CH06第6章先进制造技术.docx

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CH06第6章先进制造技术

第6章先进制造技术

教学提示：

先进制造技术是多学科的渗透、交叉和融合，是集机械、电子、信息、材料和管理技术为一体的新型学科。

在加工、物流、信息等领域，任何一个领域的先进技术或多个领域综合的先进技术均可称为先进制造技术。

如高速加工技术、超精密加工技术和快速原型制造技术是产生在加工领域的先进技术，而先进制造模式则为先进制造技术中的管理方法和工程技术相融合的新成果。

教学要求：

本章要求学生掌握高速加工的特点，了解高速加工的关键技术——高速电主轴、高速进给系统及高速工具系统；掌握快速原型制造的基本原理及特点，了解两种常用的RPM工艺——SLA和LOM。

6种先进制造模式进一步拓宽学生的视野，企业生存的有效途径是运用先进制造模式进行管理。

6.1高速加工技术

6.1.1高速加工及其特点

自20世纪30年代德国CarlSalomon博士首次提出高速切削概念以来，经过50年代的机理与可行性研究，70年代的工艺技术研究，80年代全面系统的高速切削技术研究；到90年代初，高速切削技术开始进入实用化；到90年代后期，商品化高速切削机床大量涌现。

21世纪初，高速切削技术在工业发达国家得到普遍应用，正成为切削加工的主流技术。

根据1992年国际生产工程研究会（CIRP）年会主题报告的定义，高速加工通常指切削速度超过传统切削速度5倍～10倍的切削加工。

因此，根据加工材料的不同和加工方式的不同，高速加工的切削速度范围也不同。

高速加工包括高速铣削、高速车削、高速钻孔与高速车铣等，但绝大部分应用是高速铣削。

目前，加工铝合金的切削速度达到2000m/min～7500m/min；铸铁为900m/min～5000m/min；钢为600m/min～3000m/min；耐热镍基合金达500m/min；钛合金达150m/min～1000m/min；纤维增强塑料为2000m/min～9000m/min。

高速加工的主要特点：

（1）加工效率高。

高速切削加工比传统切削加工的切削速度高5倍～10倍，进给速度随切削速度的提高也可相应提高5倍～10倍，这样，单位时间材料切除率可提高3倍～6倍，因而零件加工时间通常可缩减到原来的1/3，从而提高了加工效率和设备利用率，缩短生产周期。

（2）切削力小。

和传统切削加工相比，高速切削加工的切削力至少可降低30%，这对于加工刚性较差的零件（如细长轴、薄壁件）来说，可减少加工变形，提高零件加工精度。

同时，采用高速切削单位功率材料切除率可提高40%以上，有利于延长刀具使用寿命，刀具寿命可提高约70%。

（3）热变形小。

高速切削加工过程极为迅速，95%以上的切削热来不及传给零件，而被切屑迅速带走，零件不会由于温升导致弯翘或膨胀变形。

因此高速切削特别适合于加工容易发生热变形的零件。

（4）加工精度高、加工质量好。

由于高速切削加工的切削力和切削热影响小，使刀具和零件的变形小，零件表面的残余应力小，从而保持了尺寸精度。

同时，由于切屑被飞快地切离零件，可以使零件达到较好的表面质量。

（5）加工过程稳定。

高速旋转刀具切削加工时的激振频率已远远高于切削工艺系统的固有频率，不会造成工艺系统振动，使加工过程平稳，有利于提高加工精度和表面质量。

（6）能加工各种难加工材料。

例如，航空和动力部门大量采用的镍基合金和钛合金，这类材料强度大、硬度高、耐冲击，加工中容易硬化，切削温度高，刀具磨损严重，在普通加工中一般采用很低的切削速度。

如采用高速切削，则其切削速度为常规切速的10倍左右，不仅大幅度提高生产率，而且可有效地减少刀具磨损。

（7）降低加工成本。

高速切削时单位时间的金属切除率高、能耗低、零件加工时间短，从而有效地提高了能源和设备利用率，降低了生产成本。

6.1.2高速加工机床

高速加工机床主要由高速回转主轴单元系统、高速进给系统、高速机床支承部件、高速刀具系统、高速数控系统以及高速加工监测系统等几部分组成。

1.高速回转主轴单元系统

高速机床主轴单元与普通机床主轴单元的不同之处主要表现在：

高速机床主轴转速一般为普通机床主轴转速的5倍～10倍，高速机床的转速一般都大于10000r/min，有的高达60000r/min～100000r/min；主轴的加、减速度比普通机床高得多，一般比普通数控机床高出一个数量级，达到1g～8g（g=9.81m/

）的加速度，通常只需1s～2s即可完成从启动到选定的最高转速（或从最高转速到停止）；主轴单元电动机功率一般高达15kW～80kW。

高速主轴单元是高速加工机床最重要的部件，也是实现高速加工的最关键技术之一。

它要求动平衡性高，刚性好，回转精度高，有良好的热稳定性，能传递足够的力矩和功率，能承受高的离心力，带有准确的测温装置和高效的冷却装置。

（1）高速电主轴。

高速电主轴在结构上大都采用交流伺服电动机直接驱动的集成化结构，取消了齿轮变速机构，采用电气无级调速，并配备有强力冷却和润滑装置。

高速主轴把电动机转子与主轴做成一体，即将无壳电动机的空心转子用过盈配合的形式直接套装在机床主轴上，带有冷却套的定子则安装在主轴单元的壳体中，形成内装式电动机主轴，简称电主轴。

这样，电动机的转子就是机床的主轴，机床主轴单元的壳体就是电机座，从而实现了变频电动机与机床主轴的一体化。

这种电动机与机床主轴“合二为一”的传动结构形式把机床主传动链的长度缩短为零，实现了机床的“零传动”，具有结构紧凑、易于平衡、传动效率高等特点。

（2）高速精密轴承。

电主轴的轴承性能对电主轴的使用功能至关重要。

轴承必须满足高速运转的要求，具有较高的回转精度和较低的温升，而且轴承要具有尽可能高的径向和轴向刚度，并具有较长的使用寿命。

高速主轴支承用的高速轴承有接触式和非接触式轴承两大类。

接触式轴承存在摩擦且摩擦系数大，允许最高转速低。

目前主要采用的有精密角接触球轴承。

非接触式的流体轴承，其摩擦仅与流体本身的摩擦系数有关。

由于流体摩擦系数很小，因而允许转速高。

目前主要采用的有空气轴承、液体动静压轴承和磁悬浮轴承。

空气轴承高速性能好，但径向刚度低并有冲击，一般用于超高速、轻载、精密主轴；液体动静压轴承采用流体动、静力相结合的方法，使主轴在油膜支撑中旋转，具有径向和轴向跳动小、刚性好、阻尼特性好、寿命长的优点，主要用在低速重载场合，但维护保养较困难；磁悬浮轴承是一种利用电磁力将主轴无机械接触地悬浮起来的新型智能化轴承，其高速性能好、精度高、易实现实时诊断和在线监控，是超高速电主轴理想的支承元件，但其价格较高，控制系统复杂。

（3）高速电主轴的冷却。

电主轴的主要热源有3个：

置于主轴内部的电动机、轴承和切削刀具。

电动机在高速旋转时，电动机转子的工作温度高达140℃～160℃，定子的温度也在45℃～85℃。

由于电动机的内置使得主轴和电动机成为一个整体，电动机产生的热量会直接传递给主轴，从而引起主轴热变形产生加工误差。

另外，电主轴的轴承在高速旋转时会产生大量的热量，这也会引起主轴温度的升高，而且容易烧坏轴承。

安装在电主轴端部的切削刀具，在高速切削时也会产生大量的热量。

因此，如果不采取有效的冷却措施，高速电主轴将无法正常工作，在电主轴结构设计时必须考虑散热问题。

使电主轴在高速旋转时能保持恒定的温度。

2.高速进给系统

高速进给系统是高速加工机床的重要组成部分，是评价高速机床性能的重要指标之一，是维持高速加工中刀具正常工作的必要条件。

高速加工在提高主轴转速的同时必须提高进给速度。

否则，不但无法发挥高速切削的优势，还会使刀具处于恶劣的工作条件下。

同时，进给系统还需具有较大的加速度才能在最短的时间和行程内达到一定的高速度。

因此，高速机床对进给系统主要有以下要求：

（1）进给速度高。

高速切削机床的电主轴的转速一般为常规切削的10倍左右，为保证加工质量和刀具使用寿命，必须保证刀具每齿进给量基本不变，因此高速机床的进给速度需要相应的提高。

高速进给速度一般为常规进给速度的10倍左右，目前一般高速机床的进给速度为60m/min，特殊情况可以达到120m/min以上。

（2）进给加速度高。

大多数高速机床加工零件的工作行程范围只有几十毫米到几百毫米，如果不能提供大加速度来保证在极短的行程内达到高速和在高速行程中瞬间准停，高速度就失去意义。

高加速度还可以以最大的速度连续进给，保证在加工小半径结构的复杂轮廓时的误差很小。

目前一般高速机床要求进给加速度为1g～2g，某些高速机床要求加速度达到2g～10g。

（3）动态性能好，能实现快速的伺服控制和误差补偿，具有较高的定位精度和刚度。

在高速运动情况下，进给驱动系统的动态性能对机床加工精度的影响很大。

此外，随着进给速度的不断提高，各坐标轴的跟随误差对合成轨迹精度的影响将变得越来越突出。

普通数控机床进给系统采用的旋转伺服电动机带动滚珠丝杠的传动方式已无法满足上述要求。

在滚珠丝杠传动中，由于电动机轴到工作台之间存在联轴器、丝杠、螺母及其支架、轴承及其支架等一系列中间环节，因而在运动中就不可避免地存在弹性变形、摩擦磨损和反向间隙等，造成进给运动的滞后和其他非线性误差。

此外，整个系统的惯性质量较大，必将影响系统对运动指令的快速响应等一系列动态性能。

当机床工作台行程较长时，滚珠丝杠的长度必须相应加长，细而长的丝杠不仅难于制造，而且会成为这类进给系统的刚性薄弱环节，在力和热的作用下容易产生变形，使机床很难达到高的加工精度。

针对这些问题，世界上许多国家的研究单位和生产厂家对高速机床的进给系统进行了系统的研究，开发出若干种适用于高速机床的新型进给系统。

目前，主要采用的是直线电动机进给驱动系统。

直线电动机进给驱动系统采用直线电动机作为进给伺服系统的执行元件。

直线电动机利用电磁感应的原理，输出定子和转子之间的相对直线位移，电动机直接驱动机床工作台，取消了电动机到工作台之间的一切中间传动环节，与电主轴一样把传动链的长度缩短为零。

其优点如下：

（1）精度高。

由于取消了丝杠等机械传动机构，便可减少插补时因传动系统滞后带来的跟踪误差。

（2）速度快，加减速过程短。

由于无机械传动，则无机械旋转运动，无惯性力和离心力的作用，因此可容易实现启动时瞬间达到高速，高速运行时又能瞬间准停。

（3）传动刚度高。

由于进给传动链的长度缩短为零，因此刚度大大提高。

（4）高速响应性。

在进给系统中取消了一些响应时间常数大的机械传动件（如丝杠等），整个闭环控制系统动态响应性能大大提高。

此外，直线电动机进给驱动系统的运行效率高，噪声低，行程长度不受限制。

3.高速数控系统

由于高速加工机床主轴转速、进给速度和其加（减）速度都非常高，且进给方向采用直线电动机直接驱动，因此对数控系统提出更高的要求。

为了实现高速，要求单个程序段处理时间短；为了在高速下保证加工精度，要有前馈和大量的超前程序段处理功能；要求快速形成刀具路径，此路径应尽可能圆滑，走样条曲线而不是逐点跟踪，少转折点、无尖转点；程序算法应保证高精度。

高速加工机床的CNC控制系统具有以下特点：

（1）采用32位CPU、多CPU微处理器以及64位RISC芯片结构，以保证高速度处理程序段。

因为在高速下要生成光滑、精确的复杂轮廓线时，会使一个程序段的运动距离只等于lmm的几分之一，其结果使NC程序将包括几千个程序段。

这样的处理负荷不但超过了大多数16位控制系统，甚至超过了某些32位控制系统的处理能力。

其原因之一是控制系统必须高速阅读程序段，以达到高的切削速度和进给速度要求；其二是控制系统必须预先作出加速或减速的决定，以防止滞后现象发生。

对于16位CPU一个程序段处理的速度在60ms以上，而大多数32位CPU控制系统的程序段处理速度在10ms以下。

GE—FANUC的64位RISC系统可达到提前处理6个程序段且跟踪误差为零的效果，这样在切削加工直角时几乎不会产生伺服滞后。

（2）能够迅速、准确地处理和控制信息流，把加工误差控制在最小，同时保证控制执行机构运动平滑、机械冲击小。

（3）CNC要有足够的容量和较大的缓冲内存，以保证大容量的加工程序高速运行。

同时，一般还要求系统具有网络传输功能，便于实现复杂曲面的CAD/CAM/CAE一体化。

综上所述，高速切削加工机床必须具有一个高性能数控系统，以保证高速度条件下的快速反应能力和零件加工的高精度。

6.1.3高速加工工具系统

由于高速加工时主轴转速很高，主轴和刀柄将在径向受到巨大的离心力作用，因此在设计高速加工工具系统的结构时，必须考虑离心力对工具系统工作性能的影响。

广泛运用于常规切削的传统的BT工具系统已无法应用于高速切削加工。

图6.1高速加工时BT工具系统

图6.1是高速加工时BT工具系统的工作图。

在高速切削加工时主轴工作转速达每分数万转，在巨大的离心力作用下主轴孔的膨胀量比实心刀柄的大，由此产生了以下主要问题：

（1）由于主轴孔和刀柄的膨胀差异，刀柄与主轴的接触面积减少，工具系统的径向刚度、定位精度下降。

（2）在夹紧机构拉力的作用下，刀柄将内陷主轴孔内，轴向精度下降，加工尺寸无法控制。

（3）机床停车后，内陷主轴孔内的刀柄将很难拆卸。

由于BT工具系统仅使用锥面定位和夹紧，这种结构在高速切削时还存在以下缺点：

（1）换刀重复精度低。

（2）连接刚度低，扭矩传递能力低。

（3）尺寸大、质量重，换刀时间长。

为了解决上述问题，高速加工工具系统在结构上应采取如下措施：

（1）刀柄的横截面采用空心薄壁结构，以便减少由于离心力而产生的主轴孔和刀柄的膨胀差异，保证刀柄在主轴孔的可靠定位。

采用空心薄壁结构的另一个好处是在刀柄安装时主轴孔与刀柄之间产生较大的过盈量，该过盈量可以补偿高速加工时由于离心力而产生的主轴孔和刀柄的膨胀差异。

（2）采用具有端面定位的工具系统结构。

由于刀柄端面的支承作用，可以防止在高速加工时由于主轴孔和刀柄的膨胀差异而产生的刀柄轴向串动，提高刀柄的轴向定位精度和刚度。

高速加工工具系统在采用端面定位的结构后，由于端面具有很好的支承作用，锥体与主轴的接触长度对工具系统的刚度影响较小，为了克服加工误差对这种锥面和端面同时定位的过定位结构的影响，可以缩短刀柄与主轴锥面接触的长度，这种刀柄就是所谓的“空心短锥”刀柄。

此外，刀柄的锥面采用较小的锥角，一般选取1∶20～1∶10。

图6.2所示为一种被称为HSK的接口标准。

HSK由德国阿亨大学机床研究所专门为高速加工机床开发的新型刀——机接口，并形成了用于自动换刀和手动换刀、中心冷却和端面冷却、普通型和紧凑型等六种形式。

HSK是一种小锥度（1∶10）的空心短锥柄，使用时端面和锥面同时接触，从而形成高的接触刚性。

研究表明，尽管HSK连接在高速旋转时主轴同样会扩张，但仍然能够保持良好的接触，转速对接口的连接刚性影响不大。

图6.2HSK接口

1—主轴2—斜面承受拉紧力3—装夹拉力4—锥面接触5—端面接触

具有端面定位的空心短锥结构的工具系统，一般使用内涨式的夹紧机构。

图6.3是HSK工具系统的夹紧示意图。

HSK刀柄在机床主轴上安装时，空心短锥柄在主轴锥孔内起定心作用，当空心短锥柄与主轴锥孔完全接触时，HSK刀柄端面与主轴端面之间约有0.1mm的间隙。

在夹紧机构作用下，拉杆向左移动，拉杆前端的锥面将夹爪径向胀开，夹爪的外锥面顶在空心短锥柄内孔的锥面上，拉动刀柄向左移动，空心短锥柄产生弹性变形，使刀柄端面与主轴端面靠紧，从而实现了刀柄与主轴锥孔和主轴端面同时定位和夹紧。

在松开刀柄时，拉杆向右移动，弹性夹头离开刀柄内孔锥面，拉杆前端将刀柄推出，便可卸下刀柄。

HSK的轴向定位精度可达0.4µm，其径向位置精度可以控制在0.25µm。

（a）夹紧前（b）夹紧后

图6.3HSK工具系统

1—主轴2—夹爪3—拉杆4—HSK刀柄

高速加工在航空航天、汽车、模具制造、电子工业等领域得到越来越广泛的应用。

在航空航天制造业中主要是解决零件大余量材料去除、薄壁零件加工、高精度零件加工、难切削材料加工以及生产效率等问题；在模具制造业中采用高速铣削，可加工硬度达50HRC～60HRC的淬硬材料，可取代部分电火花加工，并减少钳工修磨工序，缩短模具加工周期；高速加工在电子印刷线路板打孔和汽车大规模生产中也得到广泛应用。

目前，适合于高速加工的材料有铝合金、钛合金、铜合金、不锈钢、淬硬钢、石墨和石英玻璃等。

6.2快速原型制造技术

6.2.1快速原型制造技术的原理及特点

1.快速原型制造技术（RapidPrototypingManufacturing，RPM）的原理

RPM技术是集CAD技术、数控技术、材料科学、机械工程、电子技术和激光技术等技术于一体的综合技术，是实现从零件设计到三维实体原型制造的一体化系统技术，它采用软件离散——材料堆积的原理实现零件的成形过程，其原理如图6.4所示。

图6.4RPM的工艺流程

（1）零件CAD数据模型的建立。

设计人员可以应用各种三维CAD造型系统，包括MDT、Solidworks、Solidedge、UGⅡ、Pro/E、Ideas等进行三维实体造型，将设计人员所构思的零件概念模型转换为三维CAD数据模型。

也可通过三坐标测量仪、激光扫描仪、核磁共振图像、实体影像等方法对三维实体进行反求，获取三维数据，以此建立实体的CAD模型。

（2）数据转换文件的生成。

由三维造型系统将零件CAD数据模型转换成一种可被快速成形系统所能接受的数据文件，如STL、IGES等格式文件。

目前，绝大多数快速成形系统采用STL格式文件，因STL文件易于进行分层切片处理。

所谓STL格式文件，即为对三维实体内外表面进行离散化所形成的三角形文件，所有CAD造型系统均具有对三维实体输出STL文件的功能。

（3）分层切片。

分层切片处理是根据成形工艺要求，按照一定的离散规则将实体模型离散为一系列有序的单元，按一定的厚度进行离散（分层），将三维实体沿给定的方向（通常在高度方向）切成一个个二维薄片，薄片的厚度可根据快速成形系统制造精度在0.05mm～0.5mm之间选择。

（4）层片信息处理。

根据每个层片的轮廓信息，进行工艺规划，选择合适成形参数，自动生成数控代码。

（5）快速堆积成形。

快速成形系统根据切片的轮廓和厚度要求，用片材、丝材、液体或粉末材料制成所要求的薄片，通过一片片的堆积，最终完成三维形体原型的制备。

随着RPM技术的发展，其原理也呈现多样化，有自由添加、去除、添加和去除相结合等多种形式。

目前，快速成形概念已延伸为包括一切由CAD直接驱动的原形成形技术，其主要技术特征为成形的快捷性。

2.RPM的特点

（1）制造过程柔性化。

RPM的最突出特点就是柔性好，它取消了专用工具，在计算机管理和控制下可以制造出任意复杂形状的零件，把可重编程、重组、连续改变的生产装备用信息方式集成到一个制造系统中。

对整个制造过程，仅需改变CAD模型或反求数据结构模型，对成形设备进行适当的参数调整，即可制造出不同形状的零件和模型。

制造原理的相似性，使得快速成形制造系统的软硬件也具有相似性。

（2）技术的高度集成化。

RPM是计算机技术、数控技术、控制技术、激光技术、材料技术和机械工程等多项交叉学科的综合集成。

它以离散/堆积为方法，以计算机和数控为基础，以追求最大的柔性为目标。

（3）设计制造一体化。

RPM的另一个显著特点就是CAD/CAM一体化。

由于RPM采用了离散/堆积分层制造工艺，因此能够将CAD、CAM很好地结合起来。

（4）产品开发快速化。

由于RPM是建立在高度技术集成的基础之上，从CAD设计到原型的加工完成只需几小时至几十小时，比传统的成型方法速度要快得多，从而大大缩短了产品设计、开发的周期，降低了新产品的开发成本和风险，尤其适合于小批量、复杂的新产品的开发。

（5）制造自由成形化。

RPM的这一特点是基于自由成型制造的思想。

自由的含义有两个方面：

一是指根据零件的形状，不受任何专用工具（或模腔）的限制而自由成型；二是指不受零件任何复杂程度的限制，能够制造任意复杂形状与结构、不同材料复合的零件。

RPM技术大大简化了工艺规程、工装设备、装配等过程，很容易实现由产品模型驱动的直接制造或自由制造。

（6）材料使用广泛性。

在RPM领域中，由于各种RPM工艺的成型方式不同，因而材料的使用也各不相同，如金属、纸、塑料、光敏树脂、蜡、陶瓷，甚至纤维等材料在快速原型领域已有很好的应用。

6.2.2两种常用的RPM工艺

1.立体光刻（StereoLithographyApparatus,SLA）

SLA也称为立体印刷，或称为光造型，又称为光敏液相固化。

SLA是基于液态光敏树脂的光聚合原理工作的。

这种液态材料在一定波长和强度的紫外激光（如

nm）的照射下能迅速发生光聚合反应，分子量急剧增大，材料也就从液态转变成固态。

如图6.5所示为SLA的工艺原理。

图6.5SLA工艺原理

1—成形零件2—紫外激光器3—光敏树脂4—刮平器5—液面6—升降台

液槽中盛满液态光敏树脂，激光束在偏转镜作用下，能在液态表面上扫描，扫描的轨迹及光线的有无均由计算机控制，激光照射到的地方，液体就固化。

成形开始时，工作平台在液面下一个确定的深度，聚焦后的激光光斑在液面上按计算机的指令逐点扫描，即逐点固化。

当一层扫描完成后，未被激光照射的地方仍是液态树脂。

然后升降台带动平台下降一层高度，已成形的层面上又布满一层树脂，刮平器将黏度较大的树脂液面刮平，然后再进行第二层的扫描，形成一个新的加工层并与已固化部分牢牢连接在一起。

如此重复直到整个零件制造完毕，得到一个三维实体模型。

SLA的特点是可成形任意复杂形状的零件、成形精度高、材料利用率高、性能可靠。

SLA工艺适用于产品外形评估、功能试验、快速制造电极和各种快速经济模具；不足之处是所需设备及材料价格昂贵，光敏树脂有一定毒性。

2.分层实体制造（LaminatedObjectManufacturing，LOM）

LOM又称为叠层实体制造，或称为层合实体制造。

LOM的工艺原理如图6.6所示。

LOM工艺采用薄片材料，如纸、塑料薄膜等。

片材表面事先涂覆上一层热熔胶。

加工时，工作台上升至与片材接触，热压辊沿片材表面自右向左滚压，加热片材背面的热熔胶，使之与基板上的前一层片材黏结。

激光器发射的激光束在刚粘接的新层上切割出零件截面轮廓和零件外框，并在截面轮廓与外框之间多余的区域内切割出上下对齐的网格。

激光切割完成后，工作台带动被切出的轮廓层下降，与带状片材（料带）分离。

供料机构转动收料辊和供料辊，带动料带移动，使新层移到加工区域。

工作台上升到加工平面，热压辊再次热压片材，零件的层数增加一层，高度增加一个料厚，再在新层上切割截面轮廓。

如此反复直至零件的所有截面粘接、切割完，得到分层制造的实体零件。

再经过打磨、抛光等处理就可获得完整的零件。

图6.6LOM工艺原理

1—供料辊2—料带3—控制计算机4—热压辊

5—CO2激光器6—加工平面7—升降工作台8—收料辊

LOM只需在片材上切割出零件截面的轮廓，而不用扫描整个截面，因此成形厚壁零件的速度较快，易于制造大型零件。

工艺过程中不存在材料相变，成形后的零件无内应力，因此不易引起翘曲变形，零件的精度较高。

零件外框与截面轮廓之间的多余材料在加工中起到了支撑作用，所以LOM工艺无须加支撑。

LOM工艺的关键技术是控制激光的光强和切割速度，使之达到最佳配合，以保证良好的切口质量和切割深度。

LOM工艺适合于生产航空、汽车等行业中体积较大的制件。

6.3先进制造模式

6.3.1并行工程

1.并行工程（ConcurrentEngineering，CE）的定义

依据美国防御分析研究所（IDA）1988年的报告，CE可定义为CE是对产品及其相关过程（包括制造过程和