地下车行道施工方案.docx
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地下车行道施工方案
地下车行道施工方案
（一）、钻孔灌注桩施工
（1）、钻机平台
本工程施工场地为旱地，将场地整平，清除杂物，换填0.4m级配碎石，在夯填密实的级配碎石层上横向铺设枕木，然后在枕木上铺设废旧钢轨或型钢，即构成钻机平台。
（2）、护筒
①、为固定桩位，导向钻头，隔离地面水，保护孔口地面及提高孔内水位，增加对孔壁的静压力以防坍塌，钻孔前埋设护筒。
②、护筒长度不小于3m采用厚4～6mm的钢板制作，长度大于4m的钢护筒采用厚6～8mm钢板制作，护筒内径大于桩径200～400mm。
③、埋设护筒时护筒顶面比地面高出0.4m左右，在孔口下0.2m左右开0.2m×0.2m方形孔，以便孔内排放泥浆，护筒内水位与地下水或施工水位差控制在1.5m左右，护筒底部应埋设在较密实的土层中、旱地护筒底部应低于地下水位0.5m。
④、护筒埋设方法可采用挖孔埋设方法。
（3）、泥浆池及泥浆排放
①、在旱地施工时，根据桩基的分布位置，可以设置制浆池，储浆池，沉淀池并用循环槽连接；制浆池的尺寸为8×3m，深1.0m。
出浆循环槽槽底纵坡不大于1.0%，使泥浆池流速不大于10厘米/秒，泥浆流动时人工用网筛将碴捞出。
②、钻孔弃碴放置到指定泥浆排放处，不得任意堆弃在施工场地内，以避免污染环境。
过滤前不可直接向污水管道排放，以避免堵塞城市排水管网。
（4）、泥浆拌制
①、本合同段制浆选用水化快，造浆能力强，粘度大的土并附加化学制浆剂。
制浆前尽量将土块打碎，以缩短机械搅拌时间。
为了提高泥浆的粘度和胶体率，经过优化试验确定在泥浆中加入适量的烧碱。
②、泥浆的指标要求：
泥浆相对密度：
灌入钻孔中的泥浆，其相对密度一般地层为1.1～1.2，松散易坍塌地层为1.2～1.45。
泥浆粘度：
入孔泥浆粘度，一般地层16～22s，松散宜塌地层16～22s
含砂率：
新制泥浆不大于4%，循环泥浆不大于8%。
③、钻孔桩钻进施工过程中，每2小时左右测定一次泥浆粘度和泥浆相对密度，每班测定一次全部性能指标并填写泥浆试验记录表，泥浆在相应的泥浆池内沉淀形成循环。
（5）、钻孔施工
准备工作完成后，正循环钻机就位，钻机将钻头中心线对准桩孔中心，误差控制在2cm以内。
启动泥浆泵、钻机开始钻进，钻进方式以正循环钻进为主，以反循环钻进为辅，一般情况下，先用正循环方式钻进，以加强泥浆护壁的效果，确保成孔质量及施工安全，终孔后改用反循环方式进行清孔，以加快清孔速度，减少沉碴厚度；在部分地质条件较好的桩位采用反循环方式成孔，可提高钻进速度。
在粘土层内可适当加快钻进速度，到砂层后考虑泥浆不易粘在孔壁上，则要放慢钻进速度。
钻至土夹卵碎石，旋转钻机进尺不明显，可改换备用的冲击钻。
钻孔过程中，对成孔的孔位、孔深、孔形、孔径、倾斜度及泥浆的各项指标进行检查，及时调整。
孔内应保持泥浆稠度适当、水位稳定，及时加水加粘土，以维持孔内水头差，以防坍孔。
（6）、地质情况
①、钻孔桩钻进施工时及时填写《钻孔记录表》，主要填写内容为：
工作项目，钻进深度，钻进速度，及孔底标高。
②、《钻孔记录表》由专人负责填写，交接班时有交接记录。
③、根据钻孔钻进速度的变化和土层取样认真做好地质情况记录，绘制孔桩地质剖面图，每处孔桩必须备有土层地质样品盒，在盒内标明各样品在孔桩所处的位置和取样时间。
④、孔桩地质剖面图与设计不符时及时报请监理现场确认，由设计单位确定是否进行变更设计。
（7）、清孔
①、钻孔达到设计标高，桩底符合设计，经过终孔检查后，即进行清孔。
其目的是保证沉淀层符合设计要求，提高孔底承载力；同时也使孔内泥浆含碴降低，在灌注混凝土过程中不会出现施工故障和质量事故。
②、灌注水下混凝土前孔底容许沉碴厚度应符合设计要求。
③、清孔施工方法：
先将钢筋笼、导管安在孔内，送气压力比孔底泥浆压力大0.5～0.7Mpa，边送气边补水清孔至泥浆指标符合规定时暂停片刻，待孔内剩余物沉淀后，再送气清孔一次，然后测量孔底标高。
（8）、钢筋笼制作及吊装
①、钢筋笼制作采用箍筋成型法，按设计图纸制作加强箍筋后，在加强箍筋内圈将主筋位置作上记号，依次将主筋与他们焊牢，然后再焊（或绑扎）其他箍筋和加强箍筋，直径大于25mm的钢筋采用挤压连接器连接。
②、钢筋笼长度及主筋长度根据孔深及焊接规范要求配置长度，钢筋笼上端的弯钩在未成型之前弯成。
③、钢筋笼每间隔2米处于同一截面对称设置四个钢筋“耳环”，耳环钢筋直径为12毫米，以此控制孔壁与钢筋笼保护层厚度。
④、钢筋笼利用吊车安装，起吊钢筋笼时，吊点设在加强箍筋处。
⑤、钢筋笼入孔接长采用双面接焊。
钢筋笼入孔后，在顶端处接长主钢筋与钻机平台型钢焊接；使其定位牢固，在灌注水下混凝土过程中钢筋笼不会下落或被混凝土顶托上升。
⑥、控制钢筋笼入孔定位标高，并使钢筋笼底部处于悬吊状态，然后灌注水下混凝土。
⑦、孔桩灌注完毕后，待桩上部混凝土初凝后，即解除钢筋笼的固定措施，以便使钢筋笼随同混凝土收缩，避免粘结力的损失。
（9）、水下混凝土灌注
①、灌注混凝土导管内径300毫米，壁厚4毫米，每节长度2.7米，另配2节分别长1.0米导管和长4.0米底管。
导管使用前，进行接长密闭试验，下导管时防止碰撞钢筋笼，导管支撑架用型钢制作，支撑架支垫在钻孔平台上，用于支撑悬吊导管。
②、水下混凝土坍落度以18～22厘米为宜，并有一定的流动度，保持坍落度降低至15厘米的时间不少于1小时。
灌注所需混凝土采用拌合站集中拌制。
所用原材料、配合比符合公路技术规范要求。
混凝土罐车将混凝土直接送到灌注水下混凝土导管顶部的漏斗中。
水下混凝土在不受水流影响的环境中浇筑，并不得中途停顿。
③、灌注时间控制在6小时之内。
④、导管顶部漏斗容积满足技术规范对首批混凝土的灌注要求，首批混凝土入孔后，导管埋入混凝土的深度不能小于1米。
⑤、灌注水下混凝土过程中测量混凝土面的标高用比重为1.5～2g/cm3的测量锤。
测量时以细钢绳（测绳）悬吊。
⑥、使用吹球法灌注第一批混凝土，导管底距桩底为40厘米左右，以便于球塞能顺利地从管底排出。
⑦、导管埋入混凝土的深度不得少于2.0米，不宜大于6.0米，一般控制在2～4米内。
⑧、在混凝土灌注过程中，安排专人始终测量导管埋入混凝土深度，及时调整导管口与混凝土面的相对位置，并做好记录。
⑨、水下混凝土灌注面高出桩顶设计0.5～1.0米左右，待桩混凝土达到一定强度后将多于混凝土掏除，桩顶预留0.1米，待施工冠梁接桩时再用风镐凿除，确保桩顶混凝土质量。
⑩、桩头混凝土掏除后即可拔出护筒，加以修整，以备后用。
⑪、桩基检测
桩基水下混凝土灌注完成后，开挖系桩头坑后，进行桩基检测。
（二）、冠梁施工
（1）、冠梁施工步骤
施工步骤为：
孔桩施工完毕、桩体检验合格→测量放线冠梁位置，开挖并将桩顶混凝土凿除→冠梁钢筋加工安装、预埋件安装→浇注冠梁混凝土→混凝土养护→拆模板等工序。
（2）、冠梁施工方法
①、冠梁采用C30混凝土。
②、施工完钻孔灌注桩后，待强度达到3天后，可开挖表层及桩间土方至冠梁底，桩体经检验合格。
方可进行桩头破除至冠梁底以上5cm处，施工冠梁将所有的围护桩连接起来成为一个整体，可以提高整个结构抗倾覆的能力及易于支撑体系施工。
混凝土冠梁与钻孔灌筑桩的连接如下图所示。
冠梁每次施工段长度暂定为15米。
孔桩与冠梁连接示意图
③、冠梁施工顺序为：
首先将桩顶的浮浆凿除，并将桩顶混凝土面充分凿毛，调直桩内预埋进冠梁的钢筋，冠梁钢筋在钢筋加工场地加工好后运至现场进行绑扎，并按设计要求安装预埋件，然后按照测量放线的位置进行模板安装，模板采用0.3x1.5米和0.6x1.5米的钢模板，Φ40钢管、100mm×100mm木枋作背带加拉筋加固，待报检合格后进行冠梁混凝土的浇注，浇注混凝土时采用插入式振捣棒进行振捣，振捣必须密实。
混凝土浇注完成后，根据天气情况，及时对混凝土进行覆盖或者浇水养护。
（3）、施工工艺流程
见下图：
（三）、钻孔桩桩间挂网喷射混凝土
（1）、工艺流程
机械开挖留置土台→人工清理桩间土→桩处理→安装钢筋网片→喷射混凝土→养护→转入下个循环
（2）、施工要点及施工方法
①、土方开挖
Ⅰ、网喷土方开挖采用人工配合机械开挖，至少应留置0.2m以上的土层为人工清理，防止机械开挖将过多的桩间土带下。
严禁采用机械开挖桩间土。
人工修正桩间土壁，使之能满足喷射厚度要求。
应注意开挖、挂网、喷射混凝土工序的有效衔接，严格控制开挖后2～3小时内必须完成喷射支护。
Ⅱ、为确保开挖过程土体的稳定，必须严格按照施工方案进行土方开挖。
施工现场应必备抢险器材，坑内、地面设专人监护，以防突发事件的发生。
②、桩处理
Ⅰ、人工对开挖出来的桩间进行清理，边开挖边清理，保证钻孔桩表面及桩间部位无粘结土，桩面完全暴露出来，保证喷射混凝土跟钻孔桩粘结牢固。
Ⅱ、对于凸出的桩，应将突出部分凿至与喷射后混凝土面相平。
钢筋网片在此断开。
对于凸出较多的桩，凿出主筋后仍不能满足网喷面要求的，应上报做特殊的技术处理。
Ⅲ、对于凹进去的桩，应尽可能保留桩外土，采用人工铲平到网喷前的位置，减少喷射混凝土数量。
③、网片安装
Ⅰ、基坑围护桩桩间采用挂网喷射混凝土护壁，钢筋网采用φ8钢筋，网格尺寸200mm×200mm，所有钢筋在大批量加工之前，均先进行试加工，检查钢筋形状、尺寸是否与配料单一致。
并在加工过程中经常检查核对。
Ⅱ、焊接网交叉点开焊数量不得大于整个焊接网交叉点总数的1%，并且任意1根钢筋上开焊数量不得大于该根钢筋交叉点总数的1/2；焊接网最外边钢筋上的交叉点不得开焊。
Ⅲ、桩处理完成后应立即铺挂钢筋网片，采用Φ16钢筋与围护桩固定。
钢筋锚固与钢筋网固定钢筋采用梅花形布置，竖向间距1000mm。
中间网片原则上只在桩间土位置设置，如遇到桩身侵入结构现象，须将维护桩侵入部分凿除。
钢筋网使用前要除锈并调直，钢筋与钢筋网牢固连接，喷射混凝土时钢筋网片不晃动。
④、喷射混凝土
Ⅰ、设计网喷厚度为75mm，桩间网喷分层不宜过高，桩间土面不得长期暴露在外，做到随土方开挖及时挂网及时喷护。
Ⅱ、喷射混凝土前应做好喷射面的标志，以保证喷射面平整且不超喷或欠喷。
Ⅲ、原材料的控制：
喷射混凝土的原材料进场均应进行质量检验，速凝剂必须进行相容性试验及速凝效果试验，确定速凝剂的最佳掺量，要求初凝不超过5分钟，终凝不超过10分钟，进行配合比选择试验，确定水泥用量和水灰比，喷射混凝土一般水泥用量在400kg/m3左右，设计配合比为水泥：
砂子：
豆石=1∶2∶2，砂率为55%左右，外加剂为4%，掺有速凝剂的混合料应立即使用，存放时间一般不大于20分钟，计量误差小于1%搅拌均匀，无结团。
应及时做混凝土试件，检验混凝土强度，以备竣工之用。
Ⅳ、施喷前的准备：
喷射作业应认真清除受喷面上浮土，回弹物等松散料，用高压风吹净，调整好喷射机的风压、水压，做好准备。
Ⅴ、喷射作业应分层、分段、分片依次进行，喷射顺序应由下而上螺旋式移动，螺旋圆直径200～300mm，一圈压半圈，按螺旋轨迹均匀分层喷射，喷头直对受喷面，距离为0.6～1m，喷射压力控制在0.12～0.15Mpa，一次喷射厚度，约50～70mm，每喷完一遍均需有一定的间歇，一般为前一层混凝土终凝后进行，对悬挂在网筋上的混凝土结团应及时清除，保证喷射混凝土的密实度。
喷射混凝土应将钢筋全部覆盖，喷射手应严格控制水灰比，在0.40～0.45之间，此时喷层无干斑和滑移流淌现象。
Ⅵ、喷射混凝土应在作业完成后2h后洒水养护，养护时间不应少于7d。
当气温低于5℃，不得洒水养护。
喷射混凝土应密实、平整、无裂缝、脱落、漏喷、漏筋、空鼓、渗漏水等现象；平整度允许偏差10mm。
（四）、钢支撑施工方案
（1）、钢支撑制作
钢管支撑由活动、固定端头和中间节组成，各节间采用螺栓连接。
支撑事先在加工厂内分节制作，每节标准长度为3m，同时设一定数量活动段。
钢管材料为Q235钢，钢管纵向对接焊缝为Ⅱ级，端头牛腿部分角焊缝为Ⅱ级，其余均为Ⅲ级。
钢支撑构件加工完毕后，先除锈后涂两道红丹，一道面漆。
管节间采用法兰盘螺栓连接，焊接管端头与法兰盘焊接处，法兰端面与轴线垂直偏差控制在1.5mm以内，法兰盘加工必须符合相关规范要求。
（2）、钢支撑安装
①、钢支撑在基坑附近提前拼装，当开挖到相应钢支撑设计中心标高以下500mm处时，及时安设钢围檩与钢支撑。
支撑安装前根据有关计算，将标准管节先在地面进行预拼接并以检查支撑的平整度，其两端中心连线的偏差度控制在20mm以内，经检查合格的支撑按部位进行编号以免错用，支撑采用吊车整体一次性吊装到位，人工配合安装。
②、安装时，必须保证钢围檩、固定和活动端头、千斤顶各轴线在同一平面上，横向法兰螺栓采用对角和等分顺序扳紧，保证其他垂直吊装不准冲击钢支撑。
由于支撑较长，起吊时采用二点起吊，并系上防晃绳，做到安全、平稳、精确吊装。
钢支撑吊装到位，不要松开吊钩，将两端活络头子拉出放在牛腿或钢围檩上，再将2台100T液压千斤顶放入活络头子顶压位置，同步施加预应力，达到设计应力值后（第二、三道分别为1**KN,1100KN），塞紧钢楔块，取下千斤顶，保证钢管支撑两端与围护结构接触处密切结合，最后解开起吊钢丝绳，完成支撑的安装。
支撑施加预应力时应考虑到操作时的应力损失，故施加预应力值应比设计轴力增加10%，并对预应力值作好记录备查。
③、预应力施加工艺
预应力施加前，必须对油泵及千斤顶进行标定，使用中按规定校验，使其运行正常，确保量测的预应力值准确，每根支撑施加的预应力都要记录备查。
预应力施加必须严格按照设计要求施加预应力,达到设计要求12小时后观察钢支撑应力损失。
④、支撑拆除
Ⅰ、钢支撑的拆除流程为：
吊车就位、钢丝绳扣扎支撑→活动节内安放千斤顶施加顶力→撤除钢楔→解除顶力，同时卸下千斤顶→支撑杆体下放（拆除高强连接螺栓）→钢支撑吊出→钢围檩分段吊出。
Ⅱ、支撑体系的拆除施工应特别注意以下两点：
A、钢支撑拆除时，在活动端设千斤顶，施加轴力至钢楔块松动，取出钢楔块，逐级卸载至取完钢楔，再吊下支撑。
避免预加应力瞬间释放而导致结构局部变形、开裂。
B、进行拆除时，主体结构的侧墙（梁）和底板混凝土强度需达到设计强度的70%。
Ⅲ、钢支撑安装质量标准
钢支撑安装应确保支撑端头和圈梁的均匀接触，空隙大的采用细石混凝土灌缝严实，防止钢支撑移动，支撑的安装应符合表中所示规定：
钢支撑安装允许偏差表
轴线竖向偏差：
±30mm
轴线水平向偏差
±30mm
支撑两端的标高差
≦20mm
支撑挠曲度
≦1/1000
支撑与立柱的偏差
±50mm
（五）、地下车行通道主体结构施工方案
（1）、垫层及底板施工程序及方法
①、垫层施工
基坑防护及排水设施完成后开挖整平底板垫层，垫层采用30cm砂夹碎石换填层及20cmC20素混凝土，砼摊铺根据预先埋设的标高控制桩控制面层高度，采用商品砼，砼搅拌车运输砼至工作面，经溜槽送入施工面，振捣器振捣密实。
垫层厚度及强度满足设计要求，面层无蜂窝、麻面。
②、底板施工
Ⅰ、底板砼按预先规划的分块用钢模立模，用钢筋架设置底板顶面标高控制桩，绑扎底板钢筋；同时，按设计要求施工底板的预埋件，施工缝、变形缝处，设置的止水带并固定牢靠，以确保振捣砼时不变形、不漏浆。
Ⅱ、底板施工注意事项:
分段开挖的基坑两侧面应保持放坡的稳定和支护牢固，并保证排水措施，底板（包括垫层）与支护结构的接触面有漏浆时必须进行堵漏处理，方能进行底板砼的施工。
工序：
测量放线→灌注砼垫层→铺设防水层→砼保护层→绑扎钢筋→浇砼→养护→拆模
（2）、直墙及顶板施工程序及方法
①、施工程序：
测量放线→绑扎直墙钢筋→立直墙模→支撑满堂支架→铺设顶部木方模板→绑扎钢筋→浇砼→养护→敷设直墙及顶部外防水层→墙外侧及顶部回填→恢复路面。
②、钢筋施工
A、钢筋由工程技术人员根据设计施工图开出钢筋下料单，注明钢筋型号、下料长度、加工形式、数量和使用部位、时间，在钢筋加工时按下料单和设计施工图放1：
1的大样，照大样图进行切割、弯曲成型，由人工搬运至工作面绑扎。
B、钢筋施工应满足如下要求：
a、钢筋应有材质保证书或试验报告单。
b、钢筋必须顺直，调直后表面伤痕及侵蚀不应使钢筋截面积减小。
c、严格遵守先检验后使用的原则。
d、钢筋绑扎时搭接长度为1.2La（La为30倍钢筋直径d），搭接焊时焊接长度，双面焊时按10d。
e、钢筋的类别和直径如需调换、替代时必须征得设计单位的同意，并得到监理工程师认可。
f、钢筋加工允许偏差应符合规范要求。
C、钢筋焊接加工
a、钢筋焊接使用焊条、焊剂的牌号、性能必须符合设计要求和有关规定。
b、焊接成型时，焊接处不得有水锈、油渍等；焊接后在焊接处不得有缺口、裂纹及较大金属焊瘤，钢筋端部扭曲、弯折应予以校直或切除。
c、钢筋闪光接触对焊接头处不得有裂隙。
d、钢筋闪光焊接机械性能与允许偏差应符合规范要求。
e、钢筋电弧焊接头的机械性能与允许偏差应符合规范要求。
D、钢筋接头
a、所有横向主筋接头不得设于框架节点范围内，顶、底板和外墙的内侧横向主筋接头应尽可能避免设置在跨中。
b、钢筋接头应错开布置，对于绑扎搭接，钢筋接头连接区段长度为63d且不应小于500mm，对于梁、板、墙同一连接区段内受力钢筋接头百分率不大于25%，其他构件不大于50%；对于焊接，钢筋接头连接区段长度为35d且不应小于500mm，同一连接区段内受力钢筋接头百分率不大于50%；对于机械连接，钢筋接头连接区段长度为35d，II级接驳器在同一连接区段内受力钢筋接头百分率不大于50%，I级接驳器在同一连接区段内受力钢筋接头百分率可取100%（除有抗震设防要求的框架梁端、柱端箍筋加密区外）。
d为连接钢筋的较小直径。
c、当受力纵筋直径≥20mm时，应优先采用机械连接，困难条件下可采用焊接（单面焊：
10d，双面焊：
5d）；当直径＜20mm，优先采用机械连接，也可采用搭接，未注明钢筋搭接长度为56d。
未注明直角钩长度时为3d。
③、钢筋成型与安装：
A、所配置钢筋的级别、钢种、根数、直径等必须符合设计要求。
B、焊接成型后的网片或骨架必须稳定牢固，在安装及浇注砼时不得松动或变形。
C、绑扎或焊接接头与钢筋弯曲处相距不小于10倍主筋直径，也不宜位于最大弯矩处。
D、钢筋与模板间应设置足够数量及强度的砼垫导体，以确保钢筋保护层达到设计要求。
E、在绑扎双层钢筋网时，设置足够强度的钢筋撑脚，以保证钢筋网的定位准确。
F、钢筋安装允许偏差应符合规范要求。
项次
项目
允许偏差
1
受力钢筋的排距
±5
2
钢筋弯起点位置
20
3
箍筋、横向钢筋间距
绑扎骨架
±20
焊接骨架
±10
4
受力钢筋的保护层
柱、梁
±5
板、墙
±3
（3）、模板施工
①、直墙模板施工
为保证墙体成型平整、美观，直墙模板采用定型钢模板，内模支架采用架管加止水螺杆对拉。
直墙模板支架应有足够侧向稳定性和刚性，以防止局部发生“走模”或变形，φ500圆形柱采用定型钢模板，按桩身长度配置。
②、直墙施工的准备及注意事项：
Ⅰ、直墙与模板结构的接触应平整、洁净、无凸角或凹坑，平整度和基面符合设计要求。
Ⅱ、墙面砼应做到无漏浆、渗浆点出现，为保证砼的施工质量及防水效果。
在立模之前应把施工缝面的砼凿毛并清洗干净，才允许浇筑砼。
Ⅲ、立内模前对钢筋隐蔽工程须请监理工程师验收，合格并签证后才能进行立模施工。
③、顶板模板施工：
Ⅰ、顶板的支撑采用满堂支撑架，支架顶用钢管木方支撑，模板采用大块胶合板制成的定型清水模板。
钢筋绑架，顶面标高控制桩，以确保顶板的标高和厚度满足设计要求。
Ⅱ、施工分块长度按设计要求进行，为确保通道顶板底部平整，支撑顶部模板时按规范要求预设一定的拱度。
Ⅲ、顶板是地下结构最容易出现裂缝部位，应严格按照设计规定而设置变形缝；做好顶面砼在终凝前后压实、收浆、抹光及养生工作。
必须在砼强度达以100%时才能拆模，顶板砼强度未达设计强度前不得停放材料等。
④、模板施工要点：
Ⅰ、模板应具有一定的刚度，支撑必须牢固、稳定，不得有松动、跑模、变形及下沉等现象。
施工时，顶板模板的支撑必须进行强度及刚度计算，并经监理工程师审批。
Ⅱ、模板安装前，必须经过准确的测量放线，检查无误后才能立模安装。
Ⅲ、模板保护层控制：
现场预制50mm*50mm（长*宽），厚同保护层厚度，内预埋一根22#扎丝，绑扎在钢筋外侧或垫在钢筋底部，控制保护层厚度。
Ⅳ、模板的拼缝平整严密，并采取措施填缝，不得漏浆，模内必须干净。
模板安装后应及时报验及浇注砼。
Ⅴ、结构变形缝处的端头模板钉填缝板，填缝板与嵌入式止水带中心线和变形缝中心线用模板固定牢靠。
止水带不得打孔或用铁钉固定，填缝板的支撑必须牢固，不得跑模。
Ⅵ、模板采用对拉螺栓固定时，中间须设止水环，端部应加垫块，拆模后其垫块孔应用膨胀水泥砂浆堵塞严实。
Ⅶ、模板安装、预埋件、预留孔允许偏差应符合规范要求。
序号
项目
允许偏差（mm）
1
轴线位置
±5
2
底模上表面标高
±5
3
截面内部尺寸
柱、墙、梁
＋4，－5
4
层高垂直
全高≤5m
6
全高＞5m
8
5
相临两板表面高低差
2
6
表面平整（2m长度上）
5
（4）、砼施工
地道主体结构采用C35防水砼，防水砼抗渗等级不小于P8，为确保防水砼质量达到结构自防水的目的，必须在以下几个方面采取有效措施。
①、防水砼的拌合与运输
砼供应采用商品砼，拌制的原材料应符合下列要求：
Ⅰ、水泥：
普通425#硅酸盐水泥，不得采用过期水泥、受潮水泥以及混入有害杂质的水泥。
Ⅱ、砂石：
应符合《普通砼用砂质量标准及检验方法》和《普通砼用石质量标准及检验方法》的有关规定，石子最大粒径不宜大于40MM含泥量符合要求。
Ⅲ、水：
采用不含有害物质的洁净水，要求水中不含有影响水泥正常硬化的物质。
Ⅳ、配合比的设计：
a、按试验室经试配得出的施工配合比，并按现场气温，砂石含水量换算成施工配合比。
b、水灰比主要依据工程要求的抗渗性和施工最佳和易性来确定，施工和易性要由结构条件（如结构截面、钢筋布置等）和施工方法（运输、浇筑和振捣等）综合考虑决定。
c、外加剂防水是指掺入适量外加剂的方法，改善砼内部组织结构，经增加密实性，提高抗渗性。
本工程拟在砼中掺入有防水和减水效果的复合型外加剂，以提早砼的拆模强度。
②、防水砼浇筑
Ⅰ、泵送混凝土前，先将储料斗内清水从管道泵出，用以湿润和清洁管道，然后压入纯水泥浆或1：
1—1：
2水泥砂浆滑润管道后，即可开始泵送混凝土。
Ⅱ、混凝土搅拌运输车，第一次装料时，应多加二袋水泥。
装运混凝土后，筒体应保持慢速转动，卸料前，筒体应加快速转20-30s后方可卸料。
Ⅲ、泵车开始压送混凝土时速度宜慢，待混凝土送出管子端部时，速度可逐渐加快，并转入用正常速度进行泵送。
压送要连续进行，不应停顿，遇到运转不正常时，可放慢泵送速度。
当混凝土供应不及时，需降低泵送速度。
泵送暂时中断供料时，应每隔5-10分钟利用泵机进行抽吸往复推动2-3次，以防堵管。
混凝土因故间歇2h以上者，应排净管路内存留的混凝土，以防堵塞。
Ⅳ、泵送混凝土浇筑入模时,当用水平管浇筑时，随着混凝土浇筑方向的移动，每台泵车浇筑区应考虑1人看管并指挥。
Ⅴ、直墙及顶板混凝土按300mm分层铺设后，应随即用插入式振动器振捣密实。
当混凝土坍落度大于15cm时，振捣一遍即可；当坍落度小于15cm时，应与普通混凝土一样振捣，以机械振捣为主，人工捣固为辅，捣固时间以15-30s为宜。
Ⅵ、泵送混凝土入模时，要将端部软管经常均匀地移动，以防混凝土堆积，增加压
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