说明书等资料。
5.7其余设备的安装
5.7.1对于小型设备无法使用吊车的场合，采用人字架或倒链吊装就位。
5.7.2未经允许，不得在设备上焊接临时吊耳和支架等附加物，一般情况下不得以设备管口代替吊耳进行吊装。
5.7.3吊装用索具应满足承载要求，并须考虑一定的安全系数，机索具在使用前必须检查合格。
5.7.4设备就位后应及时找正，拧紧地脚螺栓。
5.7.5设备的找正与调平应按基础上的安装基准线对应设备上的中心基准点进行调整和测量。
并核对设备的管口方位。
5.7.6立式设备的找正调平应在同一平面内互成直角的两个或两个以上方位进行测量。
找正方法可采用垂线法也可使用经纬仪。
5.7.7互有连接、衔接或排列关系的设备，应按其要求，划出共同的安装基准线。
5.7.8传动设备安装要求：
项目
允许偏差（mm）
平面位置
标高
与其它设备无机械联系
±10
±20
与其它设备有机械联系
±2
±1
5.7.9设备找正找平后，其允许偏差应符合下表规定：
检查项目
允许偏差（mm）
备注
立式
卧式
中心线
D≤2000±5
D＞2000±10
±5
D-设备外径
标高
±5
±5
——
水平度
——
轴向L/1000
径向2D/1000
L-卧式设备两支座间距
铅垂度
H/1000
但不超过30
——
H-立式设备两端部
测点间距
方位
沿底座环周测量
D≤200010
D＞200015
——
——
6.管道的焊接和安装
6.1管道组成件及支承件必须具有制造厂的质量证明书，其质量不得低于国家现行标准的规定，进行外观检查，不合格者不得使用。
6.1.1管道阀门抽查10%，进行壳体压力试验和密封试验，其壳体试验压力不得小于公称压力的1.25倍。
试验时间不得小于5min。
6.1.2阀门安装前，应按设计文件核对其型号，并应按介质流向确定其安装方向。
所采用的阀门和仪表应符合相应介质的要求。
6.2管道的焊接
6.2.1所有管道采用氩弧焊打底，手工电弧焊覆盖工艺。
6.2.2不锈钢管道，直径小于DN40，采用手工氩弧焊。
大于等于DN40采用氩电联焊工艺。
6.2.3管子、管件的坡口形式和尺寸
厚度（mm）
坡口名称
坡口形式
间隙C（mm）
1～3
I型皮口
0～1.5
3～6
0～2.5
6.3管道的安装
6.3.1压缩空气、富氧气均采用XB350型橡胶石棉垫片。
6.3.2水系统均使用橡胶垫片。
6.3.3高纯氮气系统使用聚四氟乙烯垫片。
6.3.4管道连接时，不得采用强力对口、加热管子，与管道连接的机械已找正合格，固定完毕，管道与设备对口应在自由状态下连接。
6.3.5管道安装时，应检查法兰密封面及密封垫片，不得有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷。
6.3.6法兰连接应与管道同心，并应保证螺栓自由穿入。
法兰螺栓孔应跨中安装。
法兰间应保持平行，其偏差不得大于法兰外径的1.5‰，且不得大于2mm。
6.3.7管道安装前，应清理管内杂物，特别是氧气管道及阀门等。
6.3.8设备间的连接管道，应在设备安装就位后安装，压缩机进排气水平管分别向压缩机、油分离器倾斜坡度≥10/1000。
6.3.9管道安装过程中，必须与仪表人员密切配合，焊接必要的取压管接头等。
6.3.10管道敷设时，管子外壁与相邻管道的管件及同排管道的法兰或接头等相互距离，严格按照图纸尺寸施工。
穿过彩钢板墙管道应加保护套管，其间宜留10mm的间隙，间隙内不应填充材料，套管结构形式由甲方确定，安装由厂房施工单位负责。
6.3.11管道支架敷设在厂房钢柱上，有绝热层的管道，甲方应确定管子与支架的支承接触方式。
墙板开孔由厂房施工单位负责。
凡穿地沟盖板的管道，均应沿地沟左侧或右侧的边缘穿入。
6.3.12管子与设备连接时，不应使设备承受附加外力，并不得使异物进入设备元件内。
6.3.13软管安装应避免急弯，外径大于30mm的软管，其最小弯曲半径不应小于管子外径的9倍，小于等于30mm的，不小于7倍。
6.3.14管道安装要求横平竖直，布置美观，安装尺寸符合图纸及下表要求：
管道安装的允许偏差（mm）
项目
允许偏差
坐标
架空及地沟
室外
25
室内
15
埋地
60
标高
架空及地沟
室外
±20
室内
±15
埋地
±25
水平管道平直度
DN≤100
2L‰，最大50
DN＞100
3L‰，最大80
7.空分设备的吹扫
7.1在吹扫系统中，当没有与大气相通的吹扫阀时，可在适当部位开设吹扫孔，待吹扫结束后，应用盲板封堵。
7.2膨胀机和液氧泵的进、出口管应断开，其入口管过滤器芯子应拆除。
7.3所有的流量计孔板应卸下，待吹扫后应按原样装复；
7.4吹扫可逆式换热器时，应将自动阀箱人孔打开，其低压侧自动阀孔应用盲板封堵；吹扫后即应将自动阀装上，并检漏和将人孔封闭。
7.5分馏塔的吹扫应先吹塔外系统，后吹塔内系统，防止脏物带入塔内；塔外管道吹扫时，凡与冷箱内相连接的阀门应关闭，以免脏物重新吹入塔内。
7.6吹扫塔内系统时，应先吹板翅式换热器及其上的计器管，后吹其他设备和管路。
7.7吹扫时的空气压力，中压系统宜为0.25～0.4Mpa（表压）；低压系统宜为0.04～0.05Mpa（表压）
7.8各系统的吹扫应反复多次冲击进行（精馏塔除外）。
吹扫时间不应小于4h；采用粘湿的白色滤纸或白布放在吹扫出口处，经5min后观察，在纸或白布上应无机械杂质。
8.设备的试压
8.1对于设备，制造厂家已做过强度试验并有合格证的可不再作压力试验。
8.2对空分设备内外系统进行吹扫后，达到畅通无阻和洁净要求后，用洁净、干燥、无油的压缩空气或氮气进行气密性试压，保压时间30分钟左右，各压力系统应用盲板分开，安全阀前不应加盲板，各系统分别用肥皂水进行检漏，各密封面不泄漏为合格。
8.3纯化器气密性试压时，不连接电加热器，分馏塔气密性试压前，一定要清除干净冷箱内杂物。
9.管道的试压
9.1试验介质：
洁净水
9.2各管道的试验见下表：
管道类别
工作压力
强度试验压力
严密性试验压力
Mpa
Mpa
Mpa
压缩空气管
0.8
1.2
0.84
氮气管
0.7
1.05
0.74
富氧气管
0.04
0.06
0.05
仪表空气管
0.5
0.75
0.53
冷却水管
0.3
0.45
0.3
9.3试验方法：
强度试验时观察十分钟，如压降小于0.05Mpa，外观无变形等为合格；再降压进行严密性试验，检查焊缝、法兰、阀门等处无漏，压力不下降为合格。
发现泄漏应卸去管内压力检修，严禁带压维修操作。
10.管道吹扫
10.1管道系统强度试验和整个管道系统严密性试验合格后，应对全部管道分段进行吹扫与清洗。
10.2吹扫前应将系统内仪表加以保护，拆除孔板等，待吹扫后复位。
10.3工作介质为液体的管道，应以不小于1.5m/s的水速进行水冲洗。
其它管道应以无油无水的净化压缩空气吹扫，气体流速不小于20m/s。
可用沾湿的白色滤纸或白布放在吹除口，5分钟以后干净无明显机械杂质为合格。
10.4管道吹洗应分段进行，设备入口管道吹净后方可与设备连接进入下一段吹洗，保证设备内干净，不得将脏物吹进设备内，空气吹扫用压缩机进行，但必须保证压缩机进气管先吹扫干净。
11.设备、管道保温及裸冷
见设计施工说明及各设备使用与维护说明书。
12.试运转
12.1压缩机组试运转
12.1.1脱开联轴器，单独检查电动机的转向应符合压缩机要求；连接联轴器，其找正允许偏差应符合设备技术文件的规定。
12.1.2盘动压缩机应无阻滞、卡阻等现象。
12.1.3应向油分离器、贮油器或油冷却器中加注冷冻机油，油的规格及油面高度应符合设备技术文件的规定（与厂家协商）。
12.1.4油泵的转向应正确；油压宜调节至0.15～0.3Mpa（表压）；调节四通阀至增、减负荷位置；滑阀的移动应正确、灵敏，并应将滑阀调至最小负荷位置。
12.1.5各保护继电器、安全装置的整定值应符合技术文件的规定，其动作应灵敏、可靠。
12.1.6油压调节阀的操作应灵活，调节的油压宜比吸气压力高0.15～0.3Mpa。
12.1.7能量调节装置的操作应灵活、正确。
12.1.8压缩机各部位的允许温升应符合下表
检查部位
有水冷却（℃）
无水冷却（℃）
主轴承外侧面
≤40
≤60
轴封外侧面
润滑油
≤40
≤50
12.1.9气缸套的冷却水进口水温不应大于35℃，出口温度不应大于45℃。
12.1.10运转应平稳，无异常声响和振动。
12.1.11吸、排气阀的阀片跳动声响应正常。
12.1.12各连接部位、轴封、填料、气缸盖和阀件应无漏气、漏油、漏水现象。
12.1.13压缩机和压缩机组的负荷试运转应在系统充灌制冷剂后进行（甲方负责）。
12.1.14启动前应按设备技术文件的要求将热曲轴箱中的润滑油加热。
12.1.15运转中润滑油的油温不应大于80℃。
12.1.16最高排气温度145℃。
12.1.17启动前应接通电加热器，其油温不应低于25℃。
12.1.18启动运转的程序应符合设备技术文件的规定；
12.1.19调节油压宜大于排气压力0.15～0.3Mpa。
12.1.20冷却水温度不应大于32℃，压缩机的排气温度≤105℃，冷却后的油温为30～65℃。
12.1.21吸气压力不宜低于0.05Mpa（表压）；排气压力不应高于1.6Mpa（表压）。
12.1.22运转中应无异常声响和振动，并检查压缩机轴承体处的温升应正常。
12.2空分设备试运转
12.2.1分馏塔应经整体裸冷试验合格。
12.2.2空压机应经试运转，其排气量、压力和温度应符合分馏塔的要求。
12.2.3各配套的机组、仪表控制系统、电气控制系统和安全保护装置等应符合试运转的要求。
12.3以上试车应在甲方和设备厂家专人指导下进行，以设备详细维护说明书等资料为主要试车程序和依据。
13.工程质量保证措施及安全技术措施
13.1工程质量保证措施
13.1.1建立健全质量保证体系，按照ISO9002要求认真贯彻执行公司《质量保证手册》、《质量体系程序文件》做好质量予控。
13.1.2严格按照图纸要求施工，严格执行有关规范及施工方案。
13.1.3严格执行自检、互检、交接检制度，发现问题及时处理。
13.1.4加强对施工人员的教育，提高质量意识，提高工作技能。
13.1.5做好技术交底工作，大力推行新技术、新工艺、新材料，提高劳动生产率。
13.1.6贯彻执行计量法，不合格计量器具不得使用。
13.1.7做好隐蔽工程前的检查工作。
13.2安全技术措施
13.2.1坚持每周一次班组安全活动，做好安全教育工作，查找施工当中的安全隐患，杜绝事故发生。
13.2.2进入施工现场要戴安全帽，登高作业要系安全带。
高空交叉作业要挂安全网，高空作业工具应放入随身工具袋内。
13.2.3脚手架搭设要牢固，架板要绑牢，不要出现探头板。
13.2.4所有用电设备要可靠接地，电源敷设应符合现场用电要求。
13.2.5设备内部作业照明应使用低压行灯，用电设备及线路应绝缘良好。
13.2.6起重工、运转工、电工等特殊工种必须持证上岗。
13.2.7起重机械及吊索具使用前要认真检查合格，起重臂下严禁站人停留。
13.2.8坚持文明施工，现场材料要整齐堆放，施工边角料及其它垃圾要随时清除。
13.2.9现场禁止吸烟，配备必要的消防器材。
13.2.10未尽事宜按《建筑安装工人安全技术操作规程》有关规定执行。
14.施工人员组织安排：
工种
人数
工种
人数
施工队长
1名
质量检查员
1名
施工技术人员
1名
安全员
1名
钳工
4名
起重工
2名
铆工
1名
管工
2名
电工
1名
气焊工
1名
壮工
6名
电焊工
2名
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