污水处理厂大型沉井制作下沉施工方案.docx

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污水处理厂大型沉井制作下沉施工方案

污水处理厂大型沉井制作下沉施工方案

濠江污水厂进水泵房建筑面积307.8平方米，下部构筑物占地633.5平方米，建筑层数为一层，下部结构D=28.4m，上部结构B×L=11.46×27.4m。

粗格栅平面尺寸为21.2×8.8m。

本工程的进水泵房下部采用沉井法施工,沉井总高度16.9m，壁厚1.2m，沉井筒壁分两次浇筑，第一节制作高度为13.3米，第二节制作高度为3.6米，第一节筒壁的砼达到设计强度70%后方可下沉，待第一节筒壁下沉至设计标高后即可按指定的施工水位期间依次封底、底板、隔墙的施工，第二节及标高-3.6m以上的隔墙须与泵房楼面板、梁一次浇注，圆形筒壁分段浇注时，其中心线必须重合，水平施工缝必须严格按有关规范要求施工。

由于所处位置土层局部为软弱土层，沉井地基局部采用水泥土搅拌桩进行地基处理，采用水泥土桩作为止水帷幕，因为沉井高度较大在制作时分为段段制作,底节高度控制在4.5m左右。

本工程粗格栅采用沉井法施工，沉井总高度13.0m，外壁厚0.8m，隔墙厚0.6m，沉井筒壁分两次浇筑，第一节制作高度为1.5米，第二节制作高度为2.5米，第一节筒壁的砼达到设计强度70%后方可下沉，待第一节筒壁下沉至设计标高后即可按指定的施工水位期间依次封底、底板、隔墙的施工，第二节及标高-2.5m以上的隔墙须与泵房楼面板、梁一次浇注，圆形筒壁分段浇注时，其中心线必须重合，水平施工缝必须严格按有关规范要求施工。

由于所处位置土层局部为软弱土层，沉井地基采用水泥土搅拌桩进行地基处理，采用水泥土桩作为止水帷幕，因为沉井高度较大在制作时分为段段制作,底节高度控制在5.25m左右（粗格栅沉井施工方法参照进水泵房沉井进行施工）。

1.1、进水泵房沉井施工工艺流程

根据本工程的特点与施工方法，沉井主要工序的工艺流程安排见下所示：

工程测量定位、放线

土方开挖

基坑回填砂至起沉标高

沉井刃脚砼垫层

第一节沉井制作

第二节沉井制作

砼养护及拆模

坑外降水

安装预埋预留配合

第三节沉井制作

井筒内挖土、排水

砼养护及拆模

下沉

井筒内挖土、排水

安装预埋预留配合

沉井封底、底板

沉井稳定观测

井内隔墙施工与安装

封底后质量检查

第四节及顶盖制作

水泥土搅拌桩及检测合格

各项施工准备

砼养护及拆模

沉井质量检验

1.2、搅拌桩控制下沉的机理

1.2.1、导向作用和防止突沉、涌土

根据设计，在井壁软弱土层高度范围内、刃脚之下，预打两排搅拌桩加固地层可以防止沉井突沉、沉降速度过快和涌土的综合性措施。

其作用原理如下：

其一，搅拌桩形成了水泥土地下的承载体，对于沉井来说是一个在淤泥之中的支承体，整个沉井的下沉过程也就是这一支承体的挖除过程，这样沉井的下沉速度和平稳程度完全可以由人工挖除搅拌桩的方法来控制。

其二，在淤泥质软土中实施沉井，在挖土下沉过程中易发生涌土现象，即井壁外的流塑状淤泥因井内外土面高差较大时失稳而产生滑动，滑动弧面由刃脚下挤入井内，使井内只出土但土体标高不降，而井外土体标高下沉，极易产生不均衡的土压力，致使沉井倾斜。

井外预先施打两圈搅拌桩，形成了较厚的水泥土墙，阻止了井壁外土体形成滑动面而涌入井壁内。

1.2.2、下沉的设计深度

沉井刃脚支承在粘土层上，当沉井穿过软弱淤泥土层时，只需对称凿除部分桩头，沉井可凭自重克服土体的摩擦力和深层搅拌水泥土桩支撑力而下沉，一旦刃脚落实至桩头即可止沉，防止开挖下沉中发生突沉现象。

根据设计要求沉井下沉至设计标高（粘土层，以相差500mm～700mm为宜）时控制挖土深度，即可控制沉井准确就位、终止沉降。

1.3、下沉方法选择

1.3.1、排水下沉法：

根据设计图纸，在沉井外壁外施打水泥土桩止水帷幕，保证了沉井下沉过程中，地下水不会向井内渗流；根据地质资料，影响沉井下沉的地下水为上部潜水，由于施打了止水帷幕，只需在沉井内设置集水沟及集水坑，利用潜水泵抽水进行排水，就能随时将地下水排干，挖土下沉，方便挖土及凿除水泥土桩头。

1.4、井内明排水施工方法

根据设计要求并结合现场实际情况，本工程的沉井拟采用排水下沉和干封底的施工技术。

采用该项技术的前提条件是落实沉井内外的降水措施，确保沉井下沉及封底过程不受地下水的影响。

由于沉井外围已布置两圈深层水泥土桩挡水，就不须考虑井壁外降水。

在沉井内部开挖明沟、集水井，采用潜水泵进行明排水，以此保证降水效果。

井内明排水的主要技术措施为：

1）沉井下沉过程中，如发现井内土体湿陷，应在离刃脚2～3m处挖一圈排水明沟，并设3～4个集水井，其深度始终比地下水位深1m左右。

明沟和集水井应随沉井的挖土而逐层设置。

集水井内的积水由高扬程的潜水泵排至沉井外并排入市政管网。

2）井内明排水也可将抽水泵设在井壁上，一般需要在井壁上预埋铁件，焊钢操作平台安置水泵，或在井壁上吊木架安置水泵。

如采用上述方法，水泵的抽水高度应控制在5m以内。

1.5、地基处理和砂垫层施工

根据测量定位成果按设计要求进行沉井地基处理及止水帷幕水泥土搅拌桩的施工。

施工方法见地基处理。

1.5.1、沉井基坑

基坑深3.05m，工作面每边2.0m，边坡为大开挖，坡度1:

1.5。

为保证沉井下沉时井身安全和控制下沉标高，在刃脚下设置C15混凝土垫层和砂垫层提高地基承载。

砂垫层制作时分层洒水夯实，每层厚度为30cm为宜，以保证砂垫层的密实度。

素混凝土垫层制作过程中，应严格控制其平整度，其平整度偏差应控制在±10mm内，以免在沉井开始制作时就出现不必要的倾斜。

砼及砂垫层的厚度由计算确定。

基坑周边坡底线较沉井实际尺寸大2.0m，留出工作面。

四周挖出排水沟和集水井。

排水沟断面为40×40cm，集水井为80×80×100cm共四个，阻止雨水进入基坑。

1.6、沉井制作

1.6.1、制作顺序

场地平整（消基）→放线→抄平放线验线→水泥土桩施工→桩抽芯检测→基坑开挖→分层铺设砂垫层并夯实→浇捣混凝土垫层→支刃脚、井壁内模板→绑扎钢筋及→支刃脚、井壁外模板→浇筑砼→养护→拆模→第二节施工（绑扎钢筋，安装防水套管→支内外模板→浇筑砼→养护→拆模）→第三节施工（绑扎钢筋，安装防水套管→支内外模板→浇筑砼→养护→拆模）→凿除砼垫层（开始下沉）。

本工程作为沉井施工的沉井高度大约为13.3m ，分三段制作：

第一段制作高度为4.5m。

第二、三段制作高度各为4.4m。

13.3m至16.9m井壁与顶板砼为一次浇筑。

1.6.2、钢筋工程

（1）钢筋检验

①、钢筋应有出厂质量证明书或试验报告单，并应按要求现场抽取试样进行力学性能试验，并应按不同钢种、等级、牌号、规格和批号进行验收，分别堆放。

②、钢筋班组分制作班与绑扎班进行制作和安装，安装由低到高，先绑扎刃脚钢筋，再按分节制作绑扎上部钢筋。

底板预留钢筋和隔墙预留钢筋与井壁钢筋同时绑扎，预留钢筋长度必须符合设计要求。

③、钢筋应平直，其未端的弯钩长度和弯起长度应符合有关规范要求和设计要求，钢筋接头φ25mm采用等强直螺纹套筒接头，其它规格采用绑扎接头或搭接焊。

钢筋接头不得位于构件最大弯矩处，焊接接头距钢筋弯曲处不小于钢筋直径的10倍，绑扎接头搭接长度的末端与钢筋弯曲处的距离不得小于钢筋直径的10倍。

焊条的应用：

E43型用于Q235B钢及HPB235级钢筋E50型用于HRB335级钢筋。

④、钢筋接头：

设置在同一构件内的钢筋接头应相互错开，当采用焊接接头时，同一根钢筋在30倍直径区段内的接头不得多于1个，且同一区段内有接头的钢筋截面面积占钢筋总截面面积的百分比为：

受拉区不超过50%；当采用绑扎接头时，有绑扎的区段（Ι级钢筋30d；Ⅱ级钢筋35d）内有接头的钢筋截面面积占钢筋总截面面积的百分比为：

受拉区不得超过25%；受压区不得超过50%。

⑤、底板钢筋由于板厚为1000mm，故上下层钢筋拟采用φ25钢筋为支撑架，间距为@1000mm，并在适当位置与板筋电焊连成支撑网。

⑥、钢筋加工制作，现场需配备一台切断机、一台弯曲机、两台切割机及两台电焊机，一台调直冷拉卷扬机，配送运钢筋小车3辆，所有钢筋加工机械按施工总平面设计位置布置；并安排专职人员进行钢筋验收，取样试验，制作加工、焊接取样试验、成品挂牌、分类堆放，核查发货等整个钢筋制作加工过程中的管理，以确保钢筋制作加工质量。

（2）钢筋现场绑扎

①、钢筋绑扎安装必须严格按施工图要求组织施工，钢筋绑扎尺寸、间

距、位置准确、规格、数量正确，所有接头和锚固长度均符合设计和规范要求，做到横平竖直、整洁美观。

②、墙板、底板钢筋骨架网片绑扎时，双向受力钢筋的相交点必须全部绑扎牢，当钢筋交叉点采用顺扣绑扎时，相邻交叉点顺扣方向应相互呈八字形。

③、在钢筋绑扎过程中，要注意予埋套管、孔洞等周围钢筋和加固筋的绑扎，注意埋件位置和墙板交接位置，钢筋稠密位置的钢筋绑扎。

④、由于是地下水工结构，防渗要求高，所以结构内部设置的钢筋和绑扎铁丝均不得接触模板，固定模板用的螺栓和铁丝不得穿过防水砼结构，对拉螺栓必须穿过时，必须采取防水措施加焊止水片。

⑤、钢筋绑扎完后，要根据设计要求的保护层厚度把养护好的带铁丝的砂浆垫块绑扎于钢筋底面或外侧面，保护层垫块间距双向＠1000，要求绑扎垫置牢固，以确保钢筋位置准确和保护层厚度。

⑥、其他常规做法按规范、规程的有关规定执行。

⑦、钢筋绑扎完毕要经过隐蔽工程检查验收合格才能浇筑砼。

1.6.3、模板工程

1.6.3.1、模板配制及安装

①、井体墙板、刃脚均采用1830×915×18mm防水胶合板进行拼装，模板的竖楞采用用两根60×80mm方木，横向楞采用两根φ48×3.5mm钢管按沉井内外弧度制作成圆形连接管，竖楞（内龙骨）间距（mm）:

400；穿墙螺栓水平间距（mm）:

400；主楞（外龙骨）间距（mm）:

400；穿墙螺栓竖向间距（mm）:

400；

对拉螺栓直径（mm）:

M14，中间设100×100mm钢板止水片；施工缝设止水钢板。

模板的配制均按分节高度制作，拼装平直严密，并进行编号。

②、在施工缝交接处，除模板底部有方木靠边外，应在其上节模板下方装一道方木，两方木靠边处加垫止漏海绵条压紧，以防模板和已浇部份混凝土面结合不紧而漏浆，大型模板组合时，模板上下左右有方木靠紧，接触面垫海绵条，并利用方木上对拉螺栓压紧，确保接缝不漏浆，确保混凝土面平整光洁，无接缝痕迹。

立模前对施工缝进行处理，清除浮浆、松散石子及其他杂物，人工凿毛用自来水冲洗干净，检查止水钢板是否卷曲，焊缝是否开裂，标高是否一致，若有破损应及时修复。

③、模板的固定和支撑

砼对模板的侧压力较大，故需在模板内外用对拉螺栓和模板连接固定，螺栓用Ф14纵横间距＠400×400，在螺栓中部焊止水片100×100×4（周边密缝满焊），在定位外模时用100×100×4焊于螺杆上，使模板尺寸正确，折模后，在孔内气割螺杆，用防水砂浆封口，位于刃脚、底板下的对拉螺杆不割除（井壁外侧割除），封底时浇于封底混凝土内。

1.6.3.2、埋管、埋件的施工

本工程的埋件主要为予埋钢套管，启闭机导轨槽安装埋件及除污格栅安装埋件，其外，还有上人爬梯、栏杆予埋安装等。

钢套管的预埋：

安装前必须认真核对会审图纸，核准无误后，测量放线，在侧模上弹

画好套管中心十字交叉线及标高线，在已浇好的墙板基面上设置支撑钢套管的支架（成H型），以便于调节位置和标高，在安装前应检查钢套管是否变形，如变形必须校正，并加设点焊临时十字支撑，安装中由测量配合观测中心及标高，并临时固定和调整，调整完毕将支撑架焊牢。

1.6.3.3、模板的拆除

现浇整体式结构模板的不承重侧模，应在砼强度能保证表面及棱角不因拆模而损坏后即可开始（一般控制值为2.5Mpa以上），承重模板必须在砼强度达到设计值75%以上方可开始拆除（跨度大于8米及悬臂砼强度必须达到100%），刃脚下模板在下沉前方可拆除。

模板拆除后，应及时清理砼残浆，涂刷脱模剂并分类堆放整齐以利周转使用。

1.6.4、混凝土及井筒壁的浇灌：

沉井结构混凝土采用商品混凝土，下部结构（+-0.00以下）混凝土强度等级为C35、抗渗等级为S6，封底混凝土为C20。

拟渗入缓凝早强剂，混凝土配合比由供应商设计。

1）技术参数的基本要求：

①、水泥：

普硅强度等级不低于32.5级

②、沉井砼采用补偿收缩砼，混凝土中掺入SY-G高性能膨胀防裂剂，掺量约10%，混凝土强度等级：

C35

③、混凝土抗渗等级：

S6

④、混凝土坍落度：

13cm～15cm（采用混凝土搅拌运输汽车及混凝土泵车浇注砼）

⑤、初凝时间（入模时计起）3小时以上

⑥、水灰比与外加剂的掺量由混凝土生产厂按规范要求进行设计，浇筑砼的同时，现场按规范留足强度试件和抗渗试件。

2）混凝土搅拌运输汽车及输送泵配置

①、底板施工高峰时采用2台混凝土输送泵车，砼运输车由供应商配足，按圆周等分布置，自远而近，自低至高，做到分层对称，控制高差均匀连续浇筑。

②、砼量计划准确，进场验收，每节浇筑最后一车砼方量测算准确，确

保砼不发生浪费。

③、混凝土搅拌站供料能力必须满足分层浇筑不产生冷缝连续浇筑的方量，并配备足够的砼运输车，选择合理路线，使砼连续浇捣，分层浇捣时，确保在下层砼初凝前覆盖上层砼，上、下层砼浇筑的间隙时间不得超过砼初凝时间（3小时），杜绝产生冷缝。

3）混凝土浇筑

①、沉井分节制作高度较大，下料必须挂串筒或加长软管下料，防止砼

下料时产生离析，并配备部份7m长振动器软轴，以便振捣，为了避免不均匀沉降，便于振捣，每层铺料厚度控制在40cm以下，并对称下料，砼面高差不超过50cm。

振捣插点均匀排列，可采用“行列式”或“交错式”的次序移动，不得混用，以免造成混乱面发生漏振。

每次移动位置的距离应不大于振动棒作用半径的1.5倍，即不超过50cm。

插入深度控制在至下层砼5cm以上，每点振捣时间为20~30s。

确保不漏振，不过振，振捣时间控制在混凝土不显著下沉，不再出现气泡，表面泛出灰浆为准，确保密实。

在予埋套管，埋件位置应注意分层，两侧对称下料振捣做到既密实又不触动埋件而产生位移。

②、分节制作沉井只留水平施工缝，不允许留设垂直施工缝，每节砼连续浇筑，杜绝冷缝，水平施工缝采用钢板止水带。

施工缝处浇筑上层砼时应符合下列规定：

已浇砼抗压强度不小于1.20Mpa；已硬化的砼表面应清除水泥薄膜和松动石子，并加以充分湿润和冲洗干净，不得积水，浇筑前应先铺10-15mm厚与原砼内成份相同的水泥浆一层，再浇筑上层砼。

1.6.5、砼养护

砼浇筑完毕后，应在12小时以内加以覆盖和浇水养护，养护时间不得少于14昼夜，应控制内外温差<25°，避免产生温度裂缝。

1.6.6、沉井制作的质量控制

1）沉井的平面尺寸，长、宽偏差≤±0.5%；并不大于100mm；两对角线的差异≤1%对角线长。

2）井壁厚度允许偏差：

±15MM。

1.6.7、施工缝的处理

    为保证井壁不渗漏，施工缝采用钢板止水带，并在后浇时将连接处混凝土凿毛清洗，浇筑混凝土前先用1:

2水泥砂浆薄铺摊平，灌入第一层混凝土时应轻倒，避免砂浆挤散形成蜂窝。

1.7、沉井下沉

1.7.1、下沉准备及验算

下沉前对沉井结构外观检查，检查砼强度，抗渗等级是否达到要求，下沉前沉井结构第一节砼强度应达到设计强度的70%，其上各节达到70%以上方可开始下沉，同时要复核计算下沉系数，根据地质勘测报告再次复核极限承载力及下沉系数，掌握下沉各深度时要注意的问题。

井壁孔洞根据设计与施工说明，下沉前井壁孔洞用砖墙砌筑封堵并达到一定的强度。

1.7.2、刃脚模板拆除

1.刃脚模板拆除前，应在井筒壁上弹出垂直控制线和水平观察控制线，垂直控制线沿井壁周围均衡布设，并在每条垂线处均设铅锤悬挂，随时观测沉井下沉是否均匀。

2.刃脚模板拆除时，应按内弧分段，对称进行。

分段拆除的每段长度控制在2m左右。

拆除时应有专业人员现场观察沉井的下沉均匀情况。

若出现不均匀量超过10cm时，应采取纠偏措施。

1.7.3、下沉方案和挖土方法：

1.沉井下沉

在上部杂填土及粘土下沉采用井内设明沟加集水井排水干挖下沉，挖土方法：

采用抓挖机（斗容量1立方米）挖土，挖出土方至于距沉井10m以外，然后采用挖掘机、装载机和数台自卸汽车将土方运至弃土点。

2.开挖方法

破碎混凝土垫层应由专人指挥分区、分段、依次、对称同步进行。

拆除方法是将垫层底部的砂挖去使垫层下空，利用气压泵锤或人工重磅榔头破碎，刃脚下随即用砂或碎石回填夯实，在刃脚内外应筑成小土堤，以承担部分井筒重量，接着破碎另一段，如此逐点进行，破碎垫层时要加强观测，注意下沉是否均匀，如发现倾斜，应及时处理。

杂填土和粘土层采用抓挖机挖土，其余淤泥采用高压水枪冲泥，每500mm为一层，逐层冲剥下降。

为了汇水抽泥的需要，将土层冲成锅底型（中间低，四周高）。

沉井刃脚下搅拌桩每暴露一层，先将内圈搅拌桩沿同标高挖断清出外圈搅拌桩间隔挖断，以使剩余搅拌桩被沉井压碎人工清除

3.沉井下沉的出土机械选取

1）履带汽车式抓挖机。

2）搅拌桩的凿除采用2米长的风镐

3）当沉井发生较为严重偏斜时不得贸然下沉，应首先分析偏斜原因，经过论证后再进行纠偏处理。

4.下沉注意事项

1）刃脚模板拆除时，应按内弧分段，对称进行。

2）井内除土应选从中央开始，均匀对称地逐步向刃脚处分层取土，以期沉井均匀下沉。

3）要严格控制沉井下沉位置的正确，特别是初沉3-5m内一定要加强测量监控措施，要确保平面位置和垂直度的正确，以免继续下沉时不易调整，下沉过程，一旦发现平整度，垂直度产生误差，一定要采取措施，立即纠偏，例如，调整挖降搅拌桩的部位和高度等措施。

4）一旦井壁外侧土体发生塌陷，立即采取粘土填压密实措施。

5）挖土根据挖土方法分层均匀，对称进行，锅底不能挖得太深，

6）沉井初始下沉时，周边开挖深度应小于30cm或更薄一些，避免发生倾斜。

沉井下沉到离设计标高还差2.0m时，暂停作业，测量观察，在调整好沉井4个切点标高后，对称开挖，使沉井保持均匀下沉，每天下沉速度控制在30-50cm以内。

7）当沉井下沉标高还差20cm时，又一次暂停作业，观察其残余下沉值，并采取局部挖土最后调整4角标高，达到比设计标高高100mm为止。

待其稳定，8h内自沉量不大于10mm情况下方可封底。

5.沉井纠偏及特殊情况处理

当沉井偏斜时，通常在较高一侧刃脚除土，挖除范围一般为井周的三分之一周长，并在较低部位，以砂土向刃脚堆压，有目的使其下沉不同步当中心已有位移时，应采用偏沉的做法纠正，即可按中心位移的反方向使其局部先沉，一般偏沉值控制在20cm内，然后下沉另一面，让沉井平衡。

根据沉井的位移量，采用多次反复做法。

直至井面中心与设计中心位置吻合或接近时，达到规范充许偏差。

遇到地下大量涌水而产生的倾斜时，不应贸然纠偏，应让井内涌水平衡后，测出准确的倾斜数值与偏移量，再行设法纠偏和纠正位移。

遇到地下遇障碍物，如弧石等障碍物时，采用人工分点清障，严禁大面积清障。

以确保沉井不出现突沉现象。

随沉井下沉进行水平和中轴线监测，随时调整挖降搅拌桩的部位和高度沉井下沉接近到位时停止凿桩，挖土24h，观测沉降，若无明显沉降，可一次沉到位，不再采取其他止沉措施；若有明显沉降，则应查清原因，并增加止沉措施沉井接近就位时，若轴线位移或倾斜超过允许范围，可采用单侧压实填土、单侧挖土减载、配重等手段予以纠正。

沉井接近完成时，同样的分点均衡对称凿除搅拌桩桩面，且每次凿除宜控制在5cm～10cm左右

1.7.4、测量控制与观测

1）在沉井外部地面及井壁顶部四面设置纵横十字中心控制线、水准基点，以控制位置和标高。

在井筒内按4角和长边中间方格内标出垂直轴线，各吊线坠一个对准下部标板来控制，并定时用两台经纬仪进行垂直偏差观测。

在沉井四周角点设沉降观测点，在四角点壁外两侧弹出水平线，用红白油漆画出标尺。

用水平尺或水准仪观测沉降，正常情况下，每班测量至少两次（班中和下沉后）下沉过程中，随时加强位置、垂直度和标高（沉降值）的观测，接近设计标高时，至少每2h观测一次，预防超沉，由专人负责做好原始记录和观测记录。

通过测量取得的数据与原始值进行对比分析，并绘制沉降速率图表，有效的掌握沉井在不同阶段（初沉、中沉、终沉）及各种不同土层中的沉降速率，要求井体高差控制在100mm之内，一旦发现高差值接近控制量或位移，扭转，立即通知值班队长，指挥操作人员纠正，使偏差控制在允许范围之内。

沉井下沉的质量控制：

（1）刃脚水平面中心线的水平位移不得超过下沉总深度的1%。

（2）沉井四角中任何两角的刃脚底面高差，不得超过该两角间水平距离的1%，并且不得超过100mm。

1.8、沉井封底及底板施工

1.8.1、封底

1.当沉井下沉到距设计标高10cm时，停止挖土作业，待其靠自重下沉到设计标高和稳定。

8小时累计下沉量不大于10mm时，可进行沉井封底，封底时，先将新老砼接触面冲刷干净打毛，然后修土使之成锅底形，由四周向中心挖放射形排水沟填以碎石作成滤水暗沟，在中部设3-4个集水井，集水井用Ф600以上四周带孔眼的钢管设置，四周填以碎石使井底水流集于井中用潜水泵排出。

以此保证沉井内的地下水位低于基底面0.5m左右。

2.根据设计要求，封底由二层组成：

抛石层素混凝土，封底先铺石层，再在其上浇筑封底砼，封底材料在刃脚下必须填实，注意四周刃脚下充分振捣密实。

以保证沉井的最后稳定。

封底混凝土达到50%设计强度后，可进行底板钢筋绑扎，新老混凝土的接触面应冲刷干净。

为保证封底与井壁不渗水，在封底处井壁设置二道30*50橡胶止水条。

3.封底砼养护期间，集水井继续抽水，降低地下水位，

1.8.2、底板钢筋砼施工

1.底板钢筋砼施工顺序为：

绑扎焊接钢筋→浇筑砼，钢筋应按设计要求伸入刃脚的凹槽内并与预留钢筋电焊连接，底板钢筋在制作沉井第一节时应在墙板中予留插筋，插筋露出砼面长度一根必须满足留足长度，底板施工时钢筋校直，做到横平竖直，间距准确，经验收合格后浇筑砼。

钢筋安装完成浇筑砼前，在底板处井壁设置二道30*50遇水膨胀止水条。

2.封底及底板砼的浇筑顺序，应对称均匀进行。

底板及封底砼的浇筑采用泵送，浇捣采用多斜面分层循序推进的方式，一次到顶，这种自然流淌形成斜坡的砼浇捣方法，能较好适应泵送工艺。

3.底板砼养护期间，集水井继续抽水，砼强度达70%后，对设置的集水井逐个封堵，方法是将滤水井中水抽干，在套管内迅速用干硬性的高强度砼进行堵塞并捣实，然后上法兰盘用螺栓拧紧，四周焊接封闭，四周用砼垫实捣平。

1.8.3、砼浇筑方法

1.砼浇筑：

砼采用汽车泵进行浇筑,由周边向中间，浇筑砼采用斜面式薄层浇捣，即利用自然斜淌形成斜坡，“由远至近、一个坡度、薄层浇筑、一次到顶”的方法。

每作业面分前、中、后三排振捣砼，在出料口、坡角、坡中各配备2根振捣棒振捣，边浇筑边成型及抹平底板表面，标高、厚度采用水准仪定点测平，用小白线严格控制板面标高和表面平整；砼浇筑使用Ф50振捣棒，振捣时要做到“快插慢拔”，振捣延续时间以砼表面呈现浮浆和不再沉落、气泡不再上浮来控制，避免振捣时间过短和过长。

Ф50振捣棒有效半径R按30cm考虑（此数据为经验数据），则振捣棒插点的移动距离不能大于其作用半径的1.5倍，即45cm；插点方式选用行列式或边格式，振捣时注意振捣棒与模板的距离，不准大于0.5R，即15cm，并避免碰撞钢筋、模板、预埋管；为使分层浇筑的上下层砼结合为整体，振捣时振捣棒要求插入下一层砼不少于5cm；砼浇筑过程中表面的泌水及时排入集水坑内，用潜水泵抽走；砼浇筑过程中，钢筋工经常检查钢筋位置，如有移位，必须立即调整到位。

2.砼表面处理

大体积砼表面的泥浆较厚，浇筑后4～8h内初